JPWO2016117451A1 - ホルダ及びホルダ付き車両用窓板 - Google Patents

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Abstract

板厚の相違する窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくいホルダを提供する。車両用窓板102に接着剤305を介して装着されるホルダ103であって、ホルダ103は、底部201と、第1側部202と、第1側部202と対向する第2側部203とを備え、断面視で凹部を形成し、第1側部202の端部から、第1側部202と平行に延設された弾性変形可能な可撓部204を有し、第1側部202は、第1内面301と第1外面302とを備え、可撓部204は、第2内面306と第2外面307とを備え、第1内面301と第2内面306とは、同一平面上に存在し、可撓部204は、第2内面306から第2側部側に向けて延設される第1凸片部308を有することを特徴とするホルダ。

Description

本発明は、ホルダ及びホルダ付き車両用窓板に係り、特に、車両用窓板に接着剤を介して装着されると共に、車両用窓板を昇降させる昇降装置に取り付けられるホルダ、及びホルダを備えるホルダ付き車両用窓板に関する。
従来、車両用ガラス板に接着剤を介して装着される車両用ガラス板ホルダとして、特許文献1のような、板厚の相違するガラス板に共用で用いられる車両用ガラス板ホルダが知られている。
特許文献1は、図9に示すように、対向側部に形成され、凹部の空間が可変される方向に変形可能な可撓部を備えた車両用ガラス板ホルダが開示されている。
特開2009−133094号公報
ところで、車両用ガラス板ホルダを接着剤を介して車両用ガラス板に装着する際には、接着剤が車両用ガラス板と車両用ガラス板ホルダの対向面全体に渡って広がっているのを確認するため、車両用ガラス板の凹部への嵌入に伴って、凹部を形成する対向側部の上端部の辺(後述する本発明の第1実施形態(図2)の上端部の辺207を参照)の全長に渡って、凹部から接着剤を溢れ出させることが望ましい。
しかしながら、この際、接着剤が多量に溢れ出た箇所においては、接着剤の広がりを確認した後に、当該箇所から溢れ出た接着剤を作業者が拭う必要がある。
特許文献1は、図9の如く、車両用ガラス板30と車両用ガラス板ホルダの対向側部38との間に形成される隙間の空間の体積Vは、そのガラス板30の板厚に関係なく一義的に定まる一方、車両用ガラス板30と車両用ガラス板ホルダの対向側部36との間に形成される隙間の空間の体積Vは、その車両用ガラス板の板厚に依存して変化する。その板厚に応じて変化する体積Vについて、そのガラス板30の板厚が薄いときの空間の体積をV2−1とすると、その空間が特に可撓部44においてテーパ状に狭まっているため、局所的に集中して接着剤が溢れ出やすい。したがって、接着剤の広がりを確認した後に、上記空間V2−1付近から溢れ出た接着剤を作業者が拭わなければならなかった。
ところで、このような課題は、車両用ガラス板だけでなく、車両用窓用板、例えば、樹脂製の板を車両に用いる場合にも同様に生じる。
以上のような背景を鑑み、本願では、板厚の相違する窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくいホルダ、及び係るホルダを備えるホルダ付き車両用窓板を提供する。
上記の目的を達成するため、本発明は、
車両用窓板に接着剤を介して装着されるホルダであって、
前記ホルダは、底部と、第1側部と、前記第1側部と対向する第2側部とを備え、断面視で凹部を形成し、
前記第1側部の端部から、前記第1側部と平行に延設された弾性変形可能な可撓部を有し、
前記第1側部は、第1内面と第1外面とを備え、
前記可撓部は、第2内面と第2外面とを備え、
前記第1内面と前記第2内面とは、同一平面上に存在し、
前記可撓部は、前記第2内面から前記第2側部側に向けて延設される第1凸片部を有する、
ことを特徴とするホルダを提供する。
また、本発明は、上記したホルダを備えるホルダ付き車両用窓板を提供する。
本発明によれば、板厚の相違する窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくいホルダ、及び係るホルダを備えるホルダ付き車両用窓板を提供することができる。
本発明の第1実施形態であるホルダ付きの車両用ガラス板を昇降させる昇降装置の構成図である。 本願の第1実施形態に係るホルダの斜視図である。 本願の第1実施形態に係るホルダの斜視図を図2の矢視Bで見た際の上面図である。 本願の第1実施形態に係るホルダの斜視図を図2の矢視Bで見た際の上面図であり、特に車両用ガラス板の板厚が大きい場合を示す図である。 本願の第1実施形態に係るホルダの斜視図を図2の矢視Aで見た際の側面図である。 本願の第1実施形態のホルダの変形例を図2の矢視Aで見た際の側面図である。 本願の第1実施形態のホルダの変形例を図2の矢視Bで見た際の上面図である。 本願のホルダ付き車両用窓板の作製手順を示す図である。 本願の第2実施形態の車両用ガラス板ホルダを図2の矢視Bで見た際の上面図である 従来例のホルダの上面図である。
以下、図面を用いて、本発明に係るホルダ及びホルダ付き車両用窓板の具体的な実施の形態について説明する。
なお、形態を説明するための図面において、図内左下に矢印で座標を定義しており、必要があればこの座標を用いて説明する。また、本明細書において「X方向」とは、X座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、180度反転した先端から根元に向かう方向も指すものとする。「Y方向」、「Z方向」も同様に、それぞれY、Z座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、180度反対とした先端から根元に向かう方向も指すものとする。なお、X方向は、車両用窓板の周縁方向又は第3方向ともいい、Y方向は第2方向ともいい、Z方向は上下方向又は第1方向ともいう。
なお、本明細書において、以下車両用窓板の代表例として、ガラス板の場合について説明するが、車両用窓板は、ガラス板に限定されるものではない。
また、本明細書において、「平行」、「垂直」などの用語は、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものである。例えば、厳密な意味での平行、垂直の位置関係を基準として、±5℃程度の誤差は許容する。
(第1実施形態)
図1は、本発明の第1実施形態であるホルダ付き車両用ガラス板101(すなわち、ホルダ付き車両用窓板)を昇降させる昇降装置120の構成図を示す
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板101は、車両のドアに装着されるものであって、昇降装置120により、窓枠130に沿って上下に昇降されるものである。昇降装置120は、アーム式レギュレータであり、二本のアーム121、122、昇降レール123、固定レール124及びレギュレータ(不図示)などから構成されている。なお、図中の破線は車両のドアの開口部下端の位置を模式的に示している。
二本のアーム121、122は、支点125を軸にして回動可能に互いに連結されている。昇降レール123は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して上下に昇降可能なレールである。アーム121、122の上端部は共に、昇降レール123に水平方向にスライド可能に取り付けられている。また、固定レール124は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して固定されたレールである。アーム121の下端は、固定レール124に水平方向にスライド可能に取り付けられており、アーム122の下端は、ギヤ126を介してレギュレータに接続されている。係る構成において、レギュレータを介してギヤ126が駆動されると、アーム121、122が支点125を軸にして回動することで、昇降レール123が昇降される。
なお、ホルダ付き車両用ガラス板101は、自動車のフロントドアやリヤドアに限られるものではなく、車体に対して昇降されるものであればよい。また、ホルダ付き車両用ガラス板101を昇降させる昇降装置12は、上記のアーム式レギュレータに限られるものではなく、ワイヤ式レギュレータなどでもあってもよい。
ホルダ付き車両用ガラス板101は、車両用ガラス板102(すなわち、車両用窓板)と、二つの車両用ガラス板ホルダ103(単にホルダとも称する)と、を備えている。車両用ガラス板102は、例えば強化ガラスや合わせガラスであり、所定の板厚を有している。なお、車両用ガラス板102は、その板厚が予め定められた所定範囲内、例えば2.8mm〜5.3mmの範囲内であるものであれば車両用ガラス板として好適に用いることができ、3.0mm〜4.0mmであれば車両用ガラス板として強化ガラスを用いる際にさらに好適である。
各車両用ガラス板ホルダ103は、車両用ガラス板102に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置120の昇降レール123に取り付けられる。すなわち、車両用ガラス板102は、車両用ガラス板ホルダ103を介して昇降レール123に連結される。したがって、車両用ガラス板102は、昇降装置120の昇降レール123の昇降によって一体的に昇降される。なお、車両用ガラス板102と車両用ガラス板ホルダ103とを連結する上記した接着剤は、例えばウレタン系やシリコーン系の接着剤である。
次に、図2、図3A、図3B及び図4を参照して、本発明の第1実施形態に係るホルダについて説明する。図2は、本発明の第1実施形態に係るホルダの斜視図を示し、図3A及び図3Bは、図2を矢視Bで見た際の上面図、図4は、図2を矢視Aで見た際の側面図である。
本実施形態において、車両用ガラス板ホルダ103は、底部201と、底部201から垂直なZ方向に延設される第1側部202と、第1側部202と対面する第2側部203とを備え、車両用ガラス板を嵌入する断面U字状の凹部を形成する。ここで断面とは、車両用ガラス板ホルダをYZ平面(第1側部202と前記第2側部203とを通る平面)で切断したときの断面である。すなわち、X方向は、当該断面に垂直な方向である。
底部201は、嵌入される車両用ガラス板102の最大の板厚よりも僅かに大きな幅と、嵌入される車両用ガラス板の周縁方向(断面に垂直な方向;X方向)に延在する長さを有する水平形状に形成されている。
第1側部202及び第2側部203は、底部201を挟んでそれぞれ底部201の端からZ方向上方に延設され、互いに対面して配置されている。第1側部202及び第2側部203は、それぞれY方向に所定の厚さを有しており、車両用ガラス板102が嵌入された際に、車両用ガラス板102の表裏面を挟むように両側に配置される。
第1側部202は、X方向の長さが、第2側部203のX方向の長さよりも短くなるように形成されており、第1側部202のX方向の端部に、第1側部202と平行に延設された弾性変形可能な可撓部204を有する。当該可撓部204は、前記第1側部202のX方向の両側の端部に設けられている。ここで、X方向は、Z方向(第1方向)と垂直、かつ第1側部202から第2側部203に向かうY方向(第2方向)と垂直な方向である。
第1側部202は、第2側部203に近い側に位置する第1内面301と、第2側部203から遠い側に位置する第1外面302とを備える。また、可撓部204は、第2側部203に近い側に位置する第2内面306と、第2側部203から遠い側に位置する第2外面307とを備え、第2側部203は、第1側部202に近い側に位置する第3内面303と、第1側部202から遠い側に位置する第3外面304とを備える。
第1側部202の第1内面301と、可撓部204の第2内面306とは、同一平面上に存在し、可撓部204の第2外面307は、可撓部204のY方向の厚みが、第1側部202の厚みより小さくなるように、第1外面302よりも第2内面306側に形成される。すなわち、可撓部204は、第1側部202に連なって板状かつ薄肉に形成される。
ここで、第1内面301と第2内面306とが「同一平面上にある」とは、第1内面301で形成される面の延長上に第2内面306があることを指す。また、本願において「同一平面」とは、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものであり、例えば第1内面301を基準として、第2内面306が±2mm程度ずれることや、±3°程度の角度ばらつくことを許容する。
可撓部204は、第2内面306から第2側部203に向けて延設される第1凸片部308を有する。
第1凸片部308は、車両用ガラス板102が嵌入された際に、車両用ガラス板102と当接し、第2側部203と協働して車両用ガラス板102を支持する。
このように、第1内面301と第2内面306とが同一平面上にあること、及び第1凸片部308を設けることで、可撓部204と車両用ガラス板102によって形成される空間VのY方向の幅が、第1側部202と車両用ガラス板102によって形成される空間VのY方向の幅と同等になる。
したがって、車両用ガラス板102を嵌入した際に、局所的に集中して接着剤305が溢れ出にくくなる。さらに、可撓部204は、弾性変形可能であるため、板厚の相違する車両用ガラス板102に共用で用いることができる。
なお、板厚が大きな車両用ガラス板102を嵌入させた場合を図3Bに示す。可撓部204と車両用ガラス板102によって形成される空間VのY方向の幅と、第1側部202と車両用ガラス板102によって形成される空間VのY方向の幅とは同等であることが好ましいが、車両用ガラス板102の板厚が大きい場合、可撓部204は、車両用ガラス板102によってY方向下側に押し広げられるように弾性変形される。したがって、この場合、車両用ガラス板102と可撓部204との間に形成される空間VのY方向の幅は、車両用ガラス板102と第1側部202とで形成される空間VのY方向の幅よりも僅かに広くなる。
車両用ガラス板102の嵌入によって押し出される接着剤305は、相対的に空間の狭い箇所から溢れ出やすい。しかし、第1側部202のX方向の長さが可撓部204のX方向の長さに比べて充分長ければ、接着剤305は、第1側部202のX方向に沿って分散される。したがって、局所的に多量の接着剤が押し出されにくい。そのため、板厚の大きな車両用ガラス板102を嵌入させる場合でも、本実施形態の車両用ガラス板ホルダ103を用いれば、局所的に集中して接着剤305が溢れ出にくくすることが可能である。
ここで、第1側部202のX方向の長さは、可撓部204のX方向の長さの2倍以上、より好ましくは2.5倍以上、さらに好ましくは3倍以上であることが望ましい。
以上より、第1内面301と同一平面上に存在する可撓部204、及び第1凸片部308とを設けることで、板厚の相違する窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくいホルダを提供することができる。
なお、本実施形態では、可撓部204の第1側部202とは反対側の端部のX方向の位置は、第2側部203の端部のX方向の位置と同一である。すなわち、可撓部204と第1側部203とからなる部材のX方向における全長と、第2側部203のX方向における全長とが同一となるように形成される。このような構成とすることで、例えば車両用ガラス板102が凹部に嵌入される過程で一方の面に接着剤305がはみ出し易くなることを防止できる。
なお、ここでいうX方向の位置又はX方向における全長が「同一」とは、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものである。例えば、±5mm程度の誤差は許容する。
また、本実施形態では、第2側部203は、第2内面303から第1側部202側に向けて延設される第2凸片部309を備える。このような構成とすることで、車両用ガラス板102と第2側部203との間にも充分な量の接着剤305が存在することができるため、車両用ガラス板102の支持力がより高まる。
なお、本明細書において、第1凸片部308及び第2凸片部309は、弾性変形可能な部材でもよく、弾性変形しない部材であってもよい。
また、本実施形態では、第1凸片部308は、底部201に向けて延設され、第1凸片部308の下端部402と底部201との間に図4中の破線で示す空隙401を有する。このように空隙401を有することで、第1凸片部308は、底部201と接続していないため、可撓部204の弾性変形の自由度が増大し、より幅広い板厚の車両用ガラス板102に対応することができる。なお、空隙401のZ方向の長さは、特に限定されない。
また、本実施形態では、第1凸片部308は、上端部側に斜辺部403を備える。このような傾斜部403を備えることで、車両用ガラス板102を嵌入する際に、車両用ガラス板102を凹部内に導くガイドの役割を果たし、車両用ガラス板102をより正確に嵌入することができる。
また、第1凸片部308のZ方向の長さ404(すなわち、前記第1凸片部308の上端部から下端部402までの長さ)は、可撓部204のZ方向の長さ405(すなわち、可撓部204の上端部から底部201までの長さ)の1/3以上、より好ましくは1/2.5以上、さらに好ましくは1/2以上であることが望ましい。このように第1凸片部308のZ方向の長さ404を設定することで、より安定して車両用ガラス板102を支持することができる。また、第1凸片部308は、可撓部204のいずれの位置に設けられていてもよい。例えば、可撓部204のX方向中央の位置に設けても良く、可撓部204のZ方向中央の位置に設けても良い。
また、第1凸片部308の形状は、特に限定されず、例えば図5に示すような可撓部204全体に渡って徐々に形成される形状であってもよい。
また、第1側部202の第1内面301及び第3内面303には、全面に底部201からZ方向に向けて延びる複数の溝部501を設けてもよい。すなわち、図2の矢視Bからの視点で図6のような構成となる。このようにすることで、車両用ガラス板102と車両用ガラス板ホルダ103との接触面積を大きくすることができると共に、車両用ガラス板102の凹部への嵌入の過程で、凹部に溜まった接着剤をその内部からX方向へ向けて押し出し難くなるため好ましい。
例えば、この溝部501のY方向の幅は、0.5mmから1mm程度であると好ましい。
また、本実施形態のように、第1内面301にこのような溝部501を設けた場合、溝部501以外の部分を第1内面301とする。逆に、第1内面301に突出部(不図示)を設けた場合も同様に突出部以外の部分を第1内面301とすることができる。また、第2内面306を基準として、溝部501及び/または突出部のY方向の幅が2mm程度以内であれば、溝部501及び突出部も含めて第1内面301ということができ、第2内面306と第1内面301は、同一平面上にあるといえるものとする。
なお、車両用ガラス板ホルダ103は、昇降レール123に取り付けられる脚部206を備えてもよい。
なお、本実施形態において、車両用ガラス板ホルダ103は、合成樹脂により形成されており、例えば、ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド系樹脂を主成分とする。車両用ガラス板ホルダ103は、射出成形などによって、係る合成樹脂材料が加熱、溶融されて成形型内に流入され冷却固定されることにより成形される。
なお、本実施形態では、可撓部204は、底部201、第1側部202及び第2側部203の材料と同一の材料を想定した。このような構成とすることで、用いる材料が一種類のため、材料や製品品質の管理が容易になると共に、その成形が一工程で行われるので、製造工程が簡素化できる。
同一の材料を用いる場合、第1内面301と第1外面302との距離:第2内面306と第2外面307との距離が、3:1以上、5:1以下であると好ましい。
一方で、可撓部204は、底部201、第1側部202及び第2側部203の材料と異なる材料を用いてもよい。特に弾性のより大きな材料を用いてもよい。この場合、車両用ガラス板ホルダ103は、2種類の材料による2段階の射出成形(例えば、2色射出成形)により成形されることが可能である。
(ガラス板挿入方法)
次に、本実施形態の車両用ガラス板ホルダ103を車両用ガラス板102に接着剤305を介して装着することでホルダ付き車両用ガラス板101を作製する手順について説明する。
車両用ガラス板ホルダ103を車両用ガラス板102に接着剤305を介して装着する上では、まず、上記の構造に成形された車両用ガラス板ホルダ103の底部201と第1側部202及び第2側部203により形成される凹部に適当な量の接着剤305を塗布する。そして、凹部に接着剤305が塗布された車両用ガラス板ホルダ103を、可撓部204の弾性力に抗して、その凹部に車両用ガラス板102が嵌入されるように、その車両用ガラス板102の周縁部に押し込み、その押し込みを車両用ガラス板102の周端縁が車両用ガラス板ホルダ103の底部201に当接するまで行う。
この際、図7に示すように、車両用ガラス板ホルダ103のX方向の両端部に治具601を当接し、車両用ガラス板102の嵌入に伴って、その治具601を押し下げるように、車両用ガラス板102を嵌入させる。このようにすることで、凹部に溜まった接着剤305をその内部からX方向へ向けて押し出されることを低減できる。また、このような嵌入方法で車両用ガラス板102を嵌入させれば、本実施形態のように空隙401を設けても、空隙部401から凹部に溜まった接着剤305をその内部からX方向へ向けて押し出されることを低減できる。
また、凹部に接着剤305が塗布された車両用ガラス板ホルダ103が、その凹部に車両用ガラス板102が嵌入されるように、その車両用ガラス板102の周縁部に押し込まれる際には、可撓部204がその車両用ガラス板102の板厚に応じて弾性変形する。可撓部204は、車両用ガラス板102の板厚が比較的小さいときは、自己の弾性力に抗してY方向に僅かに開かれる一方(図3A参照)、車両用ガラス板102の板厚が大きくなるほど、自己の弾性力に抗してY方向に押し広げられるように大きく開く(図3B参照)。
その後は、車両用ガラス板ホルダ103が接着剤305を介して車両用ガラス板102に装着されたホルダ付き車両用ガラス板101をそのまま放置し、あるいは乾燥炉に投入することで、車両用ガラス板ホルダ103と車両用ガラス板102との間の接着剤305を乾燥させる。接着剤が乾燥すると、車両用ガラス板ホルダ103と車両用ガラス板102とが接着剤305を介して接着されて、両者間が固定される。
なお、空隙部401が存在する場合、接着剤305が空隙部401からX方向へ押し出されないように、接着剤が乾燥し、ある程度流動性を失うまで、治具601を空隙部401に押し付けておく。
このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ103によれば、所定範囲内で車両用ガラス板102の板厚が相違しても、可撓部の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。したがって、板厚の相違する車両用ガラス板102に共用できる車両用ガラス板ホルダ103を実現することができる。
(第2実施形態)
図8は、本発明の第2実施形態である車両用ガラス板ホルダを図2の矢視Bで見た際の上面図である。図8のうち、第1実施形態で示した構成と同様の構成を有する部材については、図1〜図5と同様の参照符号を使用し、説明は省略する。
本実施形態においては、第1側部202と同様に、第2側部203のX方向の端部に、第2側部203と平行に延設された弾性変形可能な可撓部701を備える。可撓部701は、第4内面703及び第4外面704を備え、第4内面703から第1側部202に向かって、第2凸片部309が延設される。
第4内面703と、第3内面303とは、同一平面上に存在し、第4外面704は、可撓部204のY方向の厚みが、第2側部203より小さくなるように、第3外面304よりも第4内面703側に形成される。
このように可撓部204及び701を備えることで、さらに幅広い板厚に対応することが可能となり、板厚の相違する窓板に共用で用いることができる。
本発明のホルダは、板厚の相違する車両用窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくくすることができ、ホルダ付き車両用ホルダと車両用窓板との装着作業性を向上させることができ、ホルダ付き車両用窓板の製造において有用である。
なお、2015年1月22日に出願された日本特許出願2015−010102号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
101:ホルダ付き車両用ガラス板(ホルダ付き車両用窓板)、 102:車両用ガラス板(車両用窓板)、 103:車両用ガラス板ホルダ(ホルダ)、 120:昇降装置、 121、122:アーム、 123:昇降レール、 124:固定レール、 125:支点、 126:ギヤ、 130:窓枠、 201:底部、 202:第1側部、 203:第2側部、 204:可撓部、 206:脚部、 207:上端部の辺、 301:第1内面、 302:第1外面、 303:第3内面、 304:第3外面、 305:接着剤、 306:第2内面、 307:第2外面、 308:第1凸片部、 309:第2凸片部、 401:空隙、 402:下端部、 403:斜辺部、 404:第1凸片部のZ方向の長さ、 405:可撓部のZ方向の長さ、 501:溝部、 601:治具、 701:可撓部、 703:第4内面、 704:第4外面、 V:第1側部202と車両用ガラス板102によって形成される空間、 V:撓部204と車両用ガラス板102によって形成される空間。

Claims (10)

  1. 車両用窓板に接着剤を介して装着されるホルダであって、
    底部と、
    前記底部から垂直な第1方向に延設される第1側部と、
    前記第1側部と対面する第2側部と、
    前記第1方向と垂直、かつ前記第1側部から前記第2側部に向かう第2方向と垂直な、第3方向に沿って、前記第1側部の端部から、前記第1側部と平行に延設された弾性変形可能な可撓部と、
    を備え、
    前記第1側部は、前記第2側部に近い側に位置する第1内面と、前記第2側部から遠い側に位置する第1外面とを備え、
    前記可撓部は、前記第2側部に近い側に位置する第2内面と、前記第2側部から遠い側に位置する第2外面とを備え、
    前記第1内面と前記第2内面とは、同一平面上に存在し、
    前記可撓部は、前記第2内面から前記第2側部に向けて延設される第1凸片部を有する、
    ことを特徴とするホルダ。
  2. 前記第3方向において、前記可撓部の前記第1側部とは反対側の端部の位置と、前記第2側部の端部の位置とが同一である請求項1に記載のホルダ。
  3. 前記第3方向において、前記第1側部の長さは、前記可撓部の長さの2倍以上である請求項1または2に記載のホルダ。
  4. 前記可撓部は、前記第1側部と同一の材料からなり、前記第1内面と前記第1外面との距離:前記第2内面と前記第2外面との距離が、3:1以上、5:1以下である請求項1から3のいずれか一項に記載のホルダ。
  5. 前記第1凸片部は、前記底部側に下端部を備え、
    前記下端部と前記底部との間に空隙を有する請求項1から4のいずれか一項に記載のホルダ。
  6. 前記第1方向において、前記第1凸片部の上端部から前記下端部までの長さは、前記可撓部の上端部から前記底部までの長さの1/3以上である請求項1から5のいずれか一項に記載のホルダ。
  7. 前記第1方向において、前記第1凸片部は、前記上端部に斜辺部を備える請求項1から6のいずれか一項に記載のホルダ。
  8. 前記第1凸片部は、弾性変形可能である請求項1から7のいずれか一項に記載のホルダ。
  9. 前記第2内面及び/または前記第1内面は、溝部を備える請求項1から8のいずれか一項に記載のホルダ。
  10. 請求項1〜9のいずれか一項に記載のホルダを備えることを特徴とするホルダ付き車両用窓板。
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