JPWO2015156364A1 - 合わせガラス用中間膜、ロール状体、合わせガラス、及び、合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、刻線状の凹部を有しながらも、ニップロール法により高い生産効率で合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜のロール状体、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス、及び、合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。本発明は、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している合わせガラス用中間膜であって、前記底部が連続した溝形状の凹部の傾きが、該合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して５５°以下である合わせガラス用中間膜である。

Description

本発明は、刻線状の凹部を有しながらも、ニップロール法により高い生産効率で合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜のロール状体、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス、及び、合わせガラスの製造方法に関する。

２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラール等の熱可塑性樹脂を含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、自動車、航空機、建築物等の窓ガラスに広く使用されている。

合わせガラスの製造方法の１つとして、ニップロール法が用いられる。ニップロール法では、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を、コンベアを用いて搬送しながら、該積層体を、加熱ゾーンを通過させることで、一定の温度に加熱した後、ニップロールを通してガラスと中間膜との間に残留する空気を扱きだしながら除去すると同時に、熱圧着させ、積層体の中間膜とガラス間の空気を低減させて密着させる。このように積層体間の空気を減少させた状態で、オートクレーブ内にて高温高圧下で本接着させることで、本接着後に発泡や白濁が発生せず、透明な合わせガラスを得ることができる。

このような合わせガラスの製造工程においては、ガラスと合わせガラス用中間膜とを積層する際の脱気性が重要である。このため、合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面には、合わせガラス製造時の脱気性を確保する目的で、微細な凹凸が形成される。とりわけ、該凹凸における凹部を、底部が連続した溝形状（刻線状）を有し、隣接する該刻線状の凹部が平行して規則的に形成される構造とすることにより、極めて優れた脱気性を発揮することができる（例えば、特許文献１）。

しかしながら、このような刻線状の凹部が形成された合わせガラス用中間膜を用いて、ニップロール法により合わせガラスを製造しようとすると、生産効率が低下することがあるという問題があった。

特開２００１−４８５９９号公報

本発明は、刻線状の凹部を有しながらも、ニップロール法により高い生産効率で合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜のロール状体、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス、及び、合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している合わせガラス用中間膜であって、前記底部が連続した溝形状の凹部の傾きが、該合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して５５°以下である合わせガラス用中間膜である。
なお、本発明において、「少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており」とは「少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とが形成されている」ことをも意味し、「隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している」とは「隣接する前記凹部が平行して規則的に形成されている」ことをも意味する。以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、ニップロール法により合わせガラスを製造しようとした場合に、生産効率が低下する原因を調査した。その結果、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を、コンベアを用いて搬送する際に、しばしばガラスと合わせガラス用中間膜とがずれてしまい、これを矯正するために製造ラインをストップせざるを得ないことがあることを見出した。とりわけ、工程の問題などでコンベアにブレーキがかかった際には、ガラスと合わせガラス用中間膜とのずれが発生しやすい。
本発明者らは、鋭意検討の結果、該ガラスと合わせガラス用中間膜とのずれの発生し易さが、合わせガラス用中間膜が表面に有する刻線状の凹部の角度に影響されること、該刻線状の凹部の傾きをコンベアによる流れ方向に対して５５°以下となるようにすることによりずれの発生を抑えることができること、刻線上の凹部の傾きが合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して５５°以下であれば、上記コンベアによる流れ方向に対して５５°以下にできることを見出し、本発明を完成した。

本発明の合わせガラス用中間膜は、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有している。これにより、合わせガラスの製造時における脱気性を確保することができる。上記凹凸は、一方の表面にのみ有してもよいが、著しく脱気性が向上することから、合わせガラス用中間膜の両面に有することが好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記少なくとも一方の表面に有する凹凸の凹部は、底部が連続した溝形状（刻線状）を有し（以下、「刻線状の凹部」ともいう。）、隣接する凹部が平行して規則的に並列している。上記凹凸の形状は、少なくとも溝形状を有すればよく、例えば、刻線状、格子状等の、一般的に合わせガラス用中間膜の表面に付与される凹凸の形状を用いることができる。上記凹凸の形状はエンボスロールが転写された形状であってもよい。また、上記凸部も、図１に示したように頂上部が平面形状であってもよく、図２に示したように平面ではない形状であってもよい。なお、上記凸部の頂上部が平面形状である場合には、該頂上部の平面に更に微細な凹凸が施されていてもよい。更に、各凹凸の凸部の高さは、同一の高さであってもよいし、異なる高さであってもよく、これらの凸部に対応する凹部の深さも、該凹部の底辺が連続していれば、同一の深さであってもよいし、異なる深さであってもよい。

一般に、２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を圧着するときの空気の抜け易さは、上記凹部の底部の連通性と密接な関係がある。中間膜の少なくとも一方の面の凹凸の形状を刻線状の凹部が平行して規則的に並列した形状とすることにより、著しく脱気性が向上する。
なお、「規則的に並列している」とは、隣接する上記刻線状の凹部が平行して等間隔に並列していてもよく、隣接する上記刻線状の凹部が平行して並列しているが、すべての隣接する上記刻線状の凹部の間隔が等間隔でなくともよいことを意味する。図１及び図２に、溝形状の凹部が等間隔に平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。
図３に、溝形状の凹部が等間隔ではないが平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。図３において、凹部１と凹部２との間隔Ａと、凹部１と凹部３との間隔Ｂとは異なる。また、上記刻線上の凹部は、底部の全てが連続した溝形状である必要は無く、底部の一部に分断壁を有していてもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、上記刻線上の凹部の傾きが、該合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して５５°以下である。これにより、上記刻線状の凹部の傾きを、ニップロール法による製造ラインの流れ方向に対して５５°以下とすることができ、ニップロール法により合わせガラスを製造する際のコンベア上で、ガラスと合わせガラス用中間膜とにずれが発生するのを効果的に防止することができる。上記刻線上の凹部の傾きは、該合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して、４５°以下であることが好ましく、２５°以下であることがより好ましい。なお、上記刻線状の凹部の傾きは、該自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して、上記刻線状の凹部がなす角度のうち、鋭角であるほうの角度を指す。上記刻線状の凹部の傾きの下限は、特に限定されないが、該自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して、０°以上であることが好ましく、０°を超えることがより好ましい。
上記刻線状の凹部のニップロール法による製造ラインの流れ方向に対する傾きは４５°以下であることが好ましく、２５°以下であることがより好ましい。

なお、合わせガラス用中間膜における、合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向は、例えば、以下の方法によって確認することができる。
即ち、合わせガラス用中間膜を１４０℃の恒温槽に３０分保管した後、フィルムの平行方向と垂直方向の収縮率が大きいほうが流れ方向であることにより確認することができる。他にも、該合わせガラス用中間膜のロール状体の巻取り方向によって確認することができる。これは、合わせガラス用中間膜のロール状体は、合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に巻き取られることから、ロール状体の巻取方向と、合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向とが同一であることによる。
このように、本発明に係る合わせガラス用中間膜を、該合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に巻き取ってなるロール状体も本発明の一つである。即ち、少なくとも１方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している合わせガラス用中間膜のロール状体であって、前記底部が連続した溝形状の凹部の傾きが、該ロール状体の巻取り方向に対して５５°以下である合わせガラス用中間膜のロール状体も本発明の一つである。

上記刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）の好ましい下限は１０μｍ、好ましい上限は８０μｍである。上記刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）をこの範囲内とすることにより、優れた脱気性を発揮することができる。上記刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）のより好ましい下限は２０μｍ、より好ましい上限は６０μｍであり、更に好ましい上限は５０μｍである。
なお、本明細書において刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）で規定されるＲｚであり、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで得られる。ここで、測定機としては例えば小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３００」等を用いることができ、測定時のカットオフ値を２．５ｍｍ、基準長さを２．５ｍｍ、測定長さを１２．５ｍｍとし、予備長さを２．５ｍｍとし、触診針の送り速度を０．５ｍｍ／秒、触針形状を先端半径２μｍ、先端角６０°のものを用いる条件により測定することができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。

図４に凹部の間隔Ｓｍ及び凸部の先端の回転半径Ｒを説明する模式図を示した。図４（ａ）において多数の凹部と多数の凸部とを有する表面の凹凸２０は、底部が連続した溝形状の凹部２１と、凸部２２とを有している。間隔Ｓｍは、該凹部２１間の間隔を意味する。また、図４（ｂ）において、凸部２２の先端部に接する形で円を描いたときに、該円の半径が凸部の先端の回転半径Ｒである。

隣接する上記刻線状の凹部の間隔の好ましい下限は１００μｍ、好ましい上限は５００μｍである。上記刻線状の凹部の間隔をこの範囲内とすることにより、優れた脱気性を発揮することができる。上記刻線状の凹部の間隔のより好ましい下限は１６０μｍ、より好ましい上限は３５０μｍであり、更に好ましい上限は２５０μｍである。
なお、本明細書において刻線状の凹部の間隔は、光学顕微鏡（ＳＯＮＩＣ社製「ＢＳ−Ｄ８０００ＩＩＩ」）を用いて、合わせガラス用中間膜の第１面及び第２面（観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍ）を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより得られる。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記凸部の先端の回転半径が２０μｍ以上であることが好ましい。これにより、ガラスと合わせガラス用中間膜間の摩擦力が大きくなり、ニップロール法により合わせガラスを製造する際に、コンベア上でガラスと合わせガラス用中間膜とがずれてしまうのをより効果的に防止することができる。上記凸部の先端の回転半径の上限は特に限定されないが、１００μｍ以下とすることにより、膜同士を積層した際にも膜同士が接着することなく、取り扱い性が向上する。
なお、上記凸部の先端の回転半径は、合わせガラス用中間膜を刻線状の凹部の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚みに対して垂直方向になるように切断し、その断面をマイクロスコープ（例えば、オリンパス社製「ＤＳＸ−１００」）を用いて観察し、測定倍率を５５５倍にて撮影し、更に撮影画像を５０μｍ／２０ｍｍになるように拡大表示させた状態で、付属ソフト内の計測ソフトを用いて、凸形状の頂点に内接する円を描いたときの該円の半径を該凸部の先端の回転半径とする方法により求めることができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記凸部の先端部粗さが３０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは２０μｍ以下であり、更に好ましくは１１μｍ以下である。これにより、ガラスと合わせガラス用中間膜間の摩擦力が大きくなり、ニップロール法により合わせガラスを製造する際に、コンベア上でガラスと合わせガラス用中間膜とがずれてしまうのをより効果的に防止することができる。上記凸部の先端部粗さの下限は特に限定されないが、０．１μｍ以上とすることにより、膜同士を積層した際にも膜同士が接着することがなく、取り扱い性が向上する。上記凸部の先端部粗さは、０．５μｍ以上であることがより好ましい。上記凸部の先端部粗さを好ましい範囲とするには、例えば、刻線状のエンボスを付与する条件等を調整する方法等が挙げられる。

上記凸部の先端部粗さは、３次元粗さ測定器（例えば、ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＫＳ−１１００」、先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）を用いて、付属の測定ソフトのであるＫＳ−ｍｅａｓｕｒｅを用いて合わせガラス用中間膜の表面の粗さを２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲で測定し、得られたデータにおいて該凸部の頭頂部を頂部が連続している方向に平行した方向に２．５ｍｍの長さの粗さを１０点測定し、その平均値を凸部の先端部粗さとする方法により求めることができる。ここでいう粗さとは、付属の解析ソフトである「ＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ Ｖｅｒ．２．００」の線粗さ計測モードにて、長さ指定条件にて長さを「２５００μｍ」に指定し、得られた３次元画像データの当該部を選択し、粗さプロファイルデータを得る。粗さプロファイルデータから、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準じる方法により、得られる「Ｒｚ」のことを指す。また、粗さプロファイルデータを得る際の設定値は、カットオフ値として２．５ｍｍを選択する。高さスムージング及び傾き補正は使用しない。視野範囲以外の測定条件はステージ送り条件は連続送りとし、走査方向は双方向、先行軸はＸ軸、ステージ移動速度は２５０．０μｍ／ｓ、軸送り速度は１００００．０μｍ／ｓに設定する。更に、Ｘ軸の測定ピッチを２．０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを２．０μｍに設定する。ここで、刻線の凹部の間隔が広く、測定距離が足りない場合には、測定視野の更に隣接した視野を同様に測定し、測定点を増やしてよい。なお、先端部粗さの測定における、上記凸部の頭頂部とは上記２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲に存在する隣接する２つの凹部の、最底部間同士を結んだ直線の中心から、上記最底部間同士を結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲を呼ぶ。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。上記２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲に存在する隣接する２つの凹部の、最底部間同士を結んだ直線の中心に凸部の高さが最大となる点が位置していない場合は、凸部の高さが最大となる点から前後に、上記最底部間同士を結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲とした。
凸部の極大高さ点を計測する方法は、得られた画像の凹部に対して垂直方向に断面プロファイルをとり、細かな凹凸を除去するため、補正処理の高さスムージング項目の重み平均±１２を行い補正したプロファイルを得る、得られたプロファイルから各凸部の極大点が凸部の高さである。
また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。

本発明の合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、ポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、ポリビニルアセタールがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールは、例えば、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。上記ポリビニルアルコールは、例えば、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより製造できる。上記ポリビニルアルコールのけん化度は、一般に７０〜９９．８モル％の範囲内である。

上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００以上、特に好ましくは１７００を超え、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、更に好ましくは３０００以下、特に好ましくは３０００未満である。上記平均重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記平均重合度が上記上限以下であると、中間膜の成形が容易になる。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアセタールに含まれているアセタール基の炭素数は特に限定されない。上記ポリビニルアセタールを製造する際に用いるアルデヒドは特に限定されない。上記ポリビニルアセタールにおけるアセタール基の炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は６である。上記ポリビニルアセタールにおけるアセタール基の炭素数が３以上であると、中間膜のガラス転移温度が充分に低くなり、また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が３〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記アルデヒドは特に限定されない。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド又はイソブチルアルデヒドがより好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドが更に好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記ポリビニルアセタールの水酸基の含有率（水酸基量）は、好ましくは１０モル％以上、より好ましくは１５モル％以上、更に好ましくは１８モル％以上、好ましくは４０モル％以下、より好ましくは３５モル％以下である。上記水酸基の含有率が上記下限以上であると、中間膜の接着力がより一層高くなる。また、上記水酸基の含有率が上記上限以下であると、中間膜の柔軟性が高くなり、中間膜の取扱いが容易になる。
なお、上記ポリビニルアセタールの水酸基の含有率は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠して又はＡＳＴＭ Ｄ１３９６−９２に準拠して、測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールのアセチル化度（アセチル基量）は、好ましくは０．１モル％以上、より好ましくは０．３モル％以上、更に好ましくは０．５モル％以上、好ましくは３０モル％以下、より好ましくは２５モル％以下、更に好ましくは２０モル％以下である。上記アセチル化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセチル化度が上記上限以下であると、中間膜及び合わせガラスの耐湿性が高くなる。
なお、上記アセチル化度は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記アセタール基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳＫ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して又はＡＳＴＭＤ１３９６−９２に準拠して測定できる。

上記ポリビニルアセタールのアセタール化度（ポリビニルブチラール樹脂の場合にはブチラール化度）は、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは５３モル％以上、更に好ましくは６０モル％以上、特に好ましくは６３モル％以上、好ましくは８５モル％以下、より好ましくは７５モル％以下、更に好ましくは７０モル％以下である。上記アセタール化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセタール化度が上記上限以下であると、ポリビニルアセタールを製造するために必要な反応時間が短くなる。
上記アセタール化度は、アセタール基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。
なお、上記アセタール化度は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法又はＡＳＴＭ Ｄ１３９６−９２に準拠した方法により、アセチル化度と水酸基の含有率とを測定し、得られた測定結果からモル分率を算出し、次いで、１００モル％からアセチル化度と水酸基の含有率とを差し引くことにより算出され得る。

本発明の合わせガラス用中間膜は、可塑剤を含有することが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。

上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートがより好ましい。

上記可塑剤の含有量は特に限定されないが、上記熱可塑性樹脂１００質量部に対する好ましい下限は２５質量部、より好ましい下限は３０質量部であり、好ましい上限は８０質量部、より好ましい上限は７０質量部である。上記可塑剤の含有量が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記可塑剤の含有量が上記上限以下であると、中間膜の透明性がより一層高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変性シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、顔料もしくは染料からなる着色剤等の添加剤を含有してもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜の厚みは特に限定されないが、実用面の観点及び遮熱性を充分に高める観点から、好ましい下限は０．１ｍｍ、より好ましい下限は０．２５ｍｍであり、好ましい上限は３ｍｍ、より好ましい上限は１．５ｍｍである。中間膜の厚みが上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性が高くなる。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の製造方法は特に限定されない。該中間膜の製造方法として、従来公知の方法を用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂と上記成分Ｘなどの必要に応じて配合される他の成分とを混練し、中間膜を成形する製造方法等が挙げられる。連続的な生産に適しているため、押出成形する製造方法が好ましい。

上記混練の方法は特に限定されない。この方法として、例えば、押出機、プラストグラフ、ニーダー、バンバリーミキサー又はカレンダーロール等を用いる方法が挙げられる。なかでも、連続的な生産に適しているため、押出機を用いる方法が好適であり、二軸押出機を用いる方法がより好適である。

本発明の合わせガラス用中間膜では、２層以上の樹脂層として、少なくとも第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、上記第１の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＡという。）の水酸基量が、上記第２の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＢという。）の水酸基量と異なることが好ましい。
ポリビニルアセタールＡとポリビニルアセタールＢとの性質が異なるため、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より低い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より高い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

更に、上記第１の樹脂層及び上記第２の樹脂層が可塑剤を含む場合、上記第１の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ａという。）が、上記第２の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｂという。）と異なることが好ましい。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより多い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより少ない場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜を構成する２層以上の樹脂層の組み合わせとしては、例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、上記第１の樹脂層として遮音層と、上記第２の樹脂層として保護層との組み合わせが挙げられる。合わせガラスの遮音性が向上することから、上記遮音層はポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含み、上記保護層はポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含むことが好ましい。更に、２層の上記保護層の間に、上記遮音層が積層されている場合、優れた遮音性を有する合わせガラス用中間膜（以下、遮音中間膜ともいう。）を得ることができる。以下、遮音中間膜について、より具体的に説明する。

上記遮音中間膜において、上記遮音層は遮音性を付与する役割を有する。上記遮音層は、ポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含有することが好ましい。
上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が４〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の下限は６５モル％がより好ましく、６８モル％以上が更に好ましい。
上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

特に、上記遮音層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６５モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。また、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが、より好ましい。

上記遮音層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する好ましい下限が４５質量部、好ましい上限が８０質量部である。上記可塑剤の含有量を４５質量部以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができ、８０質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトが生じて、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は５０質量部、更に好ましい下限は５５質量部、より好ましい上限は７５質量部、更に好ましい上限は７０質量部である。

上記遮音層の厚さの好ましい下限は５０μｍである。上記遮音層の厚さを５０μｍ以上とすることにより、充分な遮音性を発揮することができる。上記遮音層の厚さのより好ましい下限は８０μｍである。なお、上限は特に限定されないが、合わせガラス用中間膜としての厚さを考慮すると、好ましい上限は３００μｍである。

上記保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下するのを防止し、また、合わせガラス用中間膜に耐貫通性を付与する役割を有する。
上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。
上記炭素数が３〜４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記ポリビニルアセタールＹは、アセタール基量の好ましい下限が６０モル％、好ましい上限が８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記保護層とガラスとの接着力を確保することができる。上記アセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。

上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、保護層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。なお、ポリビニルアセタールＡ、Ｂ、及び、Ｙの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。

上記保護層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する好ましい下限が２０質量部、好ましい上限が４５質量部である。上記可塑剤の含有量を２０質量部以上とすることにより、耐貫通性を確保することができ、４５質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトを防止して、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０質量部、更に好ましい下限は３５質量部、より好ましい上限は４３質量部、更に好ましい上限は４１質量部である。合わせガラスの遮音性がよりいっそう向上することから、上記保護層における可塑剤の含有量は、上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少ないことが好ましい。

合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、ポリビニルアセタールＹの水酸基量はポリビニルアセタールＸの水酸基量より大きいことが好ましく、１モル％以上大きいことがより好ましく、５モル％以上大きいことが更に好ましく、８モル％以上大きいことが特に好ましい。ポリビニルアセタールＸ及びポリビニルアセタールＹの水酸基量を調整することにより、上記遮音層及び上記保護層における可塑剤の含有量を制御することができ、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。
また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）は、上記保護層におけるポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）より多いことが好ましく、５質量部以上多いことがより好ましく、１５質量部以上多いことが更に好ましく、２０質量部以上多いことが特に好ましい。含有量Ｘ及び含有量Ｙを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。

上記保護層の厚さは、上記保護層の役割を果たし得る範囲に調整すればよく、特に限定されない。ただし、上記保護層上に凹凸を有する場合には、直接接する上記遮音層との界面への凹凸の転写を抑えられるように、可能な範囲で厚くすることが好ましい。具体的には、上記保護層の厚さの好ましい下限は１００μｍ、より好ましい下限は３００μｍ、更に好ましい下限は４００μｍ、特に好ましい下限は４５０μｍである。上記保護層の厚さの上限については特に限定されないが、充分な遮音性を達成できる程度に遮音層の厚さを確保するためには、実質的には５００μｍ程度が上限である。

上記遮音中間膜を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記遮音層と保護層とを、押し出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜した後、積層する方法等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、光沢度が３５％以下であることが好ましい。
本明細書において光沢度とは、精密光沢計（例えば、村上色彩研究所製「ＧＭ−２６ＰＲＯ」等）を用いて、ＪＩＳ Ｚ ８７４１：１９９７に準拠して測定される７５度鏡面光沢を意味する。光沢度が２０％以下である合わせガラス用中間膜は、微細な凹凸形状を持ち、膜同士を積層した際の自着力を抑制し、取り扱い性を向上することができる。上記光沢度のより好ましい上限は１０％以下である。

本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法は特に限定されず、従来公知の製造方法を用いることができる。
本発明において合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹部と多数の凸部とを形成する方法としては、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法、メルトフラクチャー法等が挙げられる。なかでも、エンボスロール法が好適である。

本発明の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されている合わせガラスもまた、本発明の１つである。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層が形成された紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。

本発明の合わせガラスは、ニップロール法により好適に製造することができる。
該積層体を加熱ゾーンを通過させることで、一定の温度に加熱した後、ニップロールを通してガラスと中間膜との間に残留する空気を扱きだしながら除去すると同時に、熱圧着させ、積層体の中間膜とガラス間の空気を低減させて密着させる。このように積層体間の空気を減少させた状態で、オートクレーブ内にて高温高圧下で本接着させることで、本接着後に発泡や白濁が発生せず、透明な合わせガラスを得ることができる。ここで、上記積層体を、コンベアを用いて搬送する際に、本発明の合わせガラス用中間膜の上記刻線状の凹部の傾きをコンベアによる流れ方向に対して５５°以下となるようにする。これにより、該積層体においてガラスと合わせガラス用中間膜とがずれてしまうのを防止することができ、高い生産効率を実現することができる。
少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している合わせガラス用中間膜を用いて、ニップロール法により合わせガラスを製造する方法であって、少なくとも２枚のガラス板の間に前記合わせガラス用中間膜が積層された積層体を、コンベアを用いて搬送する際に、前記合わせガラス用中間膜の底部が連続した溝形状の凹部の傾きをコンベアによる流れ方向に対して５５°以下となるようにする合わせガラスの製造方法もまた、本発明の１つである。

本発明によれば、刻線状の凹部を有しながらも、ニップロール法により高い生産効率で合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜のロール状体、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス、及び、合わせガラスの製造方法を提供することができる。

表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔ではないが、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 凹部の間隔Ｓｍ及び凸部の先端の回転半径Ｒを説明する模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例１〜４、比較例１、２）
（１）合わせガラス用中間膜の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を４０質量部、接着力調整剤としてビス（２−エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加し、ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。
得られた樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、厚さ７６０μｍの単層構造の合わせガラス用中間膜を得た。

まず、第一の工程として、鉄ロール表面にブラスト剤により、ランダムな凹凸を施した後にロールをバーチカル研削し更により微細なブラスト剤を用いて、研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧を１０〜２００ｋＮ／ｍとした。
第二の工程として、三角形斜線型ミルを用いて表面に彫刻加工を施した金属ロールと６５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜の一方の表面（Ａ面）に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を、該底部が連続した溝形状の凹部の傾きが膜の流れ方向に対して５５°以下となるように付与した。具体的には、実施例１は１０°、実施例２は３５°、実施例３は４５°、実施例４は５５°、比較例１は７０°、比較例２は９０°となるように付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を７０℃、ロール温度を１４５℃、線速を１０ｍ／分、プレス線圧を５〜１００ｋＮ／ｍとした。
次いで、合わせガラス用中間膜の他方の表面（Ｂ面）に、上記と同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。なお、Ａ面とＢ面とでは、刻線状の凹部が同じ方向になるようにした。
また、刻線賦型後の膜厚みを測定したところ、巾方向のおよび流れ方向の膜厚みは７６０μｍ、最大厚みと最少厚みの差は２６μｍ、厚みプロファイルを測定方向に１５ｃｍずつに区切り、区間毎に最大厚みと最少厚みの差を記録したところ、最も差が大きい区間での厚み差は１２μｍであった。

（２）合わせガラス用中間膜の凹凸の評価
ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準じる方法により、得られた合わせガラス用中間膜のＡ面及びＢ面における刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）を測定した。なお、測定方向は刻線に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。
また、刻線状の凹部の間隔を光学顕微鏡（ＳＯＮＩＣ社製「ＢＳ−Ｄ８０００ＩＩＩ」）を用いて、合わせガラス用中間膜のＡ面及びＢ面を観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍでそれぞれ５箇所を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより測定した。
また、合わせガラス用中間膜を刻線状の凹部の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚みに対して垂直方向になるように切断し、その断面をマイクロスコープ（オリンパス社製「ＤＳＸ−１００」）を用いて観察した。上記断面を、測定倍率５５５倍にて撮影し、更に撮影画像を５０μｍ／２０ｍｍになるように拡大表示させた状態で、凸形状の頂点に内接する円を描いたときの該円の半径を該凸部の先端の回転半径とした。

（３）凸部の先端部粗さの評価
凸部の先端部粗さは、下記の手順によって測定した。３次元粗さ測定器（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＫＳ−１１００」、先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）を用いて、実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜のＡ面及びＢ面の形状を測定範囲２０ｍｍ×２０ｍｍで測定した結果を、付属の測定ソフトであるＫＳ−ｍｅａｓｕｒｅを用いてデータ処理し、Ａ面及びＢ面の３次元画像データを得た。
得られた３次元画像データを３次元粗さ測定器付属の解析ソフトである「ＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ Ｖｅｒ２．００」の線粗さ計測モードにて、凸部の頭頂部が連続している方向に対して平行に２．５ｍｍの長さで粗さを測定し、粗さプロファイルデータを得た。上記３次元画像データに対して、同様の操作により、１０箇所の粗さプロファイルデータを得た。なお、該粗さプロファイルデータを得る際のカットオフ値を２．５ｍｍに設定し、高さスムージングおよび傾き補正は使用しなかった。得られた粗さプロファイルデータから、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準じる方法により、Ｒｚを算出し、１０箇所の粗さプロファイルデータから求められたＲｚの平均値を凸部の先端部粗さとした。
視野範囲以外の測定条件は、ステージ送り条件を連続送り、走査方向を双方向、先行軸をＸ軸、ステージ移動速度を２５０．０μｍ／ｓ、軸送り速度を１００００．０μｍ／ｓ、Ｘ軸の測定ピッチを２．０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを２．０μｍとした。また、刻線の凹部の間隔が広く、測定距離が足りない場合には、測定視野の更に隣接した視野を同様に測定し、測定点を増やした。なお、先端部粗さの測定における、上記凸部の頭頂部とは、以下のように定義した。上記２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲に存在する隣接する２つの凹部の、最底部間同士を結んだ直線の中心に凸部の高さが最大となる点が位置している場合は、最底部間同士を結んだ直線の中心から前後に、上記最底部間同士を結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲とした。上記２ｃｍ×２ｃｍの視野範囲に存在する隣接する２つの凹部の、最底部間同士を結んだ直線の中心に凸部の高さが最大となる点が位置していない場合は、凸部の高さが最大となる点から前後に、上記最底部間同士を結んだ直線の長さの１０％に相当する範囲とした。
凸部の極大高さ点を計測する方法は、得られた画像の凹部に対して垂直方向に断面プロファイルをとり、細かな凹凸を除去するため、補正処理の高さスムージング項目の重み平均±１２を行い補正したプロファイルを得る、得られたプロファイルから各凸部の極大点が凸部の高さである。
合わせガラス用中間膜のＡ面における各々の測定値を表１に示した。なお、Ａ面及びＢ面の測定値は同様の値を示したため、省略した。

（４）ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定
得られた合わせガラス用中間膜を温度２３℃、湿度５０％ＲＨの環境下に６時間放置し、調湿を行った。
調湿後の合わせガラス用中間膜をＡ面が上になるように水平で平滑な台座に配置し、該中間膜上に、ＪＩＳ Ｒ３２０２：１９９６に準拠する、縦７．５ｃｍ×横７．５ｃｍ×高さ約２．５ｍｍのフロートガラスを５枚積層した。なお、５枚の該フロートガラスは、各ガラスを接着させることにより固定した。積層した５枚のフロートガラスの合計の重量は、１７６ｇであった。このガラス板の上面に、先端にリングを取り付けた長さ１５ｃｍの鉄線を、ガラス板の上面の中央部から中間膜製造時の膜の流れ方向と平行な方向に向かって、テープを用いて固定し、該リングのフックにバネばかりを取り付けた。また、ガラスにはフロートガラスを用い、中間膜との接触部はガラスのスズ付着面を用い、可塑剤や異物の付着がないように洗浄した後に使用した。ガラスの表面粗さを小坂研究所社製「Ｓｅｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３００」で測定した結果、粗さは０．０１３μｍであった。測定条件は膜の凹部の粗さ「Ｒｚ」の値に準じた。また、同様の測定条件で算術平均粗さ「Ｒａ」を測定すると、０．０６５μｍであった。
合わせガラス用中間膜を固定した状態でバネばかりを水平方向に、かつ、中間膜製造時の膜の流れ方向と平行な方向に、６ｃｍ／ｓの速度で引っ張り、ガラス板が一定速度で動いている際ののばねばかりの表示値を測定した。この操作を５回繰り返し、平均値をガラスと中間膜との間の摩擦力とした。なお、ガラス板が一定速度で動く際に、中間膜上でガラスが回転した場合は該操作をやりなおした。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下とした。
結果を表１に示した。

（実施例５〜７、比較例３、４）
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ロール及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更することにより付与する凹凸の形状を変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表２に示した。

（実施例８〜１１、比較例５）
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ロール及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更することにより付与する凹凸の形状を変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表３に示した。

（実施例１２〜１４、比較例６、７）
三角形斜線型ミルを変更することにより付与する凹凸の形状及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表４に示した。

（実施例１５〜１７、比較例８）
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ミルを変更することにより付与する凹凸の形状及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表５に示した。

（実施例１８〜２２、比較例９）
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ミルを変更することにより付与する凹凸の形状及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表６に示した。

（実施例２３〜２６、比較例１０）
実施例１の「（１）合わせガラス用中間膜の調製」の工程を以下のように変更した。
（保護層用樹脂組成物の調製）
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を４０質量部、接着力調整剤としてビス（２−エチル酪酸）マグネシウムと酢酸マグネシウムの５０質量％：５０質量％混合物を膜中におけるマグネシウム濃度が５０ｐｐｍとなるように添加し、ミキシングロールで充分に混練し、保護層用樹脂組成物を得た。
（遮音層用樹脂組成物の調製）
平均重合度が２３００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１２モル％、ブチラール基量６４モル％、水酸基量２４モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、遮音層用樹脂組成物を得た。
（合わせガラス用中間膜の作製）
得られた遮音層用樹脂組成物と保護層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出することにより、保護層用樹脂組成物からなる第１の表面層（保護層）、遮音層用樹脂組成物からなる中間層（遮音層）及び保護層用樹脂組成物からなる第２の表面層（保護層）がこの順に積層された３層構造の合わせガラス用中間膜を得た。
合わせガラス用中間膜を作製した以降の条件のうち、第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ミルを変更することにより付与する凹凸の形状及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表７に示した。

本発明によれば、刻線状の凹部を有しながらも、ニップロール法により高い生産効率で合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜のロール状体、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラス、及び、合わせガラスの製造方法を提供することができる。

１ 凹部
２ 凹部
３ 凹部
Ａ 凹部１と凹部２との間隔
Ｂ 凹部１と凹部３との間隔
２０ 多数の凹部と多数の凸部とを有する表面の凹凸
２１ 底部が連続した溝形状の凹部
２２ 凸部
Ｒ 凸部の先端の回転半径

Claims (6)

1. 少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している合わせガラス用中間膜であって、
   前記底部が連続した溝形状の凹部の傾きが、該合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して５５°以下である
   ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
2. 凸部の先端部粗さが３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
3. 凸部の先端の回転半径が２０μｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
4. 請求項１、２又は３記載の合わせガラス用中間膜を、前記合わせガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に巻き取ってなることを特徴とするロール状体。
5. 請求項１、２又は３記載の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする合わせガラス。
6. 少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している合わせガラス用中間膜を用いて、ニップロール法により合わせガラスを製造する方法であって、
   少なくとも２枚のガラス板の間に前記合わせガラス用中間膜が積層された積層体を、コンベアを用いて搬送する際に、前記合わせガラス用中間膜の底部が連続した溝形状の凹部の傾きをコンベアによる流れ方向に対して５５°以下となるようにする
   ことを特徴とする合わせガラスの製造方法。

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