JPWO2015064184A1 - 電子写真装置用ブレード支持体 - Google Patents

Abstract

形状の異なるブレード支持体間で加工基準構造を設ける位置を統一し、この加工基準構造と嵌合する嵌合構造を有する治具を用いることにより、形状の異なる複数種のブレード支持体の位置決めに用いる治具を共通化することを課題とする。形状の異なるブレード支持体に対し治具が共通化できるので、治具制作の人的負担、費用負担が軽減される。共通化された治具を連続製造装置と組み合わせることにより、ブレード支持体の形状が異なる多品種のブレードを、治具を交換することなく連続して製造することができる。解決手段として、２つ以上の加工基準構造と、２つ以上の取付基準構造とが形成されているブレード支持体を提供する。

Description

本発明は複写機、プリンタ、ファクシミリまたはこれらの複合機等の電子写真装置において用いられるブレードに関する。特に、前記ブレードを構成するブレード支持体に関する。

複写機、プリンタ等の電子写真装置において、余分なトナーを掻き落とすクリーニングブレードや、現像部におけるトナーの厚さを均一にする現像ブレードが用いられている。これらのブレードは、金属製のブレード支持体に弾性体が接合されて形成されている。
ブレード支持体には、通常、取付基準孔と取付孔とが穿孔されている。取付基準孔は、ブレードを電子写真装置に取り付ける際に、前記電子写真装置に形成されたピン等と嵌合させて位置合わせするために用いられる。取付孔は、取付基準孔により位置合わせされた状態でブレードを電子写真装置にネジ等で取り付けるために用いられる。
取付基準孔は、ブレードを電子写真装置に取り付ける時だけでなく、ブレード支持体に弾性体を接合する時の位置合わせにも用いられる。具体的には、ブレード支持体は、取付基準孔を可動治具の位置決めピンに嵌合させて位置合わせされた状態で、弾性体と接合される（特許文献１参照）。

特開平６−２１４４９９号公報

ブレード支持体の取付基準孔は、電子写真装置の設計に応じて異なる位置に穿孔される。ブレード支持体と弾性体の接合時に使用される治具は、ブレード支持体の取付基準孔の位置に対応した箇所に、ブレード支持体の取付基準孔に嵌合する突起を必要とする。そのため、取付基準孔の位置が異なるブレード支持体毎に、突起の位置が異なる治具を製造する必要があった。ブレードを大量生産するためには、一製品あたり複数個の治具が必要であり、高い加工精度が要求される治具を、製品毎に多数製造することは大きな負担であった。

上記課題を解決するための、本発明の構成は以下のとおりである。
１．２つ以上の加工基準構造と、２つ以上の取付基準構造とが形成されていることを特徴とする、ブレード支持体。
２．前記加工基準構造の立体形状が孔、凹部、凸部のいずれか、またはこれらの組み合わせであることを特徴とする、１．に記載のブレード支持体。
３．前記加工基準構造のうち１つが円形状の孔または凹部、残りが長丸形状の孔または凹部であることを特徴とする、１．または２．に記載のブレード支持体。
４．１．〜３．のいずれかに記載のブレード支持体に、弾性体が接合されてなるブレード。
５．前記弾性体が多層弾性体であることを特徴とする、４．に記載のブレード。
６．前記ブレード支持体の加工基準構造が孔であり、該孔が塞がれていることを特徴とする、４．または５．に記載のブレード。
７．前記孔がシールテープ、ネジ、リベット、封止剤、孔を覆うように接合された弾性体により塞がれていることを特徴とする、６．に記載のブレード。
８．１．〜３．のいずれかに記載のブレード支持体と、前記ブレード支持体の加工基準構造に嵌合する嵌合構造を有する治具とからなる、ブレード支持体と治具とのセット。
９．前記治具が、２本のブレード支持体を、弾性体接合部が対向するように載置することができ、その対向間部に刃受け空間が設けられていることを特徴とする８．に記載のセット。
１０．８．または９．に記載のセットを用いて、ブレード支持体の加工基準構造と前記治具の嵌合構造とが嵌合するように載置して位置合わせを行った状態で、ブレード支持体と弾性体とを接合することを特徴とする接合方法。
１１．弾性体２本分の幅である成形溝が外周に形成された成形ドラムを用いたベルトを連続成形する工程、
該ベルトを所定の長さに切断してシートとする定寸長切断工程、
該シートの両側部に、治具の嵌合構造とブレード支持体の加工基準構造とが嵌合する状態で治具上に載置された２本のブレード支持体を接合し、両側部支持体付きシートとする支持体接合工程、
該両側部支持体付きシートを幅中央で切断して２本のブレードを得る定寸幅切断工程、
を少なくともこの順で有する、ブレードの連続製造方法。
１２．遠心成形法により円筒状シートを成形する工程、
該円筒状シートから、弾性体２本分の幅を有するシートを切り出す工程、
該シートの両側部に、治具の嵌合構造とブレード支持体の加工基準構造とが嵌合する状態で治具上に載置された２本のブレード支持体を接合し、両側部支持体付きシートとする支持体接合工程、
該両側部支持体付きシートを幅中央で切断して２本のブレードを得る定寸幅切断工程、
を少なくともこの順で有する、ブレードの連続製造方法。
１３．外周に成形溝を有する成形ドラムを用いて、弾性体２本分の幅を有するベルトを成形する成形装置、
該ベルトを所定の長さに切断してシートとする定寸長切断装置、
該シートの両側部に、治具の嵌合構造とブレード支持体の加工基準構造とが嵌合する状態で治具上に載置された２本のブレード支持体を接合して、両側部支持体付きシートとする接合装置、
該両側部支持体付きシートを幅中央部で切断する定寸幅切断装置、
治具上にブレード支持体を載置する支持体載置装置、
を少なくとも備えるブレードの連続製造装置。
１４．４．〜７．のいずれかに記載のブレードを備えた電子写真装置。

ブレード支持体に、取付基準構造とは別に、２つ以上の加工基準構造を形成する。形状の異なるブレード支持体間で加工基準構造を設ける位置を統一し、この加工基準構造と嵌合する嵌合構造を有する治具を用いることにより、形状の異なる複数種のブレード支持体の位置決めに用いる治具を共通化することができる。形状の異なるブレード支持体に対し治具が共通化できるので、治具制作の人的負担、費用負担が軽減される。共通化された治具を連続製造装置と組み合わせることにより、ブレード支持体の形状が異なる多品種のブレードを、治具を交換することなく連続して製造することができる。

弾性体接合部の外側に加工基準構造を有するブレード支持体（ａ）、弾性体接合部の内側に加工基準構造を有するブレード支持体（ｂ）。 加工基準構造である孔を、シールテープで塞いだブレード（ａ）、加工基準構造である孔を、弾性体が覆うように接合して塞いだブレード（ｂ）。 ピンを嵌合構造とする治具。 ブレード支持体の加工基準構造と治具の嵌合構造とが嵌合している様子。 ２本のブレード支持体を載置できる治具。 全面多層弾性体を用いたブレードの断面図（ａ）、部分多層弾性体を用いたブレードの断面図（ｂ）。 連続成形法を用いた、ブレードの連続製造方法。 連続製造装置の配置例。 接合装置において、治具上で接合された両側部支持体付きシート。 定寸幅切断装置において、治具上で両側部支持体付きシートを幅中央で切断している様子。 支持体載置装置において、２本のブレード支持体が、治具上に弾性体接合部が対向するように載置された様子。

１．ブレード支持体
２．弾性体接合面
３．強度補強面
４．弾性体接合部
５．取付基準構造
６．取付孔
７．加工基準構造
８．弾性体
９．ブレード
１０．治具
１１．嵌合構造
１２．刃受け空間
１３．エッジ層
１４．ベース層
Ｂ．ベルト
Ｓ１．シート
Ｓ２．両側部支持体付きシート
２０．成形装置
２１．吐出口
２２．外部加熱装置
２３．成形ドラム
２４．エンドレスベルト
２５．予熱ロール
２６．ガイドロール
２７．テンションロール
２８．冷却ロール
２９．冷却装置
３０．定寸長切断装置
３１．送りロール
４０．支持体接合装置
５０．定寸幅切断装置
６０．支持体載置装置

図１（ａ）、（ｂ）に、本発明のブレード支持体の構成例を示す。
ブレード支持体１は、金属板にプレス処理を施して、長さ方向に伸びる所定の折り曲げ線に沿って折り曲げて形成されており、弾性体接合面２と強度補強面３とを有する。金属板を折り曲げて強度補強面３を設けることにより、ブレード支持体１の剛性が増して変形しにくくなる。弾性体接合面２には、弾性体８が接合される弾性体接合部４が存在する。弾性体接合部４は、弾性体接合面２の表裏いずれの面であってもよい。
ブレード支持体１の材料としては、剛性に優れたものであれば特に限定されることなく使用することができる。例えば、電気亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、アルミ、ステンレス等の金属板が挙げられる。これらの中でも、電気亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板が、加工性に優れ、寸法精度が出しやすいため特に好ましい。金属板には、クロメート処理、リン酸亜鉛処理等を施してもよく、無機潤滑皮膜、有機潤滑皮膜を設けてもよい。

本構成例のブレード支持体１には、２つの孔である取付基準構造５と、２つの取付孔６とが穿孔されている。取付基準構造５は、ブレードをＯＡ機器等の電子写真装置に取り付ける際に、電子写真装置に予め形成されているピン等と嵌合させて位置合わせするために用いられる。取付基準構造５の形状は孔に制限されず、電子写真装置への取付時に位置決めができるものであればよい。例えば、突起や凹み等が挙げられる。取付孔６は、取付基準構造５が電子写真装置に形成されているピンに嵌合された状態で、電子写真装置にネジ等で固定するために用いられる。取付基準構造５、及び取付孔６は、電子写真装置の設計に応じて、弾性体接合面２、または強度補強面３の所定の位置に設けられる。
取付基準構造５間の間隔が広いほど、電子写真装置のピンと嵌合させる時の位置精度が向上するため、取付基準構造５は、通常、両端部付近に１つずつ計２つ設けられる。取付基準構造５の数は２つ以上であっても良い。取付基準構造５は１つが丸孔、残りがブレード支持体の長さ方向に平行な長径を有する長孔であることが好ましい。取付基準構造５を長孔とすることで、寸法公差内でのバラツキを吸収して、正確に位置合わせすることができる。取付孔６を穿孔する位置、及び数は特に限定されない。取付孔６は、両端部付近に１つずつ計２つ、または両端部と中央部に１つずつ計３つ穿孔されることが多い。取付孔６の形状は特に限定されないが、通常は丸孔である。

本発明のブレード支持体１は、取付基準構造５とは別に、２つ以上の加工基準構造７を有する。
加工基準構造７は、後述するように、治具１０上に載置されたブレード支持体１と弾性体８とを接合してブレード９を作成する際に、治具１０の嵌合構造１１と嵌合させて位置合わせするために用いられる。形状の異なるブレード支持体であっても、治具１０を共通化するために、加工基準構造７は弾性体接合面２に設けられる。強度補強面３の折り曲げ角度や幅等の形状は電子写真装置毎に異なるため、強度補強面３に加工基準構造７を設けると、治具を共通化することができないからである。弾性体接合面２内であれば、加工基準構造７を設ける位置は特に限定されず、図１（ａ）に示すように弾性体接合部４の外側でも、図１（ｂ）に示すように弾性体接合部４の内側でもよい。加工基準構造７の間隔が広いほど治具１０上に載置した時の位置精度が高まるため、ブレード支持体１の両端部付近に設けることが好ましい。図１（ａ）、（ｂ）では、加工基準構造７は、取付基準構造５よりも長さ方向の内側に形成されているが、取付基準構造５よりも長さ方向の外側に形成してもよい。また、弾性体８と接合する際に応力が均等に加わり、ズレが生じにくいため、加工基準構造７は、弾性体接合部４の長さ方向中心部から等距離な位置に形成することが好ましい。

加工基準構造７は立体的に形成されていればよく、孔、凹部、凸部等の立体形状が挙げられる。加工基準構造７は、その一部がブレード支持体１の辺と重なってもよい。例えば、加工基準構造７である孔の一部がブレード支持体１の辺と重なった切欠きであってもよい。また、その幾何学形状は特に限定されず、円柱状、円錐状、円錐台状、球状、三角錐状、三角柱状、三角錐台状、四角錐状、四角柱状、四角錐台状、凸条、凹条等が挙げられる。すなわち、本発明の加工基準構造７は、立体形状と幾何学形状の組み合わせで定められ、円柱状の孔、球状の凹部、四角錐台状の凸部等が挙げられる。ブレード支持体１は２つ以上の加工基準構造７を有しているが、それぞれが異なる形状であっても良い。加工基準構造７の立体形状が孔、または凹部であれば、電子写真装置側に加工を施すことなくそのまま利用できる。加工基準構造７の立体形状が凸部であれば、電子写真装置側に該凸部に対応する孔ないし凹部を設けなければならないが、取付基準構造５と協働して取り付け時の位置精度を高めることができる。

加工基準構造７の立体形状が孔、または凹部のときには、１つの加工基準構造に対して、残りの加工基準構造をブレード支持体１の長さ方向に伸びた形状とすることが好ましい。例えば、１つの加工基準構造を円形状の孔または凹部、残りの加工基準構造を長円形状の孔または凹部とすることが挙げられる。このようにすることで、前記取付基準構造５と同様に、寸法公差内でのバラツキを吸収することができる。ここで、長円とは、２つの半円を２本の平行な直線で結んだものであり、平面上で２つの定点からの距離の和が等しい点の集合である楕円とは異なる。

加工基準構造７が孔であるブレード支持体１は、ブレード９として使用した際に孔を通じてトナーが外に漏れ出て、電子写真装置内部を汚染してしまうことがある。そのため、トナーが漏れ出てしまう恐れのある場合は、孔を塞ぐ手段を講ずる。孔を塞ぐ手段は特に限定されない。図２（ａ）に示すように、弾性体接合部４外に設けられた加工基準構造７であれば、孔をシールテープで塞ぐことができる。シールテープとしては、フィルム、テープ、紙等に粘着剤、接着剤を塗布したものを、特に制限することなく使用することができる。また、シールテープ以外にも、ネジ、リベット、封止材等を用いることができる。また、図２（ｂ）に示すように、弾性体接合部４内に形成された加工基準構造７であれば、孔を覆うように弾性体８を接合して塞ぐこともできる。なお、ブレード９が、トナーが漏れ出ない箇所や、トナーが孔を通過しても問題のない箇所に取り付けられるものであれば、加工基準構造７である孔を塞ぐ必要はない。

ブレード支持体１の弾性体接合部４に弾性体８が接合されて、ブレード９が形成される。ブレード支持体１は治具１０上に載置された状態で接合される。図３に、治具１０の一例を示す。治具１０には、ブレード支持体の加工基準構造７と嵌合する嵌合構造１１であるピンが形成されている。図４に示すように、治具上に載置されたブレード支持体１の加工基準構造７と、治具の嵌合構造１１とが嵌合することで、ブレード支持体は正確に位置合わせされる。嵌合構造１１は、前記加工基準構造７と嵌合させた時に、ブレード支持体を固定できる形状であればよく、ピンに限定されない。例えば、加工基準構造７の立体形状が孔、または凹部であれば、嵌合構造１１はピン、凸条等の凸部であればよい。また、加工基準構造７の立体形状が凸部であれば、嵌合構造１１は孔、凹条等の凹部であればよい。加工基準構造７が弾性体接合部４の内側に形成された孔であるならば、弾性体８の接合時に嵌合構造１１の頂部が弾性体と接触して接合を妨げないように、嵌合構造１１の高さはブレード支持体１の厚さ以下である必要がある。

上述のように、加工基準構造７はブレード支持体１の両端部付近に設けられる。ブレード支持体１の長さは、ブレードが接触するロール、ドラム、ベルト等の幅で定まる。そして、これらロール、ドラムやベルト等の幅は、印刷用紙の大きさにより定まるため、ブレード支持体１の幅は、Ａ３用、Ａ４用等、紙のサイズの分だけ存在する。したがって、治具１０も、Ａ３用、Ａ４用のように、紙のサイズの分だけ用意する。それに対し、従来は取付基準孔を、弾性体接合時の位置基準としても用いており、取付基準孔の位置が異なるブレード支持体毎に、嵌合構造の位置が異なる治具を製造する必要があった。

紙のサイズの分だけ治具１０を準備することが、位置合わせ精度の点からは好ましいが、Ａ３用のブレード支持体であっても、Ａ４用のブレード支持体と同一の箇所に加工基準構造７を設けることで、Ａ３用ブレード支持体とＡ４用ブレード支持体の製造に用いる治具１０を共通化することもできる。紙のサイズは、数字が１減るに従い、面積は２倍となる。Ａ４用紙は２１０ｍｍ×２９７ｍｍ、Ａ３用紙は、２９７ｍｍ×４２０ｍｍであるから、数字が１減るに従い、その辺長は２の平方根である、約１．４１４倍となる。Ａ４用ブレード支持体の両末端付近に加工基準構造７を設け、Ａ３用ブレード支持体にＡ４用ブレード支持体と同一間隔で加工基準構造７を設けることで、Ａ４用ブレード支持体とＡ３用ブレード支持体の製造に用いる治具１０を共通化することもできる。

後述するシートＳ１の両側部にブレード支持体１を接合する際には、２本のブレード支持体１を、弾性体接合部４が対向するように載置することのできる治具１０を用いる。この治具１０には幅方向中央部に刃受け区間１２が設けられている。図５に、２本のブレード支持体を載置することができ、幅方向中央部に刃受け空間１２を有する治具１０を示す。刃受け空間１２は、治具１０上でシートを幅方向に切断する際に切断刃が通過するための空間である。治具１０が刃受け空間１２を有することにより、治具１０上でシートを確実に切断することができ、切断面が直線的に仕上がる。治具１０上で切断された弾性体８は、切断面が直線的に仕上がっており、再トリミングの必要が無くそのままブレード支持体１と接合してブレード９とすることができる。幅寸法出しや稜線出しのためのトリミングが必要ないので、品質の向上、歩留まりの向上、廃棄物の減少になる。また、トリミング工程を省略することができるため、製造コストが低減される。

ブレード支持体１の弾性体接合部４に弾性体８が接合されてブレード９が形成される。弾性体８の材料は、熱硬化性ポリウレタン、特に非溶剤型の２液性の熱硬化性ポリウレタンが適している。弾性体８は、全体にわたって均一な樹脂組成物から形成された弾性体でもよく、エッジ層１３とベース層１４とで異なる樹脂組成物を用いて形成された多層弾性体でもよい。多層弾性体は、エッジ層１３を全面的に設けた全面多層弾性体、エッジ層１３をドラム等に接触する部分だけに設けた部分多層弾性体のどちらも使用することができる。図６（ａ）に、全面多層弾性体を使用したブレードの断面図、図６（ｂ）に、部分多層弾性体を使用したブレードの断面図を示す。また、弾性体８には、微細トナーに対応した粗面を形成することもできる。

弾性体８の成形方法は特に限定されず、遠心成形法、連続成形法のいずれも利用することができる。連続成形法では、樹脂組成物が成形ドラムの成形溝に注型されてからベルトとして取り出されるまでの時間は、成形ドラムが約半回転する３０〜６０秒程度である。熱硬化性ポリウレタンからなる弾性体８を連続成形する際は、３０〜６０秒程度で成形ドラムから剥離可能な程度に重合固化するように、イソシアネートとポリオール、架橋剤、触媒を選定し、熱硬化性ポリウレタンの組成を設計する。

熱硬化性ポリウレタンの成分としては、次のようなものが使用できる。
高分子量ポリオールとしては、ポリエチレングルコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール類あるいは、ビスフェノールＡ、グリセリンのエチレンオキシド、プロピレンオキシド等のアルキレンオキシド付加物類のポリエーテル型ポリオール、およびアジピン酸、無水フタル酸、イソフタル酸、マレイン酸、フマール酸等の２塩基酸とエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン等のグリコール類との重合反応により得られるポリエステル型ポリオールならびにポリカプロラクトンジオール、ポリカーボネートジオール等を挙げることができる。

ジイソシアネート化合物としては、メタキシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート等を挙げることができる。鎖延長剤として、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等の低分子量ジオール並びにエチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、イソホロンジアミン等のジアミンを挙げることができる。望ましくは、低分子量ジオールが用いられる。さらに必要に応じて多官能成分としてトリメチロールプロパン、トリエタノールアミン、グリセリン、及びこれらのエチレンオキシド、プロピレンオキシド付加物を添加してもよい。

上記のポリウレタンの製造においては、ＯＨ基／ＮＣＯ基の当量比は生成するポリウレタンの物性から０．８〜１．０５がよく、望ましくは０．９０〜１．０５の範囲である。また必要に応じて一般的なアミン化合物や有機錫系化合物等の反応促進剤が用いられる。例えば、特許第２９４２１８３号公報、第００２２〜００２３段落に開示されるイミダゾール誘導体等が挙げられる。その具体例としては、化学構造上から反応温度依存性の高い２−メチルイミダゾールや１，２−ジメチルイミダゾール等を挙げることができる。

反応促進剤は、ウレタンプレポリマー１００重量部に対して、０．００１〜０．５重量部、好ましくは０．０１〜０．３重量部の範囲で用いられる。反応促進剤としては、感温性、あるいは遅効性を有するものが、反応促進剤を混合したウレタン樹脂組成物が成形前に硬化してしまうことを防ぎ、可使時間を長くでき、脱型時間が短くなるため好ましい。具体的には、ブロックアミンと称される１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７−有機酸塩、１，５−ジアザビシクロ（４，３，０）ノネン−５−有機酸塩、またはこれらの混合物等が挙げられる。

ウレタンプレポリマーを含む液状物と架橋剤を含む液状物との混合撹拌に使用する２液混合注型機には、市販のものを使用できる。また計量ポンプはその定量精度を考慮して、３連以上のプランジャータイプを使用することが好ましいが、ギアーポンプタイプも使用可能である。特に、連続成形法では、３０〜６０秒程度で剥離可能な程度に硬化する速硬化処方である樹脂組成物を用いることが好ましいので、撹拌混合室は、混合室内での滞留を防ぎ、且つ反応熱による温度上昇を抑制するために、特公平６−１１３８９号公報に開示されているような、小容量のタイプが好ましい。

連続成形法に用いる速硬化処方の２液性の熱硬化性のポリウレタン樹脂について詳しく例示したが、本発明で使用できる弾性体用の樹脂としては、これに限られることなく、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれも使用できる。また、紫外線硬化型樹脂を用いることもできる。さらに、樹脂組成物には、溶剤を含ませることもできる。樹脂組成物に溶剤を含ませると、粘度が高すぎる樹脂組成物や、製造条件下では固体である樹脂組成物も使用することができるようになり、設計の自由度が増す。ただし、溶剤を含ませると、溶剤が蒸発する際に気化熱が奪われて温度が低下してしまうため、加熱された成形ドラムの成形溝内で樹脂を硬化させる、熱硬化性樹脂を用いた連続成形法では、成形溝内部を高温に保つために、溶剤を含まない非溶剤型であることが好ましい。

連続成形法では、連続して成形される広幅帯状であるベルトの幅を弾性体の幅の略整数倍とする。例えば、２倍幅のベルトは、長さ方向で切断してシートとした後、幅方向中央で２分割して、そのまま弾性体８とすることができる。連続成形法により提供されるベルトは、幅中央での切断に限られず、例えば、３０ｍｍ幅のベルトから１０ｍｍ幅と２０ｍｍ幅に分割することもできる。また、２分割に限られず、３本以上に分割することもできる。

連続成形法による、本発明のブレード支持体１を用いた、ブレード９の連続製造方法の一例を図７に示す。
この連続製造方法の例は、
１．弾性体２本分の幅である成形溝が外周に形成された成形ドラムを用いたベルトＢを連続成形する工程、
２．ベルトＢを所定の長さに切断して定寸長のシートＳ１とする定寸長切断工程、
３．シートＳ１の両側部に、治具１０の嵌合構造１１とブレード支持体１の加工基準構造７とが嵌合する状態で治具１０上に載置された２本のブレード支持体１を接合し、両側部支持体付きシートＳ２とする支持体接合工程、
４．両側部支持体付きシートＳ２を幅中央で切断して２本のブレード９を得る定寸幅切断工程、
を少なくとも有する。

上記工程以外に必要に応じて長さ寸法調整、検査、梱包、出荷等の工程を連続する製造ラインとすることで、生産性を数倍に向上させることができる。
また、上記連続製造方法に限定されず、定寸長切断工程、定寸幅切断工程、支持体接合工程の順、定寸幅切断工程、定寸長切断工程、支持体接合工程の順で製造してもよい。また、ベルト幅は弾性体２本分の幅に限定されず、３本分以上の幅であってもよい。

遠心成形法を用いた、ブレード９の連続製造方法は、
１．遠心成形法により円筒状シートを成形する工程、
２．該円筒状シートから、弾性体２本分の幅を有するシートを切り出す工程、
３．該シートの両側部に、治具１０の嵌合構造１１とブレード支持体１の加工基準構造７とが嵌合する状態で治具１０上に載置された２本のブレード支持体１を接合し、両側部支持体付きシートＳ２とする支持体接合工程、
４．該両側部支持体付きシートＳ２を幅中央で切断して２本のブレード９を得る定寸幅切断工程、
を少なくともこの順で有する。
上記工程以外に必要に応じて長さ寸法調整、検査、梱包、出荷等の工程が追加される。

ブレードの連続製造装置の配置例を図８に示す。
このブレードの連続製造装置の例は、成形装置２０、定寸長切断装置３０、支持体接合装置４０、定寸幅切断装置５０、支持体載置装置６０を少なくとも備える。また、治具１０は、支持体接合装置４０、定寸幅切断装置５０、支持体載置装置６０の間をこの順で循環する。
この配置例では、成形装置２０、定寸長切断装置３０、支持体接合装置４０、定寸幅切断装置５０の順に配置しているが、配置順はこれに限定されず、成形装置２０、定寸長切断装置３０、定寸幅切断装置５０、支持体接合装置４０の順、成形装置２０、定寸幅切断装置５０、定寸長切断装置３０、支持体接合装置４０の順にすることもできる。定寸幅切断装置５０を支持体接合装置４０より前に配置する装置例では、治具１０は、支持体接合装置４０と支持体載置装置６０との間を循環する。

以下に、連続製造装置を構成する各装置の構造を詳述するが、本発明において使用する各装置の構成はこれに限定されるものではない。
成形装置２０は、樹脂を供給する吐出口２１、外部加熱装置２２、成形ドラム２３、エンドレスベルト２４等からなる。
樹脂を供給する吐出口２１は、使用する成分が均一に混合された樹脂組成物を、一定の吐出量で成形ドラム２３の外周面に設けられた成形溝に連続して供給する。成形溝は、成形ドラム２３の内部に備えられた内部加熱装置により加熱されており、成形溝に供給された樹脂は、成形溝への注型直後から熱硬化反応を開始する。

必要に応じて設けられる外部加熱装置２２は、吐出口２１から成形溝に注型された樹脂組成物を加熱する機能を果たす。この加熱によって、樹脂組成物の表面側の熱硬化が促進される。注型された樹脂組成物は内部加熱装置からの熱と外部加熱装置２２からの熱とによって熱硬化反応が進行し、粘度が上がって、成形ドラム２３とエンドレスベルト２４との接触点への流れ込みが抑制される。外部加熱装置２２としては、非接触タイプである遠赤外線、レーザー光、紫外線、誘導加熱等を使用することができる。加熱温度は、樹脂の反応性や粘度、製造スピード、製造するベルトＢの厚さ等によって調整する。樹脂組成物の加熱条件は、出力や、成形溝までの距離により、制御することが可能である。光重合開始剤を添加した樹脂組成物を用いた場合は、紫外線等を照射することによって、硬化させることもできる。また、外部加熱装置２２の設置位置は、吐出口２１と予熱ロール２５の間で樹脂組成物の反応性や製造するベルトＢの厚みに応じて調整することができる。本例では、成形ドラム２３の頂点上方付近に設置している。

外部加熱装置２２による加熱を行うことによって、樹脂組成物の粘度を素早く上昇させて流動性を低下させることができるため、製造するベルトＢを厚くすることができる。あるいは、成形スピードを上げることができる。また、多層構造であるベルトＢを成形する場合は、先行して注型される樹脂組成物の初期硬化が進行するため、続いて注型される樹脂組成物と混合してしまうことを防ぐことができる。

金属製のエンドレスベルト２４は、成形ドラム２３の成形溝を覆うことで、液状樹脂組成物が充満する空間を、成形溝と共に形成する。すなわち、成形溝とエンドレスベルト２４とは、樹脂組成物を硬化させる際の金型としての機能を有する。エンドレスベルト２４は、成形ドラム２３の外周のほぼ半分の面を覆い、このエンドレスベルト２４を予熱する予熱ロール２５、ベルト走行を調整するガイドロール２６、張力を付与するテンションロール２７およびエンドレスベルト２４を冷却する冷却ロール２８に掛け渡されて、成形ドラム２３の回転に従動して回転する。また、エンドレスベルト２４は、予熱ロール２５により加熱されており、樹脂組成物の温度がエンドレスベルト２４と接触時に低下することを防止する。

金型としての機能を有する成形溝とエンドレスベルト２４とによって、成形用のキャビティが形成される。樹脂組成物は、このキャビティ内部に充填され、ベルトＢの外形が整えられた状態で硬化反応が進行する。エンドレスベルト２４が成形ドラム２３の成形溝を覆う区間は、樹脂組成物がエンドレスベルト２４から剥離可能となるまで硬化するのに必要な区間以上であればよい。
剥離直前には、エンドレスベルト２４の外側から冷風等を吹き付けて冷却する冷却装置２９を必要に応じて設置する。剥離されたベルトＢは、定寸長切断装置３０に搬送される。搬送には、コンベア等の運搬装置を用いることができる。

定寸長切断装置３０は、ベルトＢを所定の長さに切断する装置である。この定寸長切断装置３０によって、ベルトＢは定寸長に切断されてシートＳ１となる。この定寸長切断装置３０の作用と同期させるために、定寸長切断装置３０の直前に送りを制御する送りロール３１を配置する。送りロール３１の前にテープをたるませる空間を持たせて、連続的にベルトが搬送されるスピードと、断続的な定寸長切断装置による切断のタイミング調整を行う。シートＳ１は、吸着保持装置等の公知の手段により支持体接合装置４０に搬送される。

この装置例における支持体接合装置４０は、図９に示すように、治具１０上で２本のブレード支持体１を、シートＳ１の両側部に接合して、両側部支持体付きシートＳ２とする装置である。
２本のブレード支持体１が、治具１０上に弾性体接合部が対向するように載置された状態で、後述する支持体載置装置６０から支持体接合装置４０に搬送される。この２本のブレード支持体１の弾性体接合部４に熱硬化型接着剤が塗布される。シートＳ１は、吸着保持装置等により把持されて、２本のブレード支持体１の弾性体接合部４上に配置される。その後、加熱手段により熱硬化型接着剤を熱硬化させることにより、ブレード支持体１とシートＳ１とは接合されて、両側部支持体付きシートＳ２となる。加熱手段は特に限定されず、超音波溶着機、遠赤外線照射装置、レーザー光照射装置等を用いることができる。
両側部支持体付きシートＳ２は、治具１０上に載置されたままコンベア等で定寸幅切断装置５０に搬送される。

この装置例における定寸幅切断装置５０は、両側部支持体付きシートＳ２を、幅中央部で切断して２本のブレード９とするものである。図１０に示すように、両側部支持体付きシートＳ２は、治具１０上に載置されたまま、幅中央で切断される。
治具１０は幅方向切断時の下押さえ部材を兼ねている。定寸幅切断装置５０には、中間部に長手方向に移動することができる切断刃を備えた上押さえ部材が、昇降自在に設けられている。切断時には、上押さえ部材が下降し、両側部支持体付きシートＳ２を、下押さえ部材である治具１０とともに挟みこんで固定する。両側部支持体付きシートＳ２は、固定された状態で正確に直線的に切断されるため、切断面をトリミングすることなくそのままブレード９として使用することができる。製造されたブレード９は検査、梱包等の後工程を経て、製品として出荷される。

治具１０はブレード９が取り外された後、支持体載置装置６０へと搬送される。図１１に示すように、支持体載置装置６０において、２本のブレード支持体１が、治具１０上に弾性体接合部が対向するように載置される。この際、治具１０の嵌合構造１１とブレード支持体１の加工基準構造７とは嵌合しており、ブレード支持体１は正確に位置合わせされる。その後、ブレード支持体１は治具１０とともにコンベア等で支持体接合装置４０に搬送される。

前述のように、連続製造装置内で治具１０は、支持体接合装置４０、定寸幅切断装置５０、支持体載置装置６０の間をこの順で循環する。
本発明の加工基準構造７を有するブレード支持体１と、嵌合構造１１を有する治具１０とを、連続製造装置と組み合わせることで、ブレード支持体１の形状が異なる多品種のブレードを、治具１０を交換することなく連続して製造することができる。
すなわち、本発明のブレード支持体１は、その形状が異なっていても加工基準構造７を設ける位置は統一されており、この加工基準構造７に嵌合する治具１０は共通化されている。したがって、ブレード支持体１の形状が異なる多品種のブレードを、治具１０を取り替えることなく連続的に製造することができる。そのため、本発明の連続製造装置は、多品種少量生産に適している。

Claims (14)

1. ２つ以上の加工基準構造と、２つ以上の取付基準構造とが形成されていることを特徴とする、ブレード支持体。
2. 前記加工基準構造の立体形状が孔、凹部、凸部のいずれか、またはこれらの組み合わせであることを特徴とする、請求項１に記載のブレード支持体。
3. 前記加工基準構造のうち１つが円形状の孔または凹部、残りが長丸形状の孔または凹部であることを特徴とする、請求項１または２に記載のブレード支持体。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載のブレード支持体に、弾性体が接合されてなるブレード。
5. 前記弾性体が多層弾性体であることを特徴とする、請求項４に記載のブレード。
6. 前記ブレード支持体の加工基準構造が孔であり、該孔が塞がれていることを特徴とする、請求項４または５に記載のブレード。
7. 前記孔がシールテープ、ネジ、リベット、封止剤、または孔を覆うように接合された弾性体により塞がれていることを特徴とする、請求項６に記載のブレード。
8. 請求項１〜３のいずれかに記載のブレード支持体と、前記ブレード支持体の加工基準構造に嵌合する嵌合構造を有する治具とからなる、ブレード支持体と治具とのセット。
9. 前記治具が、２本のブレード支持体を、弾性体接合部が対向するように載置することができ、その対向間部に刃受け空間が設けられていることを特徴とする請求項８に記載のセット。
10. 請求項８または９に記載のセットを用いて、ブレード支持体の加工基準構造と前記治具の嵌合構造とが嵌合するように載置して位置合わせを行った状態で、ブレード支持体と弾性体とを接合することを特徴とする接合方法。
11. 弾性体２本分の幅である成形溝が外周に形成された成形ドラムを用いたベルトを連続成形する工程、
    該ベルトを所定の長さに切断してシートとする定寸長切断工程、
    該シートの両側部に、治具の嵌合構造とブレード支持体の加工基準構造とが嵌合する状態で治具上に載置された２本のブレード支持体を接合し、両側部支持体付きシートとする支持体接合工程、
    該両側部支持体付きシートを幅中央で切断して２本のブレードを得る定寸幅切断工程、
    を少なくともこの順で有する、ブレードの連続製造方法。
12. 遠心成形法により円筒状シートを成形する工程、
    該円筒状シートから、弾性体２本分の幅を有するシートを切り出す工程、
    該シートの両側部に、治具の嵌合構造とブレード支持体の加工基準構造とが嵌合する状態で治具上に載置された２本のブレード支持体を接合し、両側部支持体付きシートとする支持体接合工程、
    該両側部支持体付きシートを幅中央で切断して２本のブレードを得る定寸幅切断工程、
    を少なくともこの順で有する、ブレードの連続製造方法。
13. 外周に成形溝を有する成形ドラムを用いて、弾性体２本分の幅を有するベルトを成形する成形装置、
    該ベルトを所定の長さに切断してシートとする定寸長切断装置、
    該シートの両側部に、治具の嵌合構造とブレード支持体の加工基準構造とが嵌合する状態で治具上に載置された２本のブレード支持体を接合して、両側部支持体付きシートとする接合装置、
    該両側部支持体付きシートを幅中央部で切断する定寸幅切断装置、
    治具上にブレード支持体を載置する支持体載置装置、
    を少なくとも備えるブレードの連続製造装置。
14. 請求項４〜７のいずれかに記載のブレードを備えた電子写真装置。