JP4982296B2 - ブレードの連続製造方法及び連続製造装置 - Google Patents
ブレードの連続製造方法及び連続製造装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4982296B2 JP4982296B2 JP2007218006A JP2007218006A JP4982296B2 JP 4982296 B2 JP4982296 B2 JP 4982296B2 JP 2007218006 A JP2007218006 A JP 2007218006A JP 2007218006 A JP2007218006 A JP 2007218006A JP 4982296 B2 JP4982296 B2 JP 4982296B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blade
- width
- cutting
- molding
- wide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
- B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B3/00—Presses characterised by the use of rotary pressing members, e.g. rollers, rings, discs
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Cleaning In Electrography (AREA)
- Electrophotography Configuration And Component (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
これらのクリーニングブレードや現像ブレードに用いる合成樹脂製のゴム弾性部材を製造する方法として、本出願人は、外周面にブレードに用いるゴム弾性体の幅に相当する成形溝を形成した成形ドラムを用いて、頂上付近から液状の合成樹脂を供給し、一回転未満の回転角度において合成樹脂を硬化成形して取り出して一連の連続したテープを成形し、この連続テープをブレードの長さにカットして支持体と接合してブレードを製造する連続成型法を開発した。例えば、特許文献1(特許第2645980号公報)、特許文献2(特許2942183号公報)、特許文献3(特許第3004586号公報)、特許文献4(特開2005−7676号公報)、特許文献5(特開2005−241662号公報)など一連の連続成型方法を提案し続け、さらに鋭意研究開発を継続している。
遠心成形法は、円筒体内面に液状の合成樹脂を供給し回転することにより円筒体内面に薄膜状に形成し、該薄膜を円筒体内面から取り出し展開して大きな合成樹脂製シートを得、該合成樹脂製シートを個別のブレードの大きさのゴム弾性部材に細分割する方法である。この方法は、バッチ処理である。一回の成形で多数のブレード用ゴム弾性部材が得られるという利点がある反面、バッチ処理になり注入から取り出しまでに長時間を要する。また、ブレードの成形工程では一度に多量のブレードを成形するのに対し、成形工程後はブレードを一個ずつホルダーに接着する必要があるなど、主要な工程間で連続性が欠けるため、製造工程を自動化するのが困難である。また、成形ドラムを高速で回転させる際に生じる振れや注入量のバラツキにより成形品に厚さのバラツキを生じ易い。
型成形法は、個別の大きさのキャビティーを持った成形型に合成樹脂を注型して、1個ずつ製造する方法である。ブレードの寸法やホルダーの形状が異なるなど製品の種類ごとに金型を変更する必要があり、また大量生産するためには、各種類の金型をそれぞれ相当数ずつ準備しなければならず、しかもそれらの金型を収容し搬送する加熱炉も大型になり、設備全体の設置場所に広いスペースを要し、設備コストが高くなる。また、段取り替えに時間がかかるため、生産効率が低い。更に、一個毎に搬送されてくる金型に断続的に注入する必要があり、金型と金型の間はロスショット(ポリウレタン液状物の連続吐出)させるか、注型機の断続運転を必要とし、前者では材料ロスを生じ、後者では計量誤差を生じやすい。また、この型成形法は、型にホルダーをセットして合成樹脂製ゴム弾性体の重合硬化と同時にホルダーとの接合も実現できる方法である。2本のホルダーを成形型に対向して配置して脱型後に中央部で切断分離して2本のブレードを製造する方法も提案されている(特許文献6:特許第3458540号公報)が、上記課題は内在している。
(1)外周にブレード用弾性ゴム部材の複数の幅に相当する幅の成形溝及び内部に加熱装置を備えた成形ドラムを用いて、液状合成樹脂原料から複数のブレード用弾性ゴム部材の幅を有する広幅の帯状のブレード素材を成形する工程、
前記広幅の帯状ブレード素材をブレード用弾性ゴム部材の所定長さに切断して広幅定寸長ブレード素材とする定寸長切断工程、
前記広幅定寸長ブレード素材を、切断箇所の両側を押さえて複数の定寸幅に同時に切断してブレード用弾性ゴム部材とする定寸幅切断工程、
を備えたことを特徴とするブレードの連続製造方法。
(2)広幅帯状ブレード素材は、定寸幅切断箇所を含む長手方向面に粗面部が形成されていることを特徴とする(1)記載のブレードの連続製造方法。
(3)広幅帯状ブレード素材は、定寸幅切断箇所を含む長手方向面に異なる樹脂組成の層が形成されていることを特徴とする(1)又は(2)記載のブレードの連続製造方法。
(4)外周にブレード用弾性ゴム部材の複数の幅に相当する幅の成形溝及び内部に加熱装置を備えた成形ドラムを用いて、液状合成樹脂原料から複数のブレード用弾性ゴム部材の幅を有する広幅の帯状のブレード素材を成形する帯状のブレード素材成形装置、
前記帯状のブレード素材成形装置から連続して供給される広幅の帯状ブレード素材をブレード用弾性ゴム部材の所定長さである広幅の定寸長ブレード素材に切断縦断する定寸長切断装置、
前記定寸長切断装置により切断された広幅定寸長ブレード素材を、ブレード用弾性ゴム部材の所定幅に切断する切断刃と切断刃の両側に押さえ部材を配置して、切断刃にて切断して複数のブレード用弾性ゴム部材とする定寸幅切断装置、
前記ブレード用弾性ゴム部材を支持部材と接合する接合装置、
とからなることを特徴とするブレードの連続製造装置。
(5)成形ドラムの成形溝から帯状に成形された成形物を該成形溝から剥離する直前の位置であって、成形ドラムの外部から成形溝に向けて冷却装置を設けたことを特徴とする(4)記載のブレードの連続製造装置。
(6)定寸幅切断装置の押さえ部材が上下に配置されており、切断刃の受け空間が設けられていることを特徴とする(4)又は(5)に記載のブレードの連続製造装置。
(7)成形ドラムの成形溝の底面に粗面部が設けられており、該粗面部は、ブレード用弾性ゴム部材の所定幅の位置を含む部分に形成されていることを特徴とする(4)〜(6)のいずれかに記載のブレードの連続製造装置。
(9)(7)又は(8)に記載されたブレードの連続製造装置をもちいて製造された粗面が十点平均粗さRzで1〜10μmの粗面であることを特徴とする現像用ブレード素材又は現像用ブレード。
2.本発明は、歩留まりを向上させることができる。カット面をブレードの摺擦端とし、非カット辺側を支持体との接着面とすることができるので、稜線形成に伴うカットロスを少なくすることが可能である。
3.本発明は、広幅の帯状のブレード素材の縦断箇所の両側を安定して押さえることができるので、切削抵抗が両側で均一になりカットがスムーズに進行し、きれいな切断面が得られ、稜線の加工精度が向上する。
4.広幅の帯状ブレードの幅は、複数のブレードの幅に相当する幅とすることにより、生産性及び歩留まり、加工精度を向上させることができる。これは、例えば、ある特定のブレード用の幅の2倍、3倍と整数倍にすることにより連続生産性を向上させることができることとなる。
5.また、幅の異なる種類のブレードを併行して連続生産することができる。異なる種類のブレードを併行して生産できることは、それらをセットにして電子写真装置などの組立工程に提供できることとなる。アセンブリラインではジャストインタイム生産方式など部品の供給段階で組み付けセットを供給することが重要な要素となるが、本発明は、異なる種類のブレード素材あるいはブレードを組み合わせ供給することが容易になる。例えば、クリーニングブレードと現像ブレードを1本ずつセットにすることができる。また、カラー用では、3本あるいは4本ずつセットにして供給することができる。3分割では3種類、4分割では4種類とすることもできる。
6.個々の製品によるバラツキの少ない高精度の摩擦摺擦面を粗面に形成したブレードを連続して製造、提供することができる。特に、型成形法では、個別の一品生産に近く、個別のバラツキが生じやすい。
7.部分的に2層などの多層としたブレード素材の多層部分を分割カットすることにより、多層部分を稜線部とするブレードを効率的に連続して成形、提供することができる。
8.摩擦摺擦面を粗面化した合成樹脂製のブレード素材を連続して効率よく製造できる。特に、成形ロールの溝に沿って筋条にブレードの先端面に粗面を金型での作り込みができるので粗面形成精度が向上する。金型で粗さを作り込むため、均一な粗面が得られ、後工程による粗し加工ではないので加工精度が良く、安価である。粗面を有する現像ブレードと粗面化していないクリーニングブレードを一体に成形することもできる。即ち、成形ドラムの成形溝の一方の壁面と当該壁面から連続する底面を細く筋条に粗面化し、それ以外を粗面化せずに鏡面とした成形溝を備えた成形ドラムから得られる広幅の連続したブレード素材は、一方の側面から連続して粗表面を一部に備えているので、それを現像ブレードとクリーニングブレードに切り分けることにより、摺擦部を粗面とする現像ブレードと鏡面状態で稜線がきれいに画出されたクリーニングブレードを同時に製造することができる。
9.成形面に離型剤を使用する必要がないので、金型の粗面の状態を忠実に転写した合成樹脂製のブレード素材を連続製造できる。先端面は摺擦面と異なり割り型や遠心成形の円筒ドラムで直接粗面を作り込むことはできない。遠心成形等で成形したシートは短冊状にカットする為、先端面(カット面)は鏡面である。先端面は研磨、サンドブラスト等の後加工で粗す方法の他なく、コストアップや弾性体を均一に粗すことは難易度が高い等の問題がある。
10.離型剤を使用していないので、得られたウレタン製現像ブレードの表面は無垢のウレタンであり、離型剤によってトナーに対する摩擦帯電付与性が乱されることなく安定した帯電性が得られる。
1−1 ブレード
本発明が対象とするブレードは、合成樹脂製の弾性ゴム体からなるテープを金属製の支持部材の一側縁に沿って接合したものであり、現像ブレードやクリーニングブレードに利用される。クリーニングブレードはゴム弾性体先端の稜線の形成が重要である。現像ブレードの場合は、少なくとも電荷付与面となる部分である摩擦摺動部分(ニップ)の性状が重要となる。合成樹脂としては、主に、熱硬化性ポリウレタンが用いられる。
本発明で得られるブレードの用途は、従来の電子写真方式に用いられるものと同様である。電子写真装置を用いる機器は、複写機、プリンター、FAXまたはこれらの複合機である。また、この発明によって得られるテープ状の合成樹脂製ゴム弾性体は、トナーを除去またはトナーを規制するブレード用に限らず、ある表面に存在する他の粉体や液体皮膜を除去して書き取る用途に用いるブレードに採用できる。特に、長さに制限が無いので、長さが必要な用途には適している。
図2(a)に電子写真装置用のクリーニングブレードの例を示す。クリーニングブレード101は、断面「へ」の字形の細長い金属板などの支持体103(「ホルダー」ともいう)に、同様に細長いポリウレタンシート102(「ブレード用弾性ゴム部材」ともいう)を接着したものであり、そのポリウレタンシート102の支持体103と接着しない先端部は直線的に鋭利な稜線を形成している。なお、この電子写真装置用ブレード101をクリーニングブレードとして使用するときは、支持体103に接着剤を介して弾性ゴム部材102を接着し、その弾性ゴム部材102の先端縁を、感光ドラムの外周面に当接している。その感光ドラムを回転させることにより、その外周面に付着した残留トナーを上記ドラムから掻き落とす。稜線部を精緻に構成することが印刷品質に影響するので重要である。近頃、トナーの微小化、真球化の採用に従い、さらにクリーニングブレードの高精度化が求められている。解決手法の一つとして、稜線部の母材と異なる組成とするクリーニングブレードが提案されている。
本願発明が提供する弾性ゴム部材は、2液性熱硬化性ポリウレタン等の合成樹脂製であって、外周に成形溝を設けた成形用回転ドラムを用いて連続してテープ状に成形される幅広の帯状ブレード素材を縦断し、横断して得られる。連続して成形されるテープの幅を支持体に貼り付ける幅サイズの整数倍とし、規定寸法に縦断するので、カット面がきれいに仕上がっており、再トリミングの必要が無くそのまま貼り付け作業ができ、縦断以降工程を複数の連続製造ラインとすることができる。例えば、2倍幅のテープの場合は、幅中央を縦断し、該縦断面をそのままクリーニングブレードなどのトナー掻き取り辺とすることができる。幅寸法出しや稜線出しのためのトリミングが必要ないので、カットロスは原則的に発生せず、歩留まりの向上、廃棄物の減少になる。また、トリミングが不要となるので、その工程を省略することができる。
本願発明によって、提供できる広幅の帯状ブレード素材は、例えば、幅が10から33mm、厚さが0.4〜3.0mm(好ましくは0.8〜2.0mm)である。この幅を2〜6分割して所定のブレード用の弾性ゴム部材とする。この分割は、均等分割に限られず、例えば、30mm幅を10mmと20mmに分割することもできる。
なお、ブレードに貼り付けられているポリウレタン製の細長い弾性ゴム部材の所定の幅、所定の長さを本明細書ではそれぞれ定寸幅、定尺長という場合がある。
本願発明の成形工程を図3に示す。外周に成形溝を形成した成形ドラムを利用する連続成型法であって、複数のブレード用弾性ゴム部材の幅を有する成形溝を外周に形成した成形ドラムを用いたポリウレタン製の広幅帯状ブレード素材S1を連続成型する工程、広幅帯状ブレード素材S1をブレードに使用する定寸長さに裁断する定寸長切断工程、定寸長に切断された幅広定寸長ブレード素材S2をブレード用弾性ゴム部材の幅に縦断して定寸幅のブレード素材とする定寸幅切断工程、ブレード用弾性ゴム部材としての所定の幅と長さに形成された定寸幅定寸長のポリウレタンシートを支持部材に接合する支持体接合工程からなり、その後必要に応じて検査・梱包・出荷などの工程が追加される。なお、定寸幅に切断する工程を定寸長さ切断工程の前に配置することも可能である。
本発明では、対象製品である合成樹脂製の弾性ゴムからなるテープの幅の複数分の幅広のテープを連続して成形し、後続工程で規定長さ及び規定幅に切断して支持体との接合、検査、梱包と連続する後工程を複数の連続製造ラインとし、生産性を数倍に向上させるものである。また、品質の及び歩留まりを向上させることができるものである。
本願発明では、帯状ブレード素材が幅広であるので、切断刃の両側を均等に押さえることができ、切断行為を安定して行うことができ、形成される稜線の精度が向上する。
更に、本発明では、成形ドラムの外周面から接線方向の一定角度で引き剥がしていくので、剥離力が小さくて済み、成形されたテープが破れたりちぎれたりする危険性が小さく、安定して安全に剥離することができる。
これらの手段を講じることにより、0.4〜3.0mm厚のブレード素材を製造することができる。
成形ドラムから引き出された幅広の帯状ブレード素材を搬送経路において、複数に縦断切断して、個々の規定幅の帯状ブレードに複数に分割し後工程に送る。
幅切断機構は、固定刃、回転刃あるいはレーザーカッターを使用することができ、広幅のブレード素材を載置した状態で、上下から押さえながら行うことができる。押さえ部材は固定部材あるいは回転部材を使用することができる。切断を正確かつ安定して行うためには、切断刃の両側で広幅のブレード素材を安定した状態に押さえることが重要であり、幅広の帯状ブレード素材は切断刃物の両側がブレード素材の幅分なので十分に安定して押さえることができ、切削精度を向上させることができる。
固定刃の場合は刃物を刃物ホルダーに固定し、固定台に固定した幅広のブレード素材を、ホルダーを移動することにより切断することができる。このホルダーに固定した刃は、刃の装着固定を安定させることが容易であり、切断線の直線性を確保するのが容易である。切断は、薄い両刃が望ましく、切削抵抗が小さいことが好ましい。例えば、セラミック製の薄い刃を用いることができる。切断刃の受け側はスリット状の空間、固定面、回転面とすることができる。搬送スピードを安定させるために、ピンチローラを配することもできる。切断抵抗を低減する手段としては、刃物に超音波振動を与える超音波カッターを用いても良い。
レーザーカッターは、非接触で切断することが可能であり、広幅帯状ブレードの幅方向姿勢が一定した状態で切断することができる成形ドラムから剥離された直後に設置すると切断幅精度が良い。
例えば、上面側に切断刃とその両側に帯状ブレード上側押さえ部材を配し、下側に刃受け空間を設けた上面側の刃押さえ部材に対向する帯状ブレード下側押さえ部材を配置する。切断刃を下面側に配置することも可能である。
また、回転機構とする場合は、同軸に2つの押さえロールの間に円形刃を配した切断刃側回転ロール機構と、該切断刃側ロールに対向する受け側ロールとすることができる。受け側ロールは刃を直接受けることもできるし、周溝を設けて受け空間とすることもできる。回転機構の場合は、搬送方向に等速回転とした円形力による切断とすることもできる。一方、逆回転とすると高速切削とすることもできる。
これらの切断機構は、分割する数に応じて切断刃の数、押さえ機構の配置を適宜決定することができる。
クリーニングブレードの摺擦稜線部などをベース部の合成樹脂の組成と変えた多層ブレードを製造することができる。全面に2層などの複層に形成した幅広の帯状ブレード、筋条に部分的に2層に形成した幅広の帯状ブレードを製造することができる。例えば、2倍幅であって、中央部に筋条に部分2層を形成した場合には、幅を2分割すると、稜線部に部分層を形成することができる。このような多層ブレードは成形ドラム成形溝に最初に部分層を形成する液状合成樹脂を注型し、その後にベースとなる液状合成樹脂を注型して重合硬化成形することにより製造することができる。
図5(a)に2倍幅の広幅帯状ブレード素材の中央部に半円形の部分層を設けた例を示している。中央部で2分割すると、部分層が稜線部に形成されたクリーニングブレード用の弾性ゴム部材をロス無く製造することができる。
例えば、中央の半円部をエステル系ポリウレタン樹脂としベース層をエーテル系ポリウレタン樹脂とすることができる。中央の半円部を2分して稜線部とする2本のブレード素材が得られる。トナー掻き取り用のクリーニングブレードに用いた場合には、エステル系ポリウレタン樹脂は耐摩耗性が高く、エーテル系ポリウレタン樹脂は圧接性など安定した物性を発揮することができ、これらを組み合わせることにより、小径トナーの対応性が向上するとともに、温度変化などの環境対応性も高いブレードを得ることができる。
また、例えば、中央部は硬度(HS)70〜85のポリウレタン樹脂としベース層は60〜70HS硬度として、中央部から2分し、高硬度部分を当接する稜線部とすることにより、当接部分を硬くしベース層を粘りのある層とすることができる。クリーニングブレードの場合は、小粒径トナーの掻き取り性能の向上、高温環境での鳴き(異音)の発生が押さえられるなどの機能を発揮させることができる。
微細トナーなどに対応するために、現像用ブレードなどの帯電用のブレードでは、ニップ面を粗面化した帯状ブレード素材も製造することができる。成形ドラムの成形溝底面に粗面を形成することにより可能である。筋条に粗面とすることにより、幅広の帯状ブレードの所定位置に粗面を形成することができ、複数に分割した場合にも個別ブレードの所定位置に粗面を形成することができる。 図5(b)に2倍幅の帯状ブレード素材のニップ面に粗面を形成した例を示している。中央部で2分割すると摩擦帯電させる粗面摺擦部分を備えた現像ブレード(帯電ブレード)を得ることができる。図示では両端側には粗面を形成していないが、全面とすることも可能であり、あるいは、筋条の粗面を複数設けることも可能である。
粗面の状態はトナーなどの対象物の性状に合わせて所望の状態に作り込むことができるが、球形微細化するトナーに対しては、表面粗さが十点平均粗さRzで、0.1μm<Rz<13.3μm 好ましくは1μm≦Rz≦10μm、さらに好ましくは1.8μm≦Rz≦9.0μmとすることが好ましい。
成形ドラムの溝部(底面、側面)に施す粗面化手段は、切削加工や研磨加工、サンドブラスト、エッチング、レーザー加工等を用いることができる。例えば、ブラスト投射材にガラスビーズ#100〜300を使用することができる。非処理部分をマスキングすることにより部分的に粗面処理ができる。例えば、吸い込みノズル式サンドブラスト装置を用い、ガラスビーズ番手粒度♯200(粒径範囲88〜74μm、76〜52μm)をエアー圧23〜5Kg/cm2で成形溝底面全体及び側面全体をブラスト処理して、十点平均粗さRzで1.8〜4.0〜9.0μmの粗面を形成することができる。なお、このような粗面処理をしても離型剤を用いることなく、広幅のブレード素材を製造することができる。
本発明では、異種のブレードを同時に製造することができる。広幅の帯状ブレードをそれぞれのブレードの幅に分割することも可能であり、異なる表面性状のブレードを製造することことも可能である。図5(c)にクリーニングブレードと粗面を設けた現像ブレードを同時に得る例を示している。また、これらは幅も異なる例としている。幅W1のクリーニングブレード用素材と幅W2の現像ブレード素材が示されている。現像ブレードのニップ部及び先端面は粗面化されている。この粗面形成は、当該粗面に対応する成形ドラムの成形溝の側壁及び底面を粗面化し、それ以外を粗面化せずに鏡面とした成形溝(図5(d)参照)を持った成形ドラムを用いることにより得ることができる。こうして広幅の帯状ブレードを製造し、クリーニングブレードと現像ブレードの2種類に切り分けることができる。
図5(c)に示される先端面から底面にかけて粗面を形成した現像ブレードを他の遠心成形などの他の製法では製造することができない。仮に、製造する場合は後処理して粗面化する他はない。ブレード先端面を粗面化することで、帯電力が低下しやすい高湿化環境においても帯電特性の維持が可能となる。ブレード先端面に設けられた粗面は、回転する現像ローラに載ったトナー粒子がブレードの先端面に形成された粗面に当接して回転を始め、その回転する粒子に隣接するトナー粒子にも回転運動が伝播する作用を果たすことによって、帯電機能を強化している。この作用により、凝集や放電が発生しやすく十分な帯電量が得られにくい高温高湿下でも、十分な帯電量が確保可能であると考えられる。そして底面部の粗面範囲は、ブレード先端面に当接して回転を始めたトナー粒子の回転を維持するためには、先端面からニップにかけての摺擦面も粗面化処理を施すことが望ましく、さらに、ニップを通過した後も急激に回転を止めることがないように、回動力を付与するためにニップ部以降にもある程度粗面化領域を設けることが望ましい。粗面の性状については上述のとおりである。
離型剤の使用は上記したとおり必ずしも必要はないが、成形される合成樹脂の組成などに応じて、必要に応じて使用することも可能である。離型剤を用いないと粗面化した成形ドラム溝表面粗さを忠実に反映することができ、精度を向上させることができる。また、離型剤が表面に残ると摩擦帯電性能に影響を与えることがあるが、そのような危惧がない。本発明は、遠心成形では遠心力によって成形ドラム内面に強く圧接されるので、離型剤は必須である。また、ドラムに直接圧接されていないエア面を使用する場合には、直接的に粗面を形成することはできない。型成形法では、型内に長時間保持されるので、離型剤を用いないことは困難である。本願発明は、重合硬化が約60秒以内と短時間であり、液状合成樹脂が自然に空間に充填されるものであるので特別な加圧注入や遠心力が働かず、かつ、成形ドラムの回転にしたがって、樹脂自体の重量はエンドレスベルトに負担されることとなるので、成形溝に対して圧接力小さくなるので、離型剤を使用することなく剥離することができる。更に、取り出し部に冷却装置を設けることにより一層剥離が容易となる。
本発明で用いられる合成樹脂は、主に熱硬化性のポリウレタン樹脂である。特に、非溶剤型の2液性の熱硬化性ポリウレタンが適している。注型から取り出しまでの時間は、成形ドラムの一回転以内であり、30〜60秒程度で取り出し可能な程度に重合固化している必要がある。このような条件を満たすイソシアネートとポリオール、架橋剤、触媒を選定し設計する。取り出した後工程において、2次架橋、熟成工程を施すことができる。
ウレタンプレポリマーの液状物および架橋剤との液状物のうち少なくとも一方に混合される高分子量ポリオールの成分が数平均分子量1000〜3000の2官能ポリオールと、数平均分子量92〜980の3官能ポリオールとを平均官能基数が2.02〜2.20となるポリオールにイソシアネート基の含量が5〜20%となる量のジイソシアネート化合物を混合してプレポリマーを調製し、そのプレポリマーに、OH基/NCO基の当量比が0.90〜1.05となる量の架橋剤とを40〜70℃において混合してポリウレタン液状物(未硬化ポリウレタン組成物)を調製する。
また平均官能基数(f)がf=1ではモノオールとなるため重合せず、f≧5では多官能になりすぎるために、重合物の粘度が増大し且つ物性が低下するからである。
本発明は、成形ドラムの成形溝をブレードに使用される弾性ゴム部材の幅の複数分とし、幅広の帯状ブレード素材を連続して成形し、その後複数に縦断して各個別幅の帯状ブレードに分割して支持体と接合するまで一貫した連続製造工程を可能とする。これにより、製造効率を倍増することができ、切断面精度を向上させ、歩留まりを向上させ、廃棄物を減少することができる。
本発明は、成形ドラムが回転しながら重合固化されたもので、その成形範囲は、2時〜8時程度の約半回転程度の間である。この間は、成形溝とその外側を供回りするベルトで形成されたトンネル状の空間となっており、自重以外は無加圧で成形が進む。この自重自体もベルト側で大部分が受けられるので、成形溝の底面側や側面側には負荷されず、したがって、必要以上に粗面に圧着されないので、剥離抵抗も小さくて済む。また、用いられる成形樹脂は、2液硬化型のポリウレタン樹脂が適しており、注型直前に2液を混合しながら連続供給する手段を採用し、また、短時間に成形溝を充満する流動性と、半回転する30〜120秒程度で重合が進むように設計した樹脂が用いられる。用いる樹脂の性質からも、長時間粗面の凹凸に入り込んで粘着固化するものではないので、剥離抵抗が小さい。
更に、ドラムの接線方向に剥離するので、剥離時に作用する応力が小さいことも、安全な剥離を可能としている。また、剥離直前にベルト側を冷却する手段を講ずると、高温である成形溝底面側は柔軟性があるのに対し、ベルト側が硬くなり密着する為、溝側からの引き剥がしを容易にすることができる。
このため、成型溝幅を広くしても、ブレード素材を連続形成することが可能である。
図4に、本願発明の連続製造装置の概略例を示す。成形ドラム3を中心とする広幅帯状ブレード素材S1を成形し引き出す製造装置、冷却用コンベア10を経由して定尺長切断装置14、搬送用のコンベア15を経由して定寸幅切断装置30、規定寸法に成型したブレード素材を支持体に接合する支持体接合40の順に配置した装置例である。
本発明のブレード素材などの合成樹脂製のテープの製造装置は、製品ブレードに用いるゴム弾性部材の幅の複数分の幅を形成した断面凹状の成形用溝を外周面の全周にわたり形成し、水平に支持され水平中心軸を中心に回転する内部に加熱機構を備えた成形ドラムと、回転方向を時計回りとした場合、下端の混合液吐出口を前記成形用溝内に臨ませて前記成形ドラムの頂点付近(約9〜2時の間)に配設され、熱硬化型ポリウレタンの原料成分であるウレタンプレポリマーの液状物と架橋剤の液状物とを計量、混合撹拌し吐出するための定量混合注型機と、必要に応じて前記成形ドラム上方に配設された外部加熱装置と、前記成形ドラムの外周面に当接され前記成形ドラムに従動して回走する金属製のエンドレスベルトと、必要に応じて剥離部直前に配設された外部冷却装置と、幅広の帯状ブレード素材成形物を取り出し後、搬送したコンベヤ(冷却可能)と、このコンベヤを必要応じて冷却する冷却装置と、成形された前記幅広の帯状ブレード素材を所定の定寸長に切断する切断装置及び所定の定寸幅に分割する縦断切断装置とを備えている。
成形ドラムの成形用溝部から連続的に剥離され、取り出される成形物は、所定長寸法及び所定幅として複数のブレード素材に、製品としての現像ブレード等のサイズに裁断装置で縦横に次々と切断され、所定の幅と厚さおよび長さを有する熱硬化型ポリウレタン製の現像ブレード用の弾性ゴム部材が完成する。刃物にセラミックを使用することにより、ポリウレタンとの滑りがよく、切断面が鋭利でかつ長期間連続して切断できる。
この発明のブレードおよびその製造装置の実施の形態を製造方法と併せて図に基づいて
説明する。
図4は電子写真装置に使用するブレードの連続製造装置を概要的に示す。ブレードの製造装置は、成形ドラム3、樹脂を供給する吐出口1、外部加熱装置2、エンドレスベルト4、冷却用コンベア10、縦断(幅切断)装置30、定尺長切断装置14、分配搬送35,搬出用のコンベア15等から構成される。
ポリウレタン樹脂の液状物の吐出口1は、成形ドラム3頂点より約10時の時計方向の位置に配設され、続いて外部加熱装置2が配設され、それに続いて成形ドラムの外周面に接してその約半分を覆うエンドレスベルト4が配設され、引き続き、剥離された広幅帯状のブレード素材S1を冷却搬送、定寸幅に切断して2以上の所定幅の帯状ブレード素材S2に縦切断する縦断切断装置、定尺長に切断する切断装置、搬送装置の順に工程に沿って配設されている。外部加熱装置は省略することができる。省略した場合は、ポリウレタン樹脂液状物の吐出口1の位置は、頂点付近に移動することが可能である。成形ドラム3は、材質を例えば、硬質アルミニウムやステンレスとし、回転駆動、成形溝、内蔵された加熱構造から構成される。
図7(a)は、成形ドラムの概略を示している。成形溝20は底面21及び側面24が形成されている。図7(b)は、成形溝の断面概略を示しており、溝幅WLは、ブレード用の弾性ゴム部材の所定幅の複数分に設定されている。底面21を粗化して粗面を形成したブレード素材を製造することもできる。粗化は全面、中央部、筋条などに設けることができる。粗面化処理を施す部分は、現像ブレードにおいては、摩擦摺動部分となるニップ部とその前後である。2倍幅とする場合は、成形溝全底面と両側面を粗化すると、2分割して得られる現像ブレード用の弾性ゴム部材には、ニップ面から先端面まで連続して粗面を形成することができる。この場合、ニップから先端面まで粗面部分が延長されており、急激なブレード面の性状変化を起こさない。
図8は、成形ドラムを利用した広幅帯状ブレードS1の成形の概略である。
外部加熱装置2を設けた場合は、吐出口1から成形溝20に注型された樹脂に熱を照射して加熱する機能を果たす。この熱によって、樹脂の表面側の硬化が促進される。注型された樹脂は成形ドラムの熱と外からの熱によって硬化が促進され、粘度が上がって、エンドレスベルトの接触始端部への流れ込みを制御することができる。外部加熱手段として、非接触タイプである遠赤外線、レーザー光、紫外線、誘導加熱などがある。加熱温度の調整は、使用する樹脂、製造スピード、ブレードの厚さなどによって、変更する必要がある。出力を調整することや溝までの距離を調整することでも加熱条件の調整が可能である。使用する樹脂との関係では、紫外線硬化剤を添加した樹脂を用いた場合は、紫外線を照射することによっても、硬化を促進することができる。また、外部加熱装置の設置位置は、吐出口1と予熱ロール6の間で調整可能とすることができる。この位置も樹脂の種類やブレードの厚みによって決定することができる。本例では、成形ドラムの頂点上方付近に設置している。
外部加熱を行うことによって、ブレード用弾性ゴム部材の厚さを大きくすることが可能で、あるいは、成形スピードを上げることができる。
また、多層ブレード用弾性ゴム部材を成形する場合は、先行して注型される部分層の初期硬化を促進することができる。
剥離直前には、エンドレスベルトの外側から冷風などを吹き付けて冷却する冷却装置18を必要に応じて設置する。
なお、この冷却コンベヤは、ブレード素材によっては冷却を必要としない場合もあり、冷却が不要な場合は、このコンベヤは後工程への搬送装置となるか、あるいは、省略することができる。
この後は、定寸幅に切断される工程に送られる。
下押さえ部材を兼用するテーブル33の中間部に長手方向に移動することができる幅切断機31を設け、切断刃35が両側に上から押さえる上押さえ部材32をテーブル上面に昇降自在に設けて、テーブル一端部に設けた定規37に広幅定尺長ブレード素材S2を沿わせて上下から押さえ、その後切断機31を移動させて幅切断を実行する。切断刃の両側に広幅定尺長ブレード素材S2を十分に押さえる領域が確保できるので、正確に直線的な幅切断ができる。
図10では、切断刃はテーブルの下方から突き出す構成としたが、テーブルの上方に配置することも可能である。
なお、さらに硬化反応を最終的に実施させる二次架橋のために加熱工程を後工程として必要に応じて加えることができる。
次に、装置の各部分の構成例について、さらに記載する。
レーザーカッターを配置する場合には、冷却ロールと冷却コンベアの間に設けることが好ましい。
幅切断の対象となる広幅定尺長ブレード素材S2を載置するテーブル33、該テーブル33の左端側には広幅定尺長ブレード素材S2の一辺を沿わせて位置出しをする定規37を設け、テーブルの中央部には切断刃35の移動を許容する刃通し部33aが設けられている。切断刃35は刃物ホルダー36に固定した幅切断機31がテーブル33の下部に配置されている。下方からテーブル表面に突き出した切断刃35が通過可能な刃受空間32aを備えた上押さえ部材32がテーブル33の上方に配置されている。定規37と切断刃35の間隔及び切断刃35から広幅定尺長ブレード素材S2の他辺までの間隔はそれぞれのブレードの定寸幅になるように位置が設定されている。定規の位置を調整可能に設置することにより、複数の切断位置に可変調整することができる。図(b)は、テーブル33上に載置された広幅定尺長ブレード素材S2を定尺長より長い上押さえ部材32で押さえて、幅切断機31を左に移動させることにより直線状に切断することができる。
テーブル33は広幅定尺長ブレード素材S2の下押さえ部材の機能を果たしている。上押さえ部材32は切断刃35の左右を十分に押さえる面積が確保できる。押さえた状態で広幅定尺長ブレード素材S2に接する角部は面取りされてRが形成されている。Rを形成することにより、広幅定尺長ブレード素材S2に圧接痕が生ずることなくきれいな表面を得ることができる。
テーブル33の上下に貫通する小さな孔を多数設け、下方にエアの吹き出しと吸引ができるエアクッションとエアサンクション機能を設けると、広幅定尺長ブレード素材S2をテーブル33にのせてスライド移動した場合に、摺擦痕が発生する危険を防止することができ、品質の低下を防止することができる。
吐出口1の位置は、樹脂の種類やブレードの厚み、製造スピードなどによって、調整される。本例では、成形ドラムの反回転方向で9時から12時の時計位置に設置している。好ましくは、10時付近に設置している。反回転方向に寄せて吐出された合成樹脂の液状物は重力に従い落下しようとする一方、成形ドラム回転に従って、成形ドラムの頂点に向って持ち上げられることとなる。
そして、吐出口1の位置を振ったことによって、予熱ロール6との間にスペースを作ることができ、外部加熱装置2の配置の自由度も大きくすることができるものである。
なお、本例では、ポリウレタン液状物がA点からE点まで回転して移動する時間が13秒、E点からG点への移動時間が約40秒に設定されているが、上記したように予熱ロール6の成形ドラム3に対する接近・離間操作でE点の位置を変更し、A点とE点間の角度およびC点とG点間の角度を変えることで、液状物の反応および成形時間を微調整できる。
G点直前に冷風送風する冷却装置18を設置して、成形用のエンドレスベルト4を外部から冷却する。
広幅帯状ブレード素材S1は、冷却用コンベヤ10より弛み検知機12、送りロール13、裁断装置14およびコンベヤ15に導かれる。弛み検知機12は、支柱に取り付けられたセンサーの間を通って帯状ブレード成形素材を、送りロール13に誘導する。送りロール13は、帯状ブレード成形素材を挟持して冷却用コンベヤ10より速く走行するので、その帯状ブレード成形素材が上側センサー16に接するときは停止し、下側センサー17に接するとき、送りを開始して、帯状ブレード成形素材の製造速度と、裁断装置14の処理速度とを調整する(帯状ブレード成形素材に過剰な張力を掛けない)。裁断装置14は、上刃および下刃の間に現像ブレード成形物を誘導して所定の長さ(製品としてのほぼ該当する長さ)に裁断する。これによって、所定の長さに裁断された広幅の定尺長ブレード素材S2が得られる。
裁断装置は、上下の刃に限定されることはなく、テーブルと上側に刃を設けた構成によっても構成することができる。送りロールからテーブル上に載置されたテープを押さえて刃を作用させて、所定長に切断することができる。
本発明の製造方法、製造装置によって、幅方向のカットロスを零にすることができ、歩留まりの向上と、品質の向上を実現することができる。
<クリーニングブレード>
実施例1、2及び比較例1として次のサイズのクリーニングブレードを製造した。
ポリウレタン製弾性ゴム部材:厚さ2.0mm、長さ315.5mm、定寸幅14.5mm。
カット刃:(株)日本ミクロトーム研究所製 ミクロトームナイフ T-25
カット速度: 2000 - 2500mm / sec
カット角度:20°
鋼板:厚さ1.2mm、
接着剤 主剤 セメダイン(株)EP−001 主剤 100部
触媒 日東化成(株)ネオスタン u220 2 部
促進剤 セメダイン(株) PM アクセラレーター 2 部
硬化剤 セメダイン(株) EP - 001 硬化剤 100 部
触媒 三井東圧(株) ミニコL−1020 2 部
(主剤・硬化剤を撹件混合し、ブレード用弾性ゴム部材に塗布し、鋼板製支持体に圧着し、熱硬化させてブレードとする。)
ウレタンプレポリマーの液状物および架橋剤とその液状物のうち少なくとも一方に混合される高分子量ポリオールの成分が数平均分子量1000〜3000あるポリオールにイソシアネート基の含量が5〜20%となる量のジイソシアネート化合物を混合してプレポリマーを調整し、そのプレポリマーに、OH基/NCO基の当量比が0.90〜1.05となる量の架橋剤とを40〜70℃において混合してポリウレタン液状物(未硬化ポリウレタン組成物)を調整する。そして、注型機にウレタンプレポリマーの液状物と架橋剤をそれぞれ別のタンクに投入し、それぞれの量を計量して、均一に撹拌・混合しながら注型口より所定温度、例えば、145℃に温度調節された成形ドラム13の成形用溝内にポリウレタン液状物を順次吐出して注型し、熱硬化型ポリウレタンを得た。
成形ドラムのロール寸怯(直径 d )d=940mm、溝幅29mm、溝深さ2.0mmに設定した内部加熱機構を備えた成形ドラムを用い、更に外部加熱装置に遠赤外線装置を採用し、剥離直前に冷風送風装置を配置した。
上記ウレタンプレポリマーと架橋剤をそれぞれ2液定量混合注型機に投入し、液温度70℃に成るよう加熱・撹拌した。これをOH基/NCO基の当量比0.95に成るように均一に撹拌・混合しながら図4に示す製造装置の吐出口1より内部加熱により145℃に温度調節された成形ドラム3の成形用溝内に吐出した。図3に記載された製造工程にしたがってクリーニングブレードを製造した。
ポリウレタン液状物の流動は抑えられ、不安定な凹みも認められず、各実施例、比較例の現像ブレード用弾性ゴム部材が得られた。なお、剥離直前に冷風を供給して、スチールベルト側を冷却すると、成形ドラムの外周面から接線方向への一定角度での安定した剥離が確認された。
ブレード用弾性ゴム部材の定寸幅Wの3倍幅の広幅帯状ブレード素材S1を製造し、3枚の定寸幅Wにカット、カットした辺はクリーニングブレードの稜線した。その状態を図9(a)に示す。 この場合は、稜線形成のためのカット成形に伴う廃棄は発生しない。1台の成形ドラムによる製造効率を3倍にすることができる。
比較例1は、定寸幅Wよりもやや大きな幅W’に形成した帯状ブレード素材を稜線形成のために定寸幅Wにカットして幅ΔWを廃棄した。この場合は1台の成形ドラムによる製造は、従来と同様に1列の製造ラインであり、カットロスが発生し、廃棄処理の工程が追加される。
実施例2は、定寸幅の2倍の広幅帯状ブレード素材を製造した例である。図11(a)に実施例2の定寸幅カットの状態を示す。
図11(a)に示すように、カットするとき刃物の両側の幅が定寸幅Wであり、刃物の両側を均等に上下から押さえることができ、刃物が帯状ブレード素材に入ったときの抵抗が両側で均一になる。そのため、カットがスムーズに進行するのでエッジの精度が向上する。
図11(b)に示されるように3分割する場合も、十分な上下押さえ代が確保できるので、安定した刃物の挿入、進行が実現できる。
これに対して図11(c)では、先端側にカットロスが発生し、カットロスを少なくしようとする場合は、狭い押さえ代となり、安定した切断面が得難くなる。例えば、右側の押さえが弱い場合は、切断刃の切削抵抗に引きずられて波打つような切断面あるいは斜めに刃が入って直角の稜線が得られない不具合が発生することがある。
実施例3は、定寸幅の3倍の広幅帯状ブレード素材を製造した例である。図10(b)に実施例3の定寸幅カットの状態を示す。
図10(b)に示すように、カットするとき刃物が2つあるが、それぞれの刃物両側を押さえる幅が十分に確保でき、刃物の両側を均等に上下から押さえることができ、刃物が帯状ブレード素材に入ったときの抵抗が両側で均一になる。そのため、カットがスムーズに進行するのでエッジの精度が向上する。
比較例2は、比較例1に示す従来の帯状ブレード素材の幅W’を定寸幅にカットする状態を示している。カット精度を確保するためには、刃物の両側を押さえる必要があり、少なくとも押さえ具の幅分をカットロスとする必要がある。しかしながら、刃の抵抗や搬送バランスの崩れることがあり、定寸幅側とロス側の押さえのバランスが崩れカット精度が悪くなる。この場合のカットロスは20%である。
<異種ブレードの例(クリーニングブレード、現像ブレード)>
粗面化処理しない部分にマスキングを施し、粗面化処理は、吸い込みノズル式サンドブラスト装置を用い、ガラスビーズ番手粒度♯200(粒径範囲88〜74μm)をエアー圧23Kg/cm2で右側側面全体及び外側面からニップ部となる底面部にかけてブラスト処理して、十点平均粗さRzで1.83〜4μmの粗面を形成した。その後マスキングを外した成型溝の状態は図5(d)に概略的に示されるとおりである。本実施例では、成型溝には離型剤を使用していない。得られた広幅ブレード素材は、図5(c)に示すように19mm幅のクリーニングブレードW1と10mm幅の現像ブレードW2に分割して、2種類のブレードを製造した。
切断面はクリーニングブレードの稜線部となり、粗面を形成した端面部は摺擦部であるニップ部とする現像ブレードとすることができる。これにより幅方向のカットロスを発生させること無く、電子写真装置用の2種類のブレードを同時並行的に製造することができた。これをセットにしてアセンブリ工程に供給することもできる。
<部分層を形成したクリーニングブレードの例>
以下に本例の特定の製造条件を示し、他は上記と同様である。
この実施例では、溝深さを2.0mmに設定し、部分層の高さは0.3mmとし、下記表1の配合例1〜5に示す組成のポリウレタン樹脂を用いて広幅ブレード素材を製造した。広幅ブレード素材の成型状態の概略を図12に示す。最初に部分層を形成するエステル系ポリウレタン樹脂である第1合成樹脂液を中央部に筋条に注型(a)(b)し、その後ベース部となるエーテル系ポリウレタン樹脂である第2合成樹脂を注型し(c)(d)、スチール製エンドレスベルトに覆われて(e)(f)、重合硬化が進み中央部に部分2層を形成した広幅ブレード素材(g)となる。これを、その後図5(a)に示されるように中央部から2分してブレード素材を作成した。
これを支持体に接合してクリーニングブレードとして、電子写真装置に組み込んで評価試験を行った結果を下記表1に示す。結果は良好であった。
従来の1枚取りの製法を用いて部分2層を形成したクリーニングブレードを製造する場合は、図13に示すように稜線出しをする切断部分に半円とする部分層を形成し、切断することにより稜線部分に高硬度等の性状の異なる部分層を顕出させていた。先端側は廃棄される部分となる。
粗面ブレード
2枚分に相当する溝幅29mm成形溝の底面全体を粗面化処理した。粗面化処理は、吸い込みノズル式サンドブラスト装置を用い、ジルコンビーズ番手♯120(粒径範囲76〜52μm)をエアー圧8Kg/cm2で成形溝底面全体及び側面全体をブラスト処理して、十点平均粗さRzで9.0μmの粗面を形成した。本実施例では離型剤を使用することなく、粗面が形成された広幅の帯状ブレード素材が得られた。広幅帯状ブレード素材の表面にはRz9.0μmの粗面が計測でき、成形溝の粗面が忠実に転写されていることが確認できた。これを本発明の工程にしたがって、定尺定寸の規定幅に裁断加工した後、支持体と接合して現像ブレードを製造した。なお、粗面を形成した成形ドラムの成形溝状態のイメージは、図5(d)に示す粗面化した底面を全体に拡張した状態であるので、図示は省略する。
この現像ブレードを、平均粒度8μmの一成分磁性トナーを用いた一体型カートリッジの現像装置に仕込、50%グレースケール画像で画像ムラを確認した。トナー帯電量は、吸引式トナー帯電測定装置を用いて評価した。また文字チャートでの画像出しを10000枚まで行い、文字太りの有無を目視で評価した。常温下、高温高湿下でも十分10000枚印字耐久が確認できた。
2 外部加熱装置
3 成形ドラム
4 エンドレスベルト
5 成形ロールの回転軸
6 予熱ロール
7 ガイドロール
8 テンションロール
9 冷却ロール
10 冷却コンベヤ
11 冷却装置
12 弛み検知器
13 送りロール
14 定尺長裁断装置
15 コンベア
16 上側センサー
17 下側センサー
18 冷却装置
20 成形溝
21 成形溝底面
24 側面
30 縦断(定寸幅)切断装置
31 幅切断機
32 上側押さえ部材
32a刃受空間
33 テーブル(下押え部材)
33a刃通し部
35 分配搬送
35a、35b定寸幅帯状ブレード素材搬送路
101 クリーニングブレード
102 ポリウレタンシート(ブレード用弾性ゴム部材)
103 支持体(ホルダー)
108 紙シート搬送レベル
109 定着ブレード
110 クリーニングブレード
111 帯電ブレード
112 トナー薄層化ブレード
113 転写ブレード
121 現像ブレード
122 支持体
123 弾性ゴム部材
124 接合部
125 摩擦摺擦面
126 粗面部
S1 広幅帯状ブレード素材
S2 定幅定尺長ブレード素材
W 定寸幅
WL 幅広成型溝幅
Claims (8)
- 外周にブレード用弾性ゴム部材の複数の幅に相当する幅の成形溝及び内部に加熱装置を備えた成形ドラムを用いて、液状合成樹脂原料から複数のブレード用弾性ゴム部材の幅を有する広幅の帯状のブレード素材を成形する工程、
前記広幅の帯状ブレード素材をブレード用弾性ゴム部材の所定長さに切断して広幅定寸長ブレード素材とする定寸長切断工程、
前記広幅定寸長ブレード素材を、切断箇所の両側を押さえて複数の定寸幅に同時に切断してブレード用弾性ゴム部材とする定寸幅切断工程、
を備えたことを特徴とするブレードの連続製造方法。 - 広幅帯状ブレード素材は、定寸幅切断箇所を含む長手方向面に粗面部が形成されていることを特徴とする請求項1記載のブレードの連続製造方法。
- 広幅帯状ブレード素材は、定寸幅切断箇所を含む長手方向面に異なる樹脂組成の層が形成されていることを特徴とする請求項1又は2記載のブレードの連続製造方法。
- 外周にブレード用弾性ゴム部材の複数の幅に相当する幅の成形溝及び内部に加熱装置を備えた成形ドラムを用いて、液状合成樹脂原料から複数のブレード用弾性ゴム部材の幅を有する広幅の帯状のブレード素材を成形する帯状のブレード素材成形装置、
前記帯状のブレード素材成形装置から連続して供給される広幅の帯状ブレード素材をブレード用弾性ゴム部材の所定長さである広幅の定寸長ブレード素材に切断縦断する定寸長切断装置、
前記定寸長切断装置により切断された広幅定寸長ブレード素材を、ブレード用弾性ゴム部材の所定幅に切断する切断刃と切断刃の両側に押さえ部材を配置して、切断刃にて切断して複数のブレード用弾性ゴム部材とする定寸幅切断装置、
前記ブレード用弾性ゴム部材を支持部材と接合する接合装置、
とからなることを特徴とするブレードの連続製造装置。 - 成形ドラムの成形溝から帯状に成形された成形物を該成形溝から剥離する直前の位置であって、成形ドラムの外部から成形溝に向けて冷却装置を設けたことを特徴とする請求項4記載のブレードの連続製造装置。
- 定寸幅切断装置の押さえ部材が上下に配置されており、切断刃の受け空間が設けられていることを特徴とする請求項4又は5に記載のブレードの連続製造装置。
- 成形ドラムの成形溝の底面に粗面部が設けられており、該粗面部は、ブレード用弾性ゴム部材の所定幅の位置を含む部分に形成されていることを特徴とする請求項4〜6のいずれかに記載のブレードの連続製造装置。
- 粗面部が設けられた成形ドラムの成形溝の底面に離型剤を付着させていないことを特徴とする請求項7に記載されたブレードの連続製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007218006A JP4982296B2 (ja) | 2007-08-24 | 2007-08-24 | ブレードの連続製造方法及び連続製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007218006A JP4982296B2 (ja) | 2007-08-24 | 2007-08-24 | ブレードの連続製造方法及び連続製造装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009051037A JP2009051037A (ja) | 2009-03-12 |
JP4982296B2 true JP4982296B2 (ja) | 2012-07-25 |
Family
ID=40502567
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007218006A Active JP4982296B2 (ja) | 2007-08-24 | 2007-08-24 | ブレードの連続製造方法及び連続製造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4982296B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5492746B2 (ja) * | 2010-03-26 | 2014-05-14 | キヤノン化成株式会社 | 電子写真装置用ブレード部材製造方法及び製造装置 |
JP5611004B2 (ja) * | 2010-03-30 | 2014-10-22 | キヤノン株式会社 | 電子写真装置用ブレード |
WO2015064184A1 (ja) * | 2013-10-31 | 2015-05-07 | バンドー化学株式会社 | 電子写真装置用ブレード支持体 |
JP6483295B2 (ja) * | 2016-09-29 | 2019-03-13 | バンドー化学株式会社 | プロセスカートリッジ |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2942183B2 (ja) * | 1995-11-24 | 1999-08-30 | バンドー化学株式会社 | 電子写真装置用ブレードの製造方法および製造装置 |
JP2002326185A (ja) * | 2001-05-01 | 2002-11-12 | Kyodo Seiki:Kk | 断裁機及び断裁方法 |
JP4184140B2 (ja) * | 2002-05-10 | 2008-11-19 | キヤノン化成株式会社 | 遠心成形金型およびその製造方法ならびにこれを用いて製造される遠心成形体およびブレードならびにその製造方法 |
JP4212324B2 (ja) * | 2002-09-27 | 2009-01-21 | キヤノン化成株式会社 | 現像剤量規制ブレードのブレード部材の製造方法および現像剤量規制ブレードの製造方法 |
JP2006292894A (ja) * | 2005-04-07 | 2006-10-26 | Canon Chemicals Inc | 現像剤量規制ブレードの製造方法 |
JP4974490B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2012-07-11 | バンドー化学株式会社 | ブレード素材とその製造方法および製造装置 |
-
2007
- 2007-08-24 JP JP2007218006A patent/JP4982296B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2009051037A (ja) | 2009-03-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4818945B2 (ja) | 電子写真装置用ブレード及びその製造方法 | |
JP4974490B2 (ja) | ブレード素材とその製造方法および製造装置 | |
US9017588B2 (en) | Method and apparatus for producing an electrophotographic blade member | |
JP5860393B2 (ja) | 電子写真用ブレード | |
JP4982296B2 (ja) | ブレードの連続製造方法及び連続製造装置 | |
JP2645980B2 (ja) | クリーニングブレードとその製造方法および製造装置 | |
JP2008114387A (ja) | シート体、ならびにその製造方法および製造装置 | |
KR102033823B1 (ko) | 현상 장치, 프로세스 카트리지 및 전자 사진 화상 형성 장치 | |
JP2942183B2 (ja) | 電子写真装置用ブレードの製造方法および製造装置 | |
CN1982022B (zh) | 电子照片用叶片的制造方法 | |
US5776395A (en) | Method and apparatus for making a blade for electrophotographic devices | |
JP4974491B2 (ja) | 粗面を有するブレード素材とその製造方法および製造装置 | |
JP4018033B2 (ja) | ブレード素材とその製造方法および製造装置 | |
JP4594909B2 (ja) | 粗面を有するブレード及びその製造方法、製造装置 | |
WO2015064184A1 (ja) | 電子写真装置用ブレード支持体 | |
JP2003145559A (ja) | 弾性シートとその製造方法 | |
JP5209418B2 (ja) | クリーニングブレード又は現像ブレード及びその製造方法 | |
JP2012192603A (ja) | ブレード部材の製造方法及び製造装置 | |
JPH11311930A (ja) | 電子写真装置用ブレ―ド | |
JP2005219455A (ja) | 電子写真装置用ブレードの製造方法及びブレード | |
JPH11344858A (ja) | トナー薄層形成用ブレード、その製造方法及び現像装置 | |
JP2010066332A (ja) | クリーニングブレード、現像ブレード及びその製造方法 | |
JP6398753B2 (ja) | クリーニングブレード、クリーニングブレードの製造方法、クリーニング装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 | |
JP2008046182A (ja) | 現像剤量規制ブレードの製造方法 | |
WO2018235853A1 (ja) | 弾性体、及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20100201 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120124 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120131 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120323 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120417 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120423 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150427 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4982296 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |