JPWO2014192722A1 - 加飾成形用フィルムおよび加飾成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形性に優れた保護層を用いて加飾成形用フィルムを構成したときに、加飾時の型への追従性に優れ、さらに耐薬品性の良好な加飾体を得る。【解決手段】基材フィルム上に保護層、アンカー層、着色層および接着層がこの順で配され、前記アンカー層がポリプロピレン樹脂を含むことを特徴とする加飾成形用フィルム。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車部品や電化製品などで使用される部品である加飾体を得るために、被加飾体に対してインサート成形やインモールド成形等のフィルム加飾法を施す際に用いる加飾成形用フィルムに関し、深絞りなどの複雑な形状の被加飾体に対しても追従性が良好で、かつ、加飾体の耐薬品性が良好な加飾成形用フィルムおよびそれを用いた加飾成形体の製造方法に関するものである。

自動車部品や電化製品等に使用される部品である加飾体を得るための、一般的な被加飾体の加飾方法としては、接着層、着色層、保護層といった、異なる機能を有する複数の層を被加飾体表面に順次スプレー塗装することにより、部品に耐久性や意匠性を付与し、被加飾体を加飾する手法が採用されている。

ここで、保護層とは、加飾後の加飾体の最表層に位置する層であり、加飾体の傷付きを防止したり、耐薬品性を付与したりする層である。また、着色層とは、模様や色調を有し、加飾体に意匠性を付与する層である。また、接着層とは、保護層や着色層等の被加飾体に積層される層と、被加飾体とを密着させるための層である。

しかし、スプレー塗装においては、焼き付け工程が必要となることから製造工程が多くなり、乾燥における熱量や時間が必要になるため、コスト高となる問題がある。

上記問題を解決するため、近年、３次元形状を有する被加飾体に対する、フィルム加飾法の検討がなされている。フィルム加飾法とは、あらかじめ接着層、着色層および保護層を成形性のある基材フィルムに積層せしめた加飾成形用フィルムを用いて、該加飾成形用フィルムの接着面を、インモールド成形、インサート成形、真空成形法または圧空成形法等により、被加飾体に貼り付けて、加飾体を製造する方法である。フィルム加飾法を用いることにより、上記スプレー塗装法のように多段階の工程が必要なく、工程時間が短くなるといったメリットが得られる。

加飾成形用フィルムにおいて加飾されたときに最表面（最表層）となる保護層に求められる特性は、保護層としての硬さや耐薬品性に加えて、成形の際に被加飾体に追従する成形性が必要となる。特に、加飾成形用フィルムを自動車等の大型部品に適用する場合は、被加飾体サイズの大型化や形状の複雑化により、被加飾体の型へ追従する十分な追従性が必要となる。

保護層の樹脂の種類としては熱硬化性樹脂や紫外線硬化樹脂が使用されるが、紫外線硬化樹脂はフィルム加飾後に紫外線照射をする必要があり、フィルム加飾法のメリットである工程数の削減ができなくなるため、熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。熱硬化性樹脂を用いた加飾成形用フィルムとしては特許文献１に記載のフィルムが提案されている。

また、加飾成形用フィルムを積層させる際に保護層、着色層および接着層に異種の高分子材料を用いることがある。この場合、各層の密着性を得るための層（アンカー層）を用いる必要がある。アンカー層を用いた加飾成形用フィルムとしては特許文献２、３に記載のフィルムが提案されている。

特開２０１１−２３１２４９号公報 特開２００４−０７４４４２号公報 特開２０１２−０５１２４７号公報

特許文献１において、保護層の樹脂にはウレタン樹脂と架橋剤を含む樹脂を用いているが、加飾成形用フィルムの保護層に求められる成形性を得るためには、架橋剤の添加量を減らさざるを得ない。しかし、架橋剤の添加量を減らすと、耐薬品性が劣ってしまうという問題がある。具体的には、加飾体に耐薬品性試験を実施すると、保護層が膨潤してしまい、保護層と着色層の層間で剥離が起こる。

また、保護層と着色層の密着性を上げるために特許文献２や３におけるアンカー層を用いても、成形性と耐薬品性の両立はできない。具体的には、ウレタン系樹脂を用いたアンカー層ではウレタン系樹脂がアルカリ水溶液を浸透させるので保護層が膨潤する結果となるためである。また、エポキシ系樹脂を用いたアンカーコート層ではエポキシ系樹脂が十分な成形性を持っておらず、加飾成形用フィルムの成形性を妨げてしまう結果となる。

本発明は、このような従来技術の背景に鑑み、アンカー層を有する加飾成形用フィルムに適した良好な延伸性があり、かつ加飾体となったときの耐薬品性が良好な加飾成形用フィルムを提供することを目的とする。

かかる課題を解決するため、本発明は次の構成［１］〜［５］を採用する。
［１］ 基材フィルム上に保護層、アンカー層、着色層および接着層がこの順で配され、前記アンカー層がポリプロピレン樹脂を含むことを特徴とする加飾成形用フィルム。
［２］ 前記ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量が７０，０００以上２００，０００以下であることを特徴とする［１］に記載の加飾成形用フィルム。
［３］ 前記ポリプロピレン樹脂の融点が６０℃以上１００℃以下であることを特徴とする［１］または［２］のいずれかに記載の加飾成形用フィルム。
［４］ 前記アンカー層の厚さが３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする［１］〜［３］のいずれかに記載の加飾成形用フィルム。
［５］ ［１］〜［４］のいずれかに記載の加飾成形用フィルムを被加飾体に貼り付けた後、基材フィルムを剥離する加飾成形体の製造方法。

本発明の加飾成形用フィルムは、成形性に優れた保護層を用いて加飾成形用フィルムを構成したときに、加飾時の型への追従性に優れ、さらに耐薬品性の良好な加飾体を得ることができる。

本発明の実施態様に係る加飾成形用フィルムの概略断面図である。

以下、図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。本発明の加飾成形用フィルム１の構成は基材フィルム２の上に、保護層３、アンカー層４、着色層５、接着層６（以降、保護層３〜接着層６を加飾層と呼ぶことがある）がこの順に積層されている。本発明におけるアンカー層の役割としては、加飾体に必要とされる耐薬品性において、薬品が保護層を浸透してきたときに、薬品から着色層や接着層を保護することである。

［アンカー層］
本発明におけるアンカー層を構成する樹脂としては、耐薬品性および被加飾体への成形性への観点からポリプロピレン樹脂を含むことが好ましい。

［ポリプロピレン樹脂］
前記ポリプロピレン樹脂は、成形性、耐薬品性の観点から結晶性ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。結晶性ポリプロピレン樹脂としては、例えば１〜３０重量％までのエチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィンを１種あるいは２種以上のモノマーを、（ポリ）プロピレンに共重合せしめた共重合体等が挙げられる。

前記ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量は、７０，０００以上２００，０００以下であることが好ましい。前記ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量の下限は、７０，０００以上であることが好ましい。より好ましくは、１００，０００以上である。７０，０００以上であれば、アンカー層を構成する樹脂の凝集力が良好となり、必要とする耐薬品性が得られるため好ましい。また前記ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量の上限は２００，０００以下が好ましく、より好ましくは１５０，０００以下である。重量平均分子量が２００，０００以下であると、塗料化するときに相溶性が良好となり、アンカー層を塗工した際の表面性が良好となる。重量平均分子量の測定方法としては、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）による測定値（ポリスチレン換算値）により求めることができる。基材フィルムに加飾層を積層した状態においては、他層を研磨除去した後に重量平均分子量を測定すればよい。

ここでＧＰＣによる重量平均分子量の測定は、ゲル浸透クロマトグラフ（ＧＰＣ）（Ｗａｔｅｒｓ社製、ＧＰＣ−１５０Ｃ）を用いて単分散ポリスチレン（東ソー）を検体と同一条件で測定して得られた重量平均分子量と保持時間との関係を用い、検体のポリプロピレンの重量平均分子量を求める。
なお、質量平均分子量（Ｍｗ）は、分子量校正曲線を介して得られたＧＰＣ曲線の各溶出位置の分子量（Ｍｉ）の分子数（Ｎｉ）により次式で定義される。
Ｍｗ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ^２）／Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）
測定条件は以下とおりである。
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＨＴ−８０６Ｍ（２）（昭和電工社製）
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン
流速：１．０ｍｌ／分
温度：１３５℃
試料溶解条件：１６５±５℃×１０分（攪拌）
濃度：０．２０ｗ／ｖ％
濾過：メンブレンフィルター（孔径０．４５μｍ）
注入量：２００μｌ。

前記ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量の範囲を７０，０００以上から２００，０００以下とする方法としては、例えば、結晶性ポリプロピレン樹脂に対して不飽和カルボン酸及び／またはその誘導体を付加する方法があげられる。なお、結晶性ポリプロピレン樹脂に対して不飽和カルボン酸及び／またはその誘導体を付加せしめた樹脂は、酸変性ポリプロピレンと称されることもある。

結晶性ポリプロピレン樹脂に対して不飽和カルボン酸及び／またはその誘導体を付加せしめることによって、ポリプロピレンの分子鎖が切断され、分子量の低下が起こる。不飽和カルボン酸及び／またはその誘導体の付加の量を調整することで、所望の分子量を有するポリプロピレンを得ることができる。つまり、ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量を小さくせしめたい場合に、結晶性ポリプロピレン樹脂に対して不飽和カルボン酸及び／またはその誘導体を付加せしめる方法が好適に用いられる。なお、重量平均分子量が１００，０００以上のポリプロピレン樹脂が求められる場合は、未変性のポリプロピレン樹脂であっても、それを好適に用いることができる場合がある。

前記不飽和カルボン酸またはその誘導体としては、例えば（無水）マレイン酸、フマル酸、クロロマレイン酸、アコニット酸、アクリル酸、メタクリル酸が挙げられる。これらの中で無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸が好ましく、中でも特に無水マレイン酸がより好ましい。これらの不飽和カルボン酸およびその誘導体は１種単独または２種以上を併用することができる。

結晶性ポリプロピレン樹脂に対して付加される不飽和カルボン酸及び／またはその誘導体の質量割合の下限値としては、酸変性後のポリプロピレン樹脂を１００質量％としたときの、不飽和カルボン酸及び／またはその誘導体の付加量が０．２質量％以上であることが好ましい。より好ましくは０．５質量％以上である。また、上限値としては、１０．０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは８．０質量％以下である。

前記ポリプロピレン樹脂の融点は、６０℃以上１００℃以下が好ましく、より好ましくは７０℃以上８０℃以下である。融点が６０℃以上であると、加飾体となったときの耐熱性が良好となり好ましい。融点が１００℃以下であると、被加飾体へ追従させるために加飾成形時に成形温度を低温にすることができるので、成形時間が短くなり、製造コストを抑えることができるため好ましい。融点は示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）を用いて、３０℃から２００℃まで昇温速度２０℃／分で昇温した際の吸熱融解曲線のピーク温度から求めることができる。基材フィルムに加飾層を積層した状態においては、他層を研磨除去した後に融点を測定すればよい。

具体的な測定条件は以下のとおりである。
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、サンプル量：５ｍｇ、測定温度：２５〜３００℃、昇温速度：２０℃／分の条件で、測定および、解析を行った。
得られたＤＳＣ曲線より吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。なお、吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側の吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。

ポリプロピレン樹脂の融点の範囲を６０℃以上１００℃以下とする方法としては、例えば、結晶性ポリプロピレン樹脂を塩素化する方法がある。塩素化ポリプロピレンとすることで、結晶性ポリプロピレンの結晶性をコントロールすることができる。例えば、塩素化ポリプロピレン樹脂における塩素含有量を高くすることで、結晶性を低下せしめ、融点を下げることができる。また、塩素化ポリプロピレンにおける塩素含有量を低くすることで、結晶性を高く保ち、融点を高くすることができる。

結晶性ポリプロピレン樹脂を塩素化する方法としては、従来公知の方法があるが、例えば、（１）ポリプロピレンを固相で塩素化する方法、（２）ポリプロピレンを塩素系溶剤（例えば、クロロホルム）のみに溶解して塩素化する方法、または、（３）ポリプロピレンを塩素系溶剤（例えば、クロロホルム）と水との混合液に分散・溶解させて塩素化する方法がある。結晶性ポリプロピレン樹脂に対する塩素の付加（含有）量としては、塩素化後のポリプロピレン樹脂を１００質量％としたときの、塩素の付加（含有量）量が、１０質量％以上４０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは１５質量％以上３５質量％以下である。

このように、前記ポリプロピレン樹脂は、樹脂溶液の相溶性や溶解性を向上させるために、塩素化されていてもよく、また、アンカー層に積層される層との密着性を向上させるために、無水マレイン酸などの酸無水物やアクリル樹脂を共重合させて、変性させてもよい。

以上から、本発明のアンカー層に用いるポリプロピレン樹脂は塩素化ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。また、重量平均分子量が小さいポリプロピレン樹脂が求められる場合は、塩素化された酸変性ポリプロピレン樹脂を用いることが好ましく、重量平均分子量が大きいポリプロピレン樹脂が求められる場合は、未変性のポリプロピレン樹脂であっても、そのままそれを好適に用いることができる場合がある。

なお、塩素化された酸変性ポリプロピレンは一般的には酸変性ポリプロピレンを塩素系溶剤に溶解した状態で塩素と接触させることにより得られる。

［アンカー層の厚さ］
前記アンカー層の厚さとしては、３μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、より好ましくは５μｍ以上８μｍ以下である。アンカー層の厚さが３μｍ以上であると、本発明におけるアンカー層としての耐薬品性を発現することができるので好ましい。また１０μｍ以下であると、塗工時の乾燥性が良好であり好ましい。アンカー層の厚さの測定は、加飾成形用フィルムの製造工程中であれば、アンカー層を成形するごとにＪＩＳ Ｃ ２１５１：２００６に準じマイクロメータにて測定して算出することができる。また、基材フィルムに加飾層を積層した状態においては、電子顕微鏡で断面を観察することで測定することができる。

［基材フィルム］
基材フィルムの役割としては、保護層、アンカー層、着色層、接着層をコーティングやラミネート加工により積層させるときの基材となるのに加え、被加飾体に加飾成形用フィルムを貼り付けた後の、加飾体を保護するためのフィルムとなる。基材フィルムは、加飾層を積層させるときの形状安定性および加飾成形時の被加飾体への追従が良好な成形性を有していれば特に限定されない。具体的には、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリアミド、ポリエステルアミド、ポリエーテル、ポリスチレン、ポリエーテルエステル、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂を加工して得られるフィルムが挙げられ、未延伸フィルム、１軸延伸フィルム、２軸延伸フィルムの何れであってもよい。

また、本発明の加飾成形用フィルムを被加飾体へ貼り付けた後、基材フィルムを剥がし、加飾層の保護層側を露出させるときには、基材フィルムと保護層には適度な剥離性があることが好ましい。剥離性を付与する手段としては、成形用フィルムの片側（保護層側）の面にポリプロピレン等の保護層との親和性の低い材質からなる層を共押し出しやラミネートして複合フィルムとする方法、離型剤をコーティングする方法等が挙げられる。

基材フィルムの成形性としては、１００℃での引張破断伸度が２００％以上であることが好ましい。より好ましくは５００％以上である。引張破断伸度の測定はＪＩＳ Ｋ ７１２６：１９９９に準じ測定することができる。

［保護層］
保護層の役割としては加飾体に傷を付き難くするために表面硬度を与えるための層であり、加飾成形用フィルムの成形性を損なわない樹脂であることが好ましい。保護層に用いられる樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂のいずれであってもよい。被加飾体に成形された後、紫外線照射等の硬化処理を必要としないため、熱硬化性樹脂が好ましく、成形性、耐候性の観点からポリウレタン樹脂が特に好ましい。光硬化樹脂を用いて、保護層とする場合は、より良い成形性を確保することができるため、成形後に硬化処理をすることが望ましい。

保護層を構成する樹脂には、必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤、粘結剤、表面調整剤、紫外線吸収剤、光安定剤などを混合してもよい。保護層の厚さは、好ましくは５〜５０μｍであり、さらに好ましくは、１０〜４０μｍである。厚さが５μｍ以上であると、保護層の特性を発現させることが可能となり好ましい。また、厚さが５０μｍ以下であると、表面の平坦性がより良好となり、その上に着色層を形成するのがより容易となるため好ましい。厚さの測定は、加飾成形用フィルムの製造工程中であれば、各層を成形するごとにＪＩＳ Ｃ ２１５１：２００６に準じマイクロメータにて測定して算出することができる。また、被加飾体に加飾された状態においては、微分干渉顕微鏡やレーザ顕微鏡、電子顕微鏡などで断面を観察することで保護層の厚さを測定することができる。

［着色層］
加飾成形用フィルムに用いられる着色層は、目的とする色や風合を加飾する被加飾体に与える層である。例えば、バインダー樹脂と顔料および／または染料を混合した着色樹脂層や金属薄膜層であってもよい。つまり、着色層はバインダー樹脂を含み、さらに顔料および／または染料を含む着色樹脂層であってもよいし、着色層は金属薄膜層であってもよい。

本発明においては、色の調整が容易なことや加飾成形時の型への追従性が良い点から、着色樹脂層を用いるのが好ましい。着色樹脂層に用いられるバインダー樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、光硬化性樹脂のいずれを用いてもよい。熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂およびポリカーボネート樹脂などが挙げられる。また熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂およびポリスチレン樹脂などが挙げられる。また、光硬化性樹脂としては、例えばウレタンアクリレート樹脂、ポリエステルアクリレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーンアクリレート樹脂およびエポキシアクリレート樹脂などが挙げられ、これらのうちから選択された１種以上と、必要な場合に光重合開始剤などを混合したものを用いてもよい。

これらの樹脂には当然のことながら、その必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤、粘結剤、表面調整剤、可塑剤、紫外線吸収剤、光安定剤などを混合してもよい。また、上記樹脂は共重合体であってもよく、または異種の樹脂の混合体であってもよい。耐熱性が良く、取り扱いが容易で、かつ安価な熱硬化性樹脂を好ましく用いることができる。特に、加飾成形時の型への追従性の点から、ウレタン樹脂とアクリル樹脂とを含む混合体をバインダー樹脂として使用することが望ましい。

顔料としては、例えばアルミニウム粉体、カーボンブラック、二酸化チタン、マイカ、フタロシアニングリーン、ジオキサジンバイオレットなど、無機顔料、有機顔料のいずれを用いてもよい。また、該顔料は単独で使用してもよく、２種以上を混合して使用してもよい。該顔料の濃度は、本発明の効果を阻害しない範囲で調整することができる。

着色層の厚さは、好ましくは５〜５０μｍであり、より好ましくは、１０〜４０μｍである。該厚さが５μｍ未満であると、所望の色合いを有する着色層が得られ難い場合がある。また、該厚さが５０μｍより厚いと、着色層の表面性が得られ難くなる場合がある。該厚さの測定は、加飾成形用フィルムの製造工程中であれば、各層を成形するごとにＪＩＳ Ｃ ２１５１：２００６に準じマイクロメータにて測定して、算出することができる。また、加飾成形用フィルムとして積層した状態においては、微分干渉顕微鏡やレーザ顕微鏡、電子顕微鏡などで断面を観察することで成形用フィルムの厚みを測定することができる。

［接着層］
加飾成形用フィルムに用いられる接着層は、成形時に加飾成形用フィルムを延伸させると同時に成形時の熱により接着層に含まれる樹脂を軟化させて被加飾体へ貼り付けるための層である。接着層としては、被加飾体との接着性を有するものであれば特に制限はなく、樹脂（樹脂製の接着剤を含む）を含む層であることが好ましく、例えば、アクリル系接着剤、ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤およびオレフィン系接着剤等の接着剤からなる層が挙げられる。

接着層の厚みは、好ましくは５〜５０μｍであり、より好ましくは、１０〜４０μｍである。該厚みが５μｍ以上であると、上記被加飾体への接着性を付与させることが容易となり好ましい。また、該厚みが５０μｍ以下であると、適度な厚みとなり、接着層の表面が平坦となり、良好な外観が得られるため好ましい。該厚みの測定は、通常、ＪＩＳ Ｃ ２１５１：２００６に準じマイクロメータにて測定することができる。また、既に成形用フィルムに加飾層を積層した状態でも、微分干渉顕微鏡やレーザ顕微鏡、電子顕微鏡などで断面を観察することで接着層の厚みを測定することができる。

［加飾成形用フィルムの製造方法］
本発明の加飾成形用フィルムの製造方法は、特に限定はされないが、基材フィルムに、保護層、アンカー層、着色層、接着層を順次塗工することにより、本発明の加飾成形用フィルムを作成することができる。塗工方法は特に限定されないが、グラビヤ印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などが好ましく用いられる。

［加飾成形体の製造方法］
本発明で得られた加飾成形用フィルムを用いた加飾成形体の製造方法としては、特に限定されるものではないが、射出成形法、ブロー成形法、押出し成形法など公知の熱成形法に適用される。中でも、本発明の加飾成形用フィルムの成形性や３次元構造へ容易に成形できる点から、減圧条件下において、本発明の加飾成形用フィルムを構成するそれぞれの層の軟化点のうち、最も高い軟化点以上の温度に加熱し、圧力により加飾成形用フィルムの接着層を被加飾体の表面に接触させる成形方法が好ましい。具体的には８０℃〜１４０℃が好ましく、より好ましくは９０℃〜１３０℃である。成形後は基材フィルムが表面を加飾体の表面を覆うことになり、基材フィルムが加飾体をホコリや擦過傷から保護する保護フィルムとなる。実際に加飾体を部品として使用するときは、基材フィルムを加飾体から剥がし、保護層を最表面に露出させることにより、耐候性や耐薬品性のある加飾体を得ることができる。

このように、加飾成形体の製造方法としては、本発明の加飾成形用フィルムを被加飾体に貼り付けた後、基材フィルムを剥離する方法が好ましい。

［用途］
本発明の加飾成形用フィルムは、自動車部品や電化製品、電子機器などの加飾が必要な用途に用いることができる。特に、使用時に薬品がかかる可能性が高い理化学機器や医療機器などを加飾成形するための加飾成形用フィルムとして好ましく用いられる。

このような機器は特に耐薬品性が求められるため、本発明に係る加飾成形用フィルムを好適に用いることができる。

実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。まず加飾成形用フィルムの評価方法を説明する。

１．成形性
基材フィルムとして、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ製、Ｓ１０）を用いた。基材フィルムに、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂エマルション塗料（ＵＡ−３１０、三洋化成工業製）を乾燥後の厚さが４０μｍとなるようアプリケーターを用いてより塗布した後、８０℃で１０分間乾燥し保護層を形成した。保護層を基材フィルムから剥離して、保護層のみの破断応力測定サンプルとした。

上記と同様の方法で基材フィルムに保護層を形成したサンプルに、さらにアンカー層塗料として、以下の実施例および比較例に記載の塗料を用いて、乾燥後の厚さが３μｍとなるようにアプリケーターを用いて塗布した後、８０℃で１０分間乾燥し、アンカー層を形成した。塗工した保護層およびアンカー層を、基材フィルムから剥離して、保護層とアンカー層の構成の破断応力測定サンプルとした。

測定サンプルを５０ｃｍ×１０ｃｍにカットし、２５℃の環境下で、引張試験機（テンシロンＵＣＴ−１００、オリエンテック性）を用いて、引張チャック間の距離が２０ｍｍになるようにサンプルをセットし、引張速度：２００ｍｍ／分で引張試験を行った。引張試験結果より、２００％延伸時の引張応力（Ｆ２００）を求めた。
保護層のみサンプルのＦ２００（ａ）と、保護層とアンカー層の構成のサンプルのＦ２００（ｂ）の比（Ｆ２００（ｂ）／Ｆ２００（ａ））を求めた。測定は各サンプル３点ずつ行い、３点の平均値で評価を行い、次の基準で成形性を評価した。

Ａ：Ｆ２００（ｂ）／Ｆ２００（ａ）＝１．１未満
Ｂ：Ｆ２００（ｂ）／Ｆ２００（ａ）＝１．１以上 １．２未満
Ｃ：Ｆ２００（ｂ）／Ｆ２００（ａ）＝１．２以上。

２．加飾体の製造方法
ＴＯＭ成形機（布施真空製、ＮＧＦ０４０６−Ｔ）を用いて、被加飾体が置かれる箱型の深さが１５ｍｍとなるように設定し、加飾成形用フィルムの接着層側と被加飾体の一番面積の大きい面とが相対するようにフィルムをセットし、以下の条件で成形し、貼り付けられた加飾成形用フィルムの基材フィルムのみを剥離し、加飾体を得た。なお、以下の条件は成形機の設定値である。

成形温度：１１０℃
ヒーター出力：急加熱時 ２００％、通常加熱時 ８０％
急加熱時間：１０秒
真空圧力：０ｋＰａ
圧空圧力：３００ｋＰａ
圧空時間：１５秒
微量開放：０秒（微量開放は行わなかった）。

被加飾体としては、ポリプロピレン樹脂製の平板状の樹脂板（長さ２５０ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚さ３ｍｍ）を用いた。

３．耐薬品性
加飾体の保護層側（保護層表面）に０．１規定の水酸化ナトリウム水溶液を滴下し、液滴の蒸発を防ぐために滴下点をシャーレで覆い、５５℃で４時間静置した後、液滴を流水で流し、液滴の滴下点の跡を次の基準で目視評価した。

Ｓ：変化なし（試験跡の白化が見られない）
Ａ：変化なし（滴下直後は一時的に試験跡が白化するが、１時間後には白化が解消する）
Ｂ：僅かに白化が残るが使用には問題ない
Ｃ：著しく白化する
Ｄ：保護層が膨潤する。

４．耐押し跡性
３．耐薬品性試験と同様の方法で、加飾成形体を得た。加飾成形体の保護層側（保護層表面）にガーゼおよび直径４ｃｍ、質量５００ｇの円柱状の錘をこの順におき、４０℃で２時間放置した後、保護層表面におけるガーゼ跡（押し跡）の状態を次の基準で目視評価した。

Ａ：変化なし
Ｂ：僅かに跡が残るが使用には問題ない
Ｃ：著しく跡が残る。

（実施例１）
基材フィルムとして、１００μｍの未延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ製、ＦＬ１０）と厚さ４０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（東セロ社製、ＳＣ）とをドライラミネートしたものを用いた。基材フィルムのポリプロピレンフィルム側に、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂エマルション塗料（ＵＡ−３１０、三洋化成工業製）を乾燥後の厚さが４０μｍとなるようアプリケーターを用いて塗布した後、８０℃で１０分間乾燥し保護層を形成した。
次いで、アンカー層塗料として、重量平均分子量が200，000、融点（以下Tmと略すこともある）が７９℃のポリプロピレン樹脂（１３−ＬＰ、東洋紡製）を、トルエンとMEK（メチルエチルケトン）の質量比率が１：１の溶媒に、固形分が１０質量％になるように溶解させた塗料を用いて、乾燥後の厚さが３μｍとなるようにアプリケーターを用いて塗布した後、８０℃で１０分間乾燥し、アンカー層を形成した。次いで、アルミフレークを顔料とする着色層塗料（Ｒ−２３２５、日本ビーケミカル製）を、乾燥後の厚さが２０μｍとなるようアプリケーターを用いて塗布した後、８０℃で１０分間乾燥し、着色層を形成した。次いで、着色層上に、接着層用塗料（Ｍ−２８、東洋紡製）を乾燥後の厚さが２０μｍとなるよう、アプリケーターを用いて塗布した後、８０℃で１０分間乾燥して接着層を形成して加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（実施例２）
乾燥後のアンカー層の厚さが１０μｍとなるようにアプリケーターを用いて塗布したこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（実施例３）
アンカー層塗料として、重量平均分子量が150，000、Ｔｍが７０℃のポリプロピレン樹脂（１５−ＬＰ、東洋紡製）を、トルエンとMEKの質量比率が１：１の溶媒に、固形分が１０質量％になるように溶解させた塗料を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（実施例４）
アンカー層塗料として、重量平均分子量が70，000、Ｔｍが７５℃のポリプロピレン樹脂（Ｍ−２８Ｐ、東洋紡製）を、トルエンとMEKの質量比率が１：１の溶媒に、固形分が１０質量％になるように溶解させた塗料を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（実施例５）
アンカー層塗料として、重量平均分子量が45，000、Ｔｍが８７℃のポリプロピレン樹脂（ＨＭ−２１Ｐ、東洋紡製）を、トルエンとMEKの質量比率が１：１の溶媒に、固形分が１０質量％になるように溶解させた塗料を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（実施例６）
アンカー層塗料として、重量平均分子量が25，000、Ｔｍが６５℃のポリプロピレン樹脂塗料（ＣＹ−１１３２、東洋紡製）を、トルエンとMEKの質量比率が１：１の溶媒に、固形分が１０質量％になるように希釈した塗料を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（実施例７）
アンカー層塗料として、重量平均分子量が100,000、Ｔｍが７０℃のポリプロピレン樹脂（ＤＸ−５２６Ｐ、東洋紡製）をトルエンとMEKの比率が、１：１の溶媒に、固形分が１０％になるように希釈した塗料を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（比較例１）
アンカー層塗料として、重量平均分子量が45，000、Ｔｍが８０℃のポリエステル系ウレタン樹脂塗料（ＩＢ−４２２、三洋化成工業社製）を、その固形分が１０質量％になるように、MEKで希釈した塗料を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

（比較例２）
アンカー層塗料として、重量平均分子量が20，000、Ｔｍが１２０℃の飽和共重合ポリエステル樹脂塗料（ＰＥＳ３１０Ｓ３０、東亞合成社製）をトルエンとMEKの質量比率が１：１の溶媒で固形分が１０質量％になるように希釈した塗料を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で、加飾成形用フィルムを得た。得られた加飾成形用フィルムで成形性を評価した結果を表１に示す。また、得られた加飾成形用フィルムを用いて、上記第２項に記載の製造方法により、加飾体を得た。得られた加飾体の耐薬品性および耐押し跡性を評価した結果を表１に示す。

なお、表中において「ＰＥＴ」とは「ポリエチレンテレフタレート」を表す。

本発明の加飾成形用フィルムは、自動車部品や電化製品などの加飾が必要で、かつ耐薬品性等の機能が求められる用途に好ましく適用することができる。

１ 加飾成形用フィルム
２ 基材フィルム
３ 保護層
４ アンカー層
５ 着色層
６ 接着層

Claims (5)

1. 基材フィルム上に保護層、アンカー層、着色層および接着層がこの順で配され、前記アンカー層がポリプロピレン樹脂を含むことを特徴とする加飾成形用フィルム。
2. 前記ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量が７０，０００以上２００，０００以下であることを特徴とする請求項１に記載の加飾成形用フィルム。
3. 前記ポリプロピレン樹脂の融点が６０℃以上１００℃以下であることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の加飾成形用フィルム。
4. 前記アンカー層の厚さが３μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の加飾成形用フィルム。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の加飾成形用フィルムを被加飾体に貼り付けた後、基材フィルムを剥離する加飾成形体の製造方法。
   

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