JPWO2014050661A1 - ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

ドリルは、回転軸の周りで回転させられる円柱形状の切削部（１０）を有し、切削部が、先端部に位置している第１切削部（１１Ａ）および第２切削部（１１Ｂ）と、第１切削部に連続しており、切削部の後端へ向かって回転軸の周りに螺旋状に延びている第１溝（１２ａ）と、第２切削部に連続しており、切削部の後端へ向かって回転軸の周りに螺旋状に延びている第２溝（１２ｂ）とを備えている。第１切削部は、第１内切刃（１１ａ１）と、第１内切刃よりも外周面側に位置して、外周面へ向かうにしたがって切削部の後端へ向かって傾斜する第１外切刃（１１ａ）とを有し、第１内切刃は、第１外切刃の内方端よりも切削部の後端側に位置している。

Description

本発明は、ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。

切削加工物となる被削材の切削加工に用いられる切削インサートとして、特開平０９−０２９５２５号公報（特許文献１）に記載のドリルが知られている。特許文献１には、側面視した場合における工具本体の先端の形状を凹状に窪ませた円弧状に形成することによって、この円弧状の部分に切れ刃を形成したドリルが記載されている。

しかしながら、このような構成のドリルを用いて切削加工を行なった場合には、ドリルは切れ刃の最外周から切削加工の対象物であるワークに切り込む。そのため、ワークに対して切れ刃の刃先が鋭利な角度で接触してしまうので、切削速度が速い切削条件において刃先が欠け易くなっていた。例えば、穴あけ加工を行なう場合では、びびり振動およびドリルのたわみなどの課題が発生するおそれがあった。結果として、加工穴の真円度および穴位置の精度を高めることが難しかった。

そこで、切削速度が速い条件であっても、加工穴の穴位置の精度および内壁面の平滑性を向上させることができるドリルが求められていた。

本発明の実施形態に係るドリルは、回転軸の周りで回転させられる円柱形状の切削部を有し、該切削部が、先端部に位置している第１切削部および第２切削部と、前記第１切削部に連続しており、前記切削部の後端へ向かって回転軸の周りに螺旋状に延びている第１溝と、前記第２切削部に連続しており、前記切削部の後端へ向かって回転軸の周りに螺旋状に延びている第２溝とを備えている。

前記第１切削部は、前記回転軸から外周面へ向かって延びる第１内切刃と、該第１内切刃よりも外周面側に位置して、外周面へ向かうにしたがって前記切削部の後端へ向かって傾斜する第１外切刃とを有している。前記第２切削部は、前記回転軸から外周面へ向かって延びる第２内切刃と、該第２内切刃よりも外周面側に位置して、外周面へ向かうにしたがって前記切削部の後端へ向かって傾斜する第２外切刃とを有している。

前記回転軸に沿った方向での前記切削部の後端から前記第１外切刃の内方端まで距離は、前記切削部の後端から前記第２外切刃の内方端まで距離と等しく、前記第１内切刃は、前記第１外切刃の内方端よりも前記切削部の後端側に位置するとともに、前記第２内切刃は、前記第２外切刃の内方端よりも前記切削部の後端側に位置している。

本発明の一実施形態に係るドリルを示す図である。図１（ａ）は側面図である。図１（ｂ）は斜視図である。図１（ｃ）は先端側から見た先端図（正面図）である。 図１に示すドリルにおける切削部を拡大して示す部分斜視図である。 図１に示すドリルを先端側から見た先端図（正面図）である。 図３（ａ）は図３における矢印Ａの方向から見た側面図である。図３（ｂ）は図３における矢印Ｂの方向から見た側面図である。 本発明の一実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する図である。図５（ａ）は本製造方法の一工程を示す概略図である。図５（ｂ）は本製造方法の一工程を示す概略図である。図５（ｃ）は本製造方法の一工程を示す概略図である。

＜ドリル＞
以下、本発明の実施形態に係るドリル１について、図１〜図４を参照して詳細に説明する。

図１（ａ）に示すように、本実施形態のドリル１は、工作機械（不図示）のスピンドル等で把持される本体部２０と、本体部２０の一端側（先端側）に設けられた切削部１０とを備えている。スピンドルは、図１には示していないが、工作機械を構成する部材の１つであって、ドリルを把持して回転する。スピンドルが回転することによって、ドリル１は回転軸Ｏを中心として回転する。本体部２０は、工作機械の回転軸の形状に応じて設計される部位である。切削部１０は、被削材と接触する部位である。なお、矢印ａは、ドリル１の回転方向を示している。

切削部１０は、図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すように、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。切削部１０は、回転軸Ｏを中心として回転する円柱形状である。切削部１０の先端部１０ａには、図２および図３などに示すように、第１切削部１１Ａおよび第２切削部１１Ｂが位置している。

本実施形態では、図１（ｃ）、図３に示すように、先端視において、第１切削部１１Ａおよび第２切削部１１Ｂは、切削部１０の回転軸Ｏを基準にして回転対称である。これによれば、被削材に対するいわゆる食いつきの際にぶれが生じ難くなるため、安定した穴あけ加工を行なうことが可能となる。より具体的には、先端視において、第１切削部１１Ａおよび第２切削部１１Ｂは、先端視において切削部１０の回転軸Ｏを基準にして点対称である。

第１切削部１１Ａは、第１内切刃１１ａ１と第１外切刃１１ａとを有している。第１内切刃１１ａ１は、回転軸Ｏから外周面へ向かって延びている。本実施形態のドリル１において第１内切刃１１ａ１は、第１チゼルエッジ１１ａ１として機能している。第１外切刃１１ａは、図１（ａ）に示すように、第１内切刃１１ａ１よりも外周面側に位置して、外周面へ向かうにしたがって切削部１０の後端１０ｂの側へ向かって傾斜している。

第２切削部１１Ｂは、第２内切刃１１ｂ１と第２外切刃１１ｂとを有している。第２内切刃１１ｂ１は、回転軸Ｏから外周面へ向かって延びている。本実施形態のドリル１において第２内切刃１１ｂ１は、第２チゼルエッジ１１ｂ１として機能している。第２外切刃１１ｂは、図１（ａ）に示すように、第２内切刃１１ｂ１よりも外周面側に位置して、外周面へ向かうにしたがって切削部１０の後端１０ｂの側へ向かって傾斜している。

第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂが、上記のように傾斜した構成であることによって、図４に示すように、第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂの外方端１１ａｂ，１１ｂｂよりも第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂの内方端１１ａａ，１１ｂａが先に被削材に接触することになる。

加えて、本実施形態においては、回転軸Ｏに沿った方向での切削部１０の後端から第１外切刃１１ａの内方端１１ａａまでの距離は、切削部１０の後端から第２外切刃１１ｂの内方端１１ｂａまでの距離と等しい。言い換えれば、図４に示すように、回転軸Ｏに直交する仮想直線Ｌ１の上に第１外切刃１１ａの内方端１１ａａおよび第２外切刃１１ｂの内方端１１ｂａの双方が位置している。そのため、第１外切刃１１ａの内方端１１ａａと第２外切刃１１ｂの内方端１１ｂａとが同時に被削材に接触することになる。

これにより、被削材に対して切刃全体の外方端から接触する場合と比較して、切削部１０の剛性が高くなる。したがって、切削速度が速い切削条件下においても優れた耐欠損性を発揮することができる。

本実施形態のドリル１においては、第１内切刃１１ａ１および第２内切刃１１ｂ１によって構成される第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１を介して２つの外切刃（第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂ）が互いに離れて位置している。

これら２つの外切刃に対応して２つの溝（第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂ）が切削部１０の外縁（外周）に形成されている。第１溝１２ａは、第１切削部１１Ａに連続しており、先端部１０ａから切削部１０の後端１０ｂへ向かって回転軸Ｏの周りに螺旋状に延びている。第２溝１２ｂは、第２切削部１１Ｂに連続しており、先端部１０ａから切削部１０の後端１０ｂへ向かって回転軸Ｏの周りに螺旋状に延びている。

図１などに示すように、本実施形態において、切削部１０の形状は円柱形状である。すなわち、切削部１０は、回転軸Ｏに垂直な断面において、先端部１０ａにおける直径をＴ１とし、先端部１０ａ以外の部位における直径をＴ２としたとき、Ｔ１およびＴ２がＴ１＝Ｔ２の関係を有している。また、切削部１０は、回転軸Ｏに垂直な断面において、その直径が先端部１０ａから後端１０ｂに渡って一定である。

本明細書において、回転軸Ｏは、先端視における切削部１０の中心を通る線をいう。本実施形態においては、回転軸Ｏは、第１チゼルエッジ１１ａ１と第２チゼルエッジ１１ｂ１とが連続する点を通っている。また、本明細書において、先端視とは、ドリル１を先端部１０ａの側から見ることを意味する。

２つのチゼルエッジ（第１チゼルエッジ１１ａ１、第２チゼルエッジ１１ｂ１）は、図１（ａ）に示すように、切削部１０の先端部１０ａの側に位置している。本実施形態において、第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１は、第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂとともに被削材を切削する役割を有する。第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１は回転軸Ｏにおいて滑らかに連続している。また、図１（ｃ）および図３に示すように、第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１は、切削部１０の回転軸Ｏ（軸線）を基準にして１８０°の回転対称の位置に存在している。

なお、第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１が滑らかに連続しているとは、第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１を先端視した場合において、第１チゼルエッジ１１ａ１の内方端１１ａ１ａにおける接線と第２チゼルエッジ１１ｂ１の内方端１１ｂ１ａにおける接線とが一致することを意味している。

また、本実施形態において、第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１は、先端視において曲線状である。より具体的には、図３などに示すように、第１チゼルエッジ１１ａ１は、先端視において第１溝１２ａの側へ向かって突出した凸曲線形状であり、第２チゼルエッジ１１ｂ１は、先端視において第２溝１２ｂの側へ向かって突出した凸曲線形状である。これにより、第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１の強度が向上するので、これらのチゼルエッジが切削加工中に欠損することを抑制できる。

第１内切刃１１ａ１（第１チゼルエッジ１１ａ１）は、第１外切刃１１ａの内方端１１ａａよりも切削部１０の後端１０ｂの側に位置しており、また、第２内切刃１１ｂ１（第２チゼルエッジ１１ｂ１）は、第２外切刃１１ｂの内方端１１ｂａよりも切削部１０の後端１０ｂの側に位置している。言い換えれば、２つの外切刃（第１外切刃１１ａ、第２外切刃１１ｂ）の内方端１１ａａ、１１ｂａは、切削部１０の先端方向に最も突出するように形成されている。なお、本明細書において、切削部１０の先端方向に最も突出するとは、回転軸Ｏに沿った方向での切削部１０の後端１０ｂからの距離が最も大きいことを意味している。

図４に示すように、第１内切刃１１ａ１の内方端１１ａ１ａおよび第２内切刃１１ｂ１の内方端１１ｂ１ａに当接し、回転軸Ｏに直交する仮想直線Ｌ２が、第１外切刃１１ａの内方端１１ａａおよび第２外切刃１１ｂの内方端１１ｂａの双方が当接する仮想直線Ｌ１よりも切削部１０の後端の側（図４における右側）に位置している。

このように第１切削部１１Ａおよび第２切削部１１Ｂが形成されていることによって、第１外切刃１１ａの内方端１１ａａおよび第２外切刃１１ｂの内方端１１ｂａが、第１内切刃１１ａ１および第２内切刃１１ｂ１よりも先に被削材に接触する。そのため、被削材に対して切刃全体の中心から接触する場合と比較して、加工穴の内壁に生じるバリを低減することが可能となる。

本実施形態において、第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂは、図１（ｃ）および図３に示すように、切削部１０の回転軸Ｏ（軸線）を基準にして１８０°の回転対称の位置に存在している。本実施形態における第１外切刃１１ａは、図３に示すように先端視において、第１溝１２ａから凹んだ凹部１１ａｃと、凹部１１ａｃよりも外周面側に位置して、第１溝１２ａの側へ向かって突出した凸部１１ａｄとを有する。

凹部１１ａｃが設けられることによって、切屑を容易にカールさせることができるので切屑処理が向上する。凸部１１ａｄが設けられることによって、切削力が強く加わる箇所での切刃強度が向上する。なお、第１外切刃１１ａの内方端１１ａａと外方端１１ａｂとを結ぶ直線を基準にして回転方向のいずれの方向に突き出ているかによって、凹部１１ａｃと凸部１１ａｄとが区別される。

本実施形態における第１外切刃１１ａでは、内方端１１ａａの側に凹部１１ａｃが位置して、外方端１１ａｂの側に凸部１１ａｄが位置している。このとき、凹部１１ａｃと凸部１１ａｄとが曲線状に連続する構成である場合には、第１外切刃１１ａの強度がさらに向上する。なお、本明細書において、内方端とは所定の構成要素のうち先端視において回転軸（中心軸）Ｏからの距離が近い側の端部を意味し、外方端とは回転軸Ｏからの距離が遠い側の端部を意味する。

本実施形態においては、図３に示すように、第１チゼルエッジ１１ａ１の外方端１１ａ１ｂは、先端視において第１外切刃１１ａの内方端１１ａａよりも回転方向の後方に位置している。さらに、本実施形態において、図２に示すように、第１チゼルエッジ１１ａ１と第１外切刃１１ａとは連続していない。すなわち、第１チゼルエッジ１１ａ１は第１外切刃１１ａから離れている。

具体的には、図３に示すように、第１チゼルエッジ１１ａ１と第１外切刃１１ａとは、先端視において連続していない。また、図４に示すように、第１チゼルエッジ１１ａ１と第１外切刃１１ａとは、側面視においても連続していない。これによれば、第１チゼルエッジ１１ａ１と第１外切刃１１ａとが被削材に食いつくタイミングをずらすことができる。そのため、優れた切屑の分断性能を発揮することができ、安定した切屑排出性を実現することが可能となる。

図２〜図４に示すように、切削部１０は、第１切削部１１Ａおよび第２切削部１１Ｂにそれぞれ連続している逃げ面１４を有している。逃げ面１４は、第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂに連続している第１逃げ面１４ａと、第１逃げ面１４ａに連続している第２逃げ面１４ｂと、第２逃げ面１４ｂに連続している第３逃げ面１４ｃとを有している。

第１逃げ面１４ａは、第１外切刃１１ａあるいは第２外切刃１１ｂを基準にして、後端１０ｂの側に例えば５〜１５°傾斜している。第２逃げ面１４ｂは、第１逃げ面１４ａを基準にして、後端１０ｂの側に例えば５〜４０°傾斜している。第３逃げ面１４ｃは、第２逃げ面１４ｂを基準にして、後端１０ｂの側に例えば５〜４０°傾斜している。

また、逃げ面１４は、第１チゼルエッジ１１ａ１あるいは第２チゼルエッジ１１ｂ１に連続している第４逃げ面１４ａ１と、第４逃げ面１４ａ１に連続している第５逃げ面１４ｂ１と、第５逃げ面１４ｂ１に連続している第６逃げ面１４ｃ１とを有している。

第４逃げ面１４ａ１は、第１チゼルエッジ１１ａ１あるいは第２チゼルエッジ１１ｂ１を基準にして、後端１０ｂの側に例えば５〜１５°傾斜している。第５逃げ面１４ｂ１は、第４逃げ面１４ａ１を基準にして、後端１０ｂの側に例えば５〜４０°傾斜している。第６逃げ面１４ｃ１は、第５逃げ面１４ｂ１を基準にして、後端１０ｂの側に例えば５〜４０°傾斜している。

本実施形態においては、第１チゼルエッジ１１ａ１に対しても、第４逃げ面１４ａ１〜第６逃げ面１４ｃ１が設けられている。そのため、第１チゼルエッジ１１ａ１の逃げ面１４ａ１〜１４ｃ１と被削材との干渉を抑制できるので、切削抵抗の低減に加えて第１チゼルエッジ１１ａ１が破損することを抑制できる。

本実施形態では、図４（ａ）に示すように、第１切削部１１Ａにおいて、先端視における第１外切刃１１ａの内方端１１ａａは、側面視において切削部１０の先端方向に最も突出するように位置している。

また、図４（ａ）に示すように、第１切削部１１Ａにおいて、先端視における第１チゼルエッジ１１ａ１の内方端１１ａ１ａは、先端視における第１外切刃１１ａの外方端１１ａｂとは、側面視における先後の位置関係が異なっている。これによれば、両者が同時に被削材と接触した際に生じる切削抵抗が大きくなり、それに起因する振動によって第１外切刃１１ａの外方端１１ａｂが欠損することを抑制できる。例えば、第１切削部１１Ａにおいて、先端視における第１外切刃１１ａの外方端１１ａｂは、先端視における第１チゼルエッジ１１ａ１の内方端１１ａ１ａよりも、側面視において後端１０ｂの側に位置すればよい。

２つの溝（第１溝１２ａ、第２溝１２ｂ）は、２つの外切刃（第１外切刃１１ａ、第２外切刃１１ｂ）によって生成される切屑を排出することを主な目的としている。第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂは、図１および図２に示すように、第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂにそれぞれ連続している。また、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂは、切削部１０の先端部１０ａから後端１０ｂへ向かって回転軸Ｏの周りに螺旋状に延びている。

切削加工時において、第１外切刃１１ａで形成された切屑は、基本的に第１外切刃１１ａに連続している第１溝１２ａを通って後端１０ｂの側に排出され、第２外切刃１１ｂで形成された切屑は、基本的に第２外切刃１１ｂに連続している第２溝１２ｂを通って後端１０ｂの側に排出される。

本実施形態において、第１溝１２ａの捩れ角と第２溝１２ｂの捩れ角とは同一である。また、第１内切刃１１ａ１および第２内切刃１１ｂ１によって生成された切屑は、それぞれの内切刃１１ａ１、１１ｂ１に対応して回転方向の前方に位置している第６逃げ面１４ｃ１を経由して、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂを通って後端１０ｂの側に排出される。

外周部１６（第１外周部１６ａ、第２外周部１６ｂ）は、図１（ｃ）および図３に示すように、溝１２ａ，１２ｂが形成されていない領域である。当該領域においてドリル径（外径）は溝１２ａ，１２ｂを形成する前の大きさで維持されている。すなわち、外周部１６は、実質的に断面視において切削部１０の外縁（外周）に相当する部位であり、円弧状をなしている。

第１外周部１６ａは、図３に示すように、第１外切刃１１ａの外方端１１ａｂに連続しており、先端視において外縁に沿って第２溝１２ｂの側に向かって延びている。これによれば、第１外周部１６ａは、穴あけ加工時に、被削材の加工穴の内壁に接してドリル１を案内する機能を備える。

本実施形態において、第１外周部１６ａは、第１外切刃１１ａに近接する部分から順に、第１マージン１６ａ１、第１接続面１６ａ２および第１逃げ部１６ａ３を有している。第１マージン１６ａ１は、外縁の一部を構成している。第１接続面１６ａ２は、先端視における内方側に曲線状に傾斜している。第１逃げ部１６ａ３は、先端視において外縁から内方側に所定の深さを保ちつつ第２外切刃１１ｂの側に向かって延びている。本実施形態において、第２外周部１６ｂも、第１外周部１６ａと同様の構成および機能を有している。

なお、本実施形態のドリル１は、例えば、切削部１０の外径を６ｍｍ〜４２．５ｍｍに設定すればよい。また、本実施形態のドリル１は、図示しないが、例えば、軸線の長さ（切削部１０の先端から溝１２ａ，１２ｂが終了するまでの回転軸Ｏに沿った方向の長さ）をＬとし、径（切削部１０の外径）をＤとするとき、Ｌ＝３Ｄ〜１２Ｄに設定すればよい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図５を参照しつつ説明する。なお、図５（ａ）はドリル１を被削材３０に向かってＹ方向に近づける工程を示す図である。図５（ｂ）はドリル１を被削材３０に接触させる工程を示す図である。図５（ｃ）はドリル１を被削材３０からＺ方向に離す工程を示す図である。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（ｉ）〜（ｉｖ）の工程を備える。

（ｉ）準備された被削材３０の上方にドリル１を配置する工程（図５（ａ）参照）。

（ｉｉ）ドリル１を、回転軸Ｏを中心に矢印ａの方向に回転させ、被削材３０に向かって矢印Ｙの方向にドリル１を近づける工程（図５（ａ）および（ｂ）参照）。

本工程は、例えば、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に被削材３０を固定し、ドリル１を回転した状態で被削材３０に近づけることによって行なうことができる。なお、本工程では、被削材３０とドリル１とが相対的に近づけばよく、例えばドリル１を固定して、被削材３０をドリル１に近づけてもよい。

（ｉｉｉ）ドリル１をさらに被削材３０に近づけることによって、回転しているドリル１の第１切削部１１Ａおよび第２切削部１１Ｂを、被削材３０の表面の所望の位置に接触させて、被削材３０に加工穴（貫通孔）３１を形成する工程（図５（ｂ）および（ｃ）参照）。

本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削部１０のうち後端１０ｂの側の一部の領域が被削材３０を貫通しないように設定することが好ましい。すなわち、この一部の領域を切屑排出のためのマージン領域として機能させることで、優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（ｉｖ）ドリル１を矢印Ｚの方向に移動させることによって被削材３０から離す工程（図５（ｃ）参照）。

本工程においても、上述の（ｉｉ）の工程と同様に、被削材３０とドリル１とは相対的に離隔すればよく、例えばドリル１を固定して、被削材３０をドリル１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材３０の切削加工を複数回行なう場合であって、例えば、１つの被削材３０に対して複数の加工穴（貫通孔）３１を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材３０の異なる箇所にドリル１の第１外切刃１１ａおよび第２外切刃１１ｂを接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、本発明の一実施形態に係るドリル１について例示したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

例えば、切削部１０の形状は、上述の実施形態の構成に限定されるものではなく、当業者が通常用いる形状を採用することができる。例えば、切削部１０は、内接円の芯厚が先端部１０ａから後端１０ｂに向かって大きくなるようなテーパー状であってもよい。また、切削部１０は、ドリル径（外径）が先端部１０ａから後端１０ｂに向かうにつれて大きくなるか、あるいは小さくなるように傾斜していてもよい。さらに、切削部１０には、いわゆるアンダーカット部やクリアランス部を設けてもよい。

また、上述の実施形態においては、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂの溝幅を同一としたが、これに代えて、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂのうち先端部１０ａの側に位置する方の溝幅を大きくしてもよい。これによれば、比較的大きな切屑について、溝１２ａ，１２ｂの先端部１０ａの側において効果的に排出することが可能となる。

また、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂの溝幅を、先端部１０ａから後端１０ｂに向かうにつれて大きくなるか、あるいは小さくなるようにしてもよい。また、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂの溝長が異なっていてもよい。さらに、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂのいずれか一方、または双方の捩れ角を変化させて２つの溝が合流するようにしてもよい。

また、上述の実施形態においては、第１内切刃１１ａ１が第１外切刃１１ａから離れ、かつ、第２内切刃１１ｂ１が第２外切刃１１ｂから離れた構成のドリル１について説明したが、これに代えて、第１内切刃１１ａ１と第１外切刃１１ａとが連続し、かつ、第２内切刃１１ｂ１と第２外切刃１１ｂとが連続するようにしてもよい。

この場合においても、第１内切刃１１ａ１（第１チゼルエッジ１１ａ１）は、第１外切刃１１ａの内方端１１ａａよりも切削部１０の後端１０ｂの側に位置しており、また、第２内切刃１１ｂ１（第２チゼルエッジ１１ｂ１）は、第２外切刃１１ｂの内方端１１ｂａよりも切削部１０の後端１０ｂの側に位置していることによって、上述の実施形態に係るドリル１と同等の作用効果を得ることができる。また、第１内切刃１１ａ１と第１外切刃１１ａとが連続することにより、第１切削部１１Ａは全体として優れた剛性を備えることができる。

また、上述の実施形態においては、切削部１０が一の部材からなるドリル１について説明したが、これに代えて、切削部１０を、先端を含む部位が切削部１０の後端１０ｂを含む部位に対して着脱可能の構成としてもよい。この場合においても、上述の実施形態に係るドリル１と同等の作用効果を得ることができる。

１ ドリル
１０ 切削部
１０ａ 先端部
１０ｂ 後端
１１Ａ 第１切削部
１１ａ 第１外切刃
１１ａａ 内方端
１１ａｂ 外方端
１１ａｃ 凹部
１１ａｄ 凸部
１１ａ１ 第１内切刃（第１チゼルエッジ）
１１ａ１ａ 内方端
１１ａ１ｂ 外方端
１１Ｂ 第２切削部
１１ｂ 第２外切刃
１１ｂａ 内方端
１１ｂｂ 外方端
１１ｂ１ 第２内切刃（第２チゼルエッジ）
１１ｂ１ａ 内方端
１２ａ 第１溝
１２ｂ 第２溝
１４ 逃げ面
１４ａ 第１逃げ面
１４ｂ 第２逃げ面
１４ｃ 第３逃げ面
１４ａ１ 第４逃げ面
１４ｂ１ 第５逃げ面
１４ｃ１ 第６逃げ面
１６ 外周部
１６ａ 第１外周部
１６ａ１ 第１マージン
１６ａ２ 第１接続面
１６ａ３ 第１逃げ部
１６ｂ 第２外周部
２０ 本体部
３０ 被削材
３１ 加工穴（貫通孔）
Ｏ 回転軸（中心軸）

前記回転軸に沿った方向での前記切削部の後端から前記第１外切刃の内方端まで距離は、前記切削部の後端から前記第２外切刃の内方端まで距離と等しく、前記第１内切刃は、前記第１外切刃の内方端よりも前記切削部の後端側に位置するとともに、前記第２内切刃は、前記第２外切刃の内方端よりも前記切削部の後端側に位置しており、前記第１内切刃は、第１チゼルエッジである。

Claims (13)

1. 回転軸の周りで回転させられる円柱形状の切削部を有し、該切削部が、
   先端部に位置している第１切削部および第２切削部と、
   前記第１切削部に連続しており、前記切削部の後端へ向かって前記回転軸の周りに螺旋状に延びている第１溝と、
   前記第２切削部に連続しており、前記切削部の後端へ向かって前記回転軸の周りに螺旋状に延びている第２溝とを備え、
   前記第１切削部は、前記回転軸から外周面へ向かって延びる第１内切刃と、該第１内切刃よりも外周面側に位置して、外周面へ向かうにしたがって前記切削部の後端へ向かって傾斜する第１外切刃とを有し、
   前記第２切削部は、前記回転軸から外周面へ向かって延びる第２内切刃と、該第２内切刃よりも外周面側に位置して、外周面へ向かうにしたがって前記切削部の後端へ向かって傾斜する第２外切刃とを有し、
   前記回転軸に沿った方向での前記切削部の後端から前記第１外切刃の内方端まで距離は、前記切削部の後端から前記第２外切刃の内方端まで距離と等しく、
   前記第１内切刃は、前記第１外切刃の内方端よりも前記切削部の後端側に位置するとともに、前記第２内切刃は、前記第２外切刃の内方端よりも前記切削部の後端側に位置している、ドリル。
2. 前記第１内切刃は、第１チゼルエッジである、請求項１に記載のドリル。
3. 前記第１チゼルエッジは、先端視において曲線状である、請求項２に記載のドリル。
4. 前記第１チゼルエッジは、先端視において前記第１溝側へ向かって突出した凸曲線形状である、請求項３に記載のドリル。
5. 前記第１外切刃は、先端視において、前記第１溝から凹んだ凹部と、該凹部よりも外周面側に位置して、前記第１溝側へ向かって突出した凸部とを有する、請求項１に記載のドリル。
6. 前記第１チゼルエッジの外方端は、先端視において前記第１外切刃の内方端よりも回転方向の後方に位置している、請求項２に記載のドリル。
7. 前記第１チゼルエッジは、前記第１外切刃から離れている、請求項２に記載のドリル。
8. 前記第１外切刃の外方端は、前記第１チゼルエッジの内方端よりも後端側に位置している、請求項２に記載のドリル。
9. 前記第２内切刃は、第２チゼルエッジである、請求項２に記載のドリル。
10. 前記第１チゼルエッジと前記第２チゼルエッジとは滑らかに連続している、請求項９に記載のドリル。
11. 前記第１切削部および前記第２切削部は、先端視において前記回転軸を基準にして点対称である、請求項１に記載のドリル。
12. 前記切削部は、先端を含む部位が前記切削部の後端を含む部位に対して着脱可能である、請求項１に記載のドリル。
13. 請求項１〜１２のいずれか１つに記載のドリルを回転軸の周りに回転させる工程と、
    回転している前記ドリルの前記第１切削部および前記第２切削部を被削材に接触させる工程と、
    前記ドリルを前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

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