JPWO2014024835A1 - ブローノズル及びブロー成形機 - Google Patents

Abstract

本発明において、ネック部（２２）に設けられたフランジ部（２２Ｂ）がブローキャビティ型（１０）に支持される成形品（２０）にブローエアーを導入するブローノズル（３０）は、ノズル本体（５０）と、ノズル本体と一体的に連結されてネック部の周囲に配置されるアウターノズル（８０）とを有する。アウターノズルは、フランジ部に押圧接触されるとともに周方向で連続する第１面（８４）と、第１面よりも径方向の外側に配置されてブローキャビティ型と接触する第２面（８６）とを含む。ノズル本体が移動されて第１面がフランジ部に接触してから、第２面がブローキャビティ型に接触してノズル本体の移動が停止されるまで、アウターノズルの第１面がオーバードライブされて、第１面によりフランジ部を気密シールする。

Description

本発明は、ブローノズル及びブロー成形機に関する。

ブロー成形するには、ブローキャビティ型内に配置されたプリフォームのネック部内にブローコア型を圧入し、ネック部を気密シールしてブローエアーを導入するのが通常である。

これとは異なり、ネック部内にブローコア型を圧入することなくネック部を気密にシールするブローノズルが提案されている（特許文献１〜３）。これらのブローノズルによれば、軽量化されたプリフォームであって、薄肉化により十分な機械的強度が確保できないネック部を備えたプリフォームであっても、ネック部が変形してしまうことを防止できる。

日本国特開２００２−３０７５４１号公報 日本国特開２００４−３４５６７号公報 米国特許出願公開第２０１０／０１７６５４０号

特許文献１〜３は、いずれもネック部内にブローコア型を圧入することなくネック部を気密にシールする点で共通するが、気密シールする場所が異なる。

特許文献１は、ネック部を包囲するアウターノズルの端面が、パッキン等の気密シール材を介してブローキャビティ型と接触するブローノズルを開示している。こうして、ネック部の周囲を気密空間に保持している。ただし、この気密空間は、ブローキャビティ型を構成する一対のブローキャビティ割型のパーティング面に臨んでいる。パーティング面からキャビティに漏れるブローエアーによる成形不良を防止するため、ブローキャビティ型に特殊なエアーベントを設け、パーティング面から漏れるブローエアーをキャビティでなく外気に逃がす必要がある。このような特殊構造のブローキャビティ型は高価であるばかりか、メンテナンスも煩雑となる。

特許文献２は、ノズル本体と、それに固定された保持部材との間にて、Ｏリング等の弾性部材を介してアウターノズル（当接部材）を移動可能に支持したブローノズルを開示している。アウターノズル（当接部材）が弾性部材によってプリフォームのサポートリング(フランジ部の一例)と弾性的に接触することで、サポートリングを気密にシールしている。ただし、この方式によれば、気密シール能力はノズル本体の停止位置に依存する上に、ノズル本体が弾性部材の弾性範囲を超えてオーバードライブされるとサポートリングは破損してしまう。

特許文献３は、ノズル本体と、それに固定されたアウターノズルとの間にて、圧縮コイルスプリング等の弾性部材を介してインナーノズルを移動可能に支持したブローノズルを開示している。インナーノズルが弾性部材によってプリフォームのネック部端面と弾性的に接触することで、ネック部端面（天面）を気密にシールしている。ただし、この方式でも特許文献２と同じく、気密シール能力はノズル本体の停止位置に依存する。

また、特許文献１〜３では、ネック部を気密シールするのに、パッキン、Ｏリング、圧縮コイルスプリング等の弾性部材を必須としていた。

そこで、本発明の幾つかの態様は、ノズル本体の停止位置を一定にして気密シール能力を安定させ、しかも、弾性部材を必ずしも用いなくても、気密シールされる成形品のフランジ部を破損させることがないブローノズル及びブロー成形機を提供することを目的とする。

（１）本発明の一態様は、開口するネック部に設けられたフランジ部がブローキャビティ型に支持される成形品にブローエアーを導入するブローノズルであって、
昇降移動されるノズル本体と、
前記ノズル本体と一体的に連結され、前記ネック部の周囲に配置される筒状のアウターノズルと、
を有し、
前記アウターノズルは、
前記フランジ部に押圧接触されるとともに周方向で連続する第１面と、
前記第１面よりも径方向の外側に配置され、前記ブローキャビティ型と接触する第２面と、
を含み、
前記ノズル本体が移動されて前記第１面が前記フランジ部に接触してから、前記第２面が前記ブローキャビティ型に接触して前記ノズル本体の移動が停止されるまで、前記第１面がオーバードライブされて、前記第１面により前記フランジ部を気密シールするブローノズルに関する。

本発明の一態様では、ノズル本体の停止位置は、ノズル本体と一体で移動するアウターノズルの第２面がブローキャビティ型に接触する位置にて一義的に決まる。ノズル本体が停止される前にアウターノズルの第１面が成形品のフランジ部と接触され、ノズル本体が停止するまでアウターノズルの第１面はオーバードライブされる。それにより、アウターノズルの第１面は、成形品のフランジ部に喰い込み、フランジ部を気密にシールできる。つまり、第１面とフランジ部との押圧接触により気密シール部が形成される。オーバードライブ量は、射出成形される成形品のフランジ部の厚さの寸法精度に依存するとしても、ノズル本体の停止位置が一定であるので、精度が高い。よって、オーバードライブ量に基づく気密シール能力は、ほぼ一定となる。しかも、上述した気密シール作用に、弾性体は不要である。弾性体を使用していないため、アウターノズルの第２面がブローキャビティ型に接触していても、そこでの気密シール性は不完全である。しかし、本発明の一態様では、上述した通り成形品のフランジ部にて気密シール部が形成されるので、アウターノズルの第２面とブローキャビティ型との接触部での気密シール性は不完全であっても問題はない。

（２）本発明の一態様では、前記第２面の内縁から前記第２面の外縁に連通するエアーベント溝をさらに有することができる。つまり、アウターノズルの第２面とブローキャビティ型との界面は、特許文献１のように気密シール性は存在せず、エアーベント溝を介して大気と連通している。よって、第２面がブローキャビティ型と接触する直前に、アウターノズルとネック部との間の狭い空間から流出したエアーを、上述した気密シール部の形成後も大気に放出できる。このように、気密シール部よりも外側であってアウターノズルの内側に、比較的高圧なエアーが滞留することがない。それにより、ノズル本体が停止位置まで移動することを阻止する外力は生じない。

（３）本発明の一態様では、
前記アウターノズルは、前記第２面より内方に窪む凹部を有し、前記凹部の底面に前記第１面が形成され、前記ブローノズル及び前記成形品の縦軸中心線から半径方向にて所定距離離れた位置において、前記第２面から前記第１面に至る前記凹部の深さをｄとし、前記アウターノズルの前記第１面のオーバードライブ量をδとし、前記フランジ部の厚さをｔとしたとき、ｄ＝ｔ−δとすることができる。

このように、アウターノズルの端面に形成される凹部の深さｄを調整することで、第１面が接触する領域でのフランジ部の厚さｔに合わせて所望のオーバードライブ量δを設定することができる。

（４）本発明の一態様では、
前記アウターノズル内に配置され、前記ブローエアーを前記ネック部内に導く筒状のインナーノズルをさらに有し、
前記インナーノズルは、前記ノズル本体の移動に伴い、前記第１面が前記フランジ部に接触する前に前記ネック部内に挿入される挿入部を有し、前記挿入部が前記ネック部内に挿入されて前記成形品を芯出しすることができる。

ここで、インナーノズルの挿入部は、ネック部の内径よりも僅かに小さい外径を有することで、ネック部に圧入されることはなく、ネック部に挿入されて成形品をセンタリングする芯出し機能を有すればよい。インナーノズルの挿入部は、成形品を芯出しすると共に、成形品のネック部が内側に膨張する変形を阻止できる。成形品の芯出しは、アウターノズルの第１面が成形品のフランジ部に接触する前に実施される。そのため、芯出しされた成形品のフランジ部に対して、アウターノズルの第１面を確実に押圧接触させることができる。このように、成形品のネック部はインナーノズルによって芯出しされるので、アウターノズルの内径を、ネック部の外径よりも僅かに大きい寸法とすることができる。それにより、アウターノズルの内表面によって、ネック部が外方に膨張する変形を規制できる。

（５）本発明の一態様では、
前記インナーノズルは、
前記ノズル本体と前記アウターノズルとの間に挟まれて支持される基端フランジと、
前記基端フランジと前記ノズル本体との対向面間に設けられる気密シール部材と、
前記挿入部の外径よりも拡径されて形成され、前記気密シール部材によって弾性的に前記ネック部の端面と接触するとともに周方向で連続する第３面と、
を有することができる。

インナーノズルは、ノズル本体とアウターノズルとの間に基端フランジが挟まれることで、ノズル本体に支持される。ブローエアー流路を形成するノズル本体とインナーノズルの接合面には気密シール部材が配置される。この気密シール部材は、ノズル本体とアウターノズルとの連結部を気密にシールする他、インナーノズルの第３面がネック部の端面に弾性的に接触する時の弾性部材として兼用される。成形品のネック部は、フランジ部及びネック部端面での二重の気密シール部によって、気密シール性がさらに高められる。

（６）本発明の一態様では、前記インナーノズルは、前記基端フランジと前記挿入部との間の領域にて、前記インナーノズルの内表面より外表面に連通するエアー通路をさらに有することができる。

こうすることで、ネック部の端面が気密シールされても、エアー通路によりネック部の内外圧を等しくすることができる。それにより、中空容器がブロー成形された後に、さらにネック部を外方に膨らませようとするようにブローエアーが働くことを防止して、ネック部の変形を防止できる。

（７）本発明の一態様では、前記アウターノズルの前記第１面のオーバードライブ量をδとしたとき、０＜δ≦０．１ｍｍとすることができる。さらに好ましくは０＜δ≦０．０５ｍｍとすることができる。これらの範囲のオーバードライブ量であれば、成形品のフランジ部に残る圧痕が、中空容器の外観を損なうことがなく、高圧のブローエアーに対しても気密シール性を確保できる。

（８）本発明の他の態様は、ネック部にフランジ部を有する成形品を中空容器にブロー成形するブロー成形機において、
前記成形品の前記フランジ部を支持して、前記中空容器がブロー成形されるキャビティ内に前記成形品が配置されるブローキャビティ型と、
上述した（１）〜（７）のいずれかに記載のブローノズルと、
を有するブロー成形機に関する。

本発明の他の態様に係るブロー成形機では、上述したブローノズルにより（１）〜（７）の作用・効果を奏しながら中空容器をブロー成形することができる。

本発明によれば、ノズル本体の停止位置を一定にして気密シール能力を安定させ、しかも、弾性部材を必ずしも用いなくても、気密シールされる成形品のフランジ部を破損させることがないブローノズル及びブロー成形機を提供することができる。

本発明の一態様に係るブロー成形機でのブローノズルの待機状態を示す断面図である。 ブローノズルが図１の待機状態から下降した直後の移動途中の状態を示す断面図である。 ブローノズルによりネック部を気密シールした状態を示す断面図である。 アウターノズルの第１面のオーバードライブ量を説明するための図３の部分拡大図である。 図３のＡ−Ａ矢視方向から見たブローノズルの平面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではない。また以下で説明される構成のすべてが本発明の必須構成要件であるとは限らない。

１．ブロー成形部
図１〜図３は、ブロー成形機のブロー成形部１を示している。図１〜図３では、型締めされた一対のブローキャビティ割型１１，１２から成るブローキャビティ型１０内に、成形品例えば射出成形されたプリフォーム２０が配置されている。

プリフォーム２０は、図１に示すように、ネック部２２と胴部２４と底部２６とを有する。ネック部２２には、ネジ部２２Ａと、フランジ部例えばサポートリング２２Ｂとが形成されている。ネック部２２の開口端を端面（天面）２２Ｃと称する。プリフォーム２０は、型締めされた一対のブローキャビティ割型１１，１２の上面にサポートリング２２Ｂが載置されて、ブローキャビティ型１０に支持されている。

ブローキャビティ型１０は、図１に示すように、プリフォーム２０からブロー成形される中空容器の胴部及び底部の外形に相応するキャビティ面１１Ａ，１１２Ａで区画されるキャビティ１０Ａを有する。

２．ブローノズル
図１〜図３には、プリフォーム２０のネック部２２よりプリフォーム２０内にブローエアーを導入するブローノズル３０が示されている。図１では、ブローノズル３０がプリフォーム２０の上方にて待機されている。図２では、ブローノズル３０が降下し始めた状態が示されている。図３では、ブローノズル３０によりプリフォーム２０のネック部２２がシールされた状態が示されている。

ブローノズル３０は、図１〜図３に示すように、プリフォーム２０の底部２６の内表面に接触可能な先端部４０Ａを備えた延伸ロッド４０を移動案内することができる。延伸ロッド４０はプリフォーム２０をブロー成形中に芯出しし、プリフォーム２０を縦軸延伸させるために用いられる。

ブローノズル３０は、エアシリンダー等の往復駆動機構により昇降移動されるノズル本体５０と、ネック部２２の周囲に配置される筒状のアウターノズル８０と、を有する。ノズル本体５０は、ブローエアーの流路５２を備える。ブローノズル３０が延伸ロッド４０を備える場合には、図１に示すように、ノズル本体５０内には、延伸ロッド４０を摺動案内するブッシュ６０を配置することができる。ブッシュ６０は例えば二重管構造を有し、中心の孔６２にて延伸ロッド４０を案内し、周囲の孔６４がブローエアーの流路となる。

２．１．ブローノズルのアウターノズル
ノズル本体５０に一体的に連結されるアウターノズル８０は、図１に示すように、例えば基端側に雌ネジ部８２を有し、ノズル本体５０の外表面には雌ネジ部８２が螺合される雄ネジ部５４が設けられる。ブローノズル３０を組み立てるには、ノズル本体５０内にブッシュ６０及び圧受けリング７０を挿入し、その後アウターノズル８０をノズル本体５０にねじ止めする。それにより、ブッシュ６０及び圧受けリング７０は、ノズル本体５０の第１段差部５０Ａとアウターノズル８０の第２段差部８０Ａとに挟まれて固定される。また、本実施形態では、インナーノズル９０をさらに有することができる。インナーノズル９０は、圧受けリング７０と、アウターノズル８０の第３段差部８０Ｂとの間に挟まれて固定することができる。

ノズル本体５０の外表面とアウターノズル８０の内表面との間には、図１に示すように、気密シール材として例えばＯリング５６が装着される。なお、延伸ロッド４０が配置される場合にのみ必要なブッシュ６０と同様に、インナーノズル９０も必須ではなく、インナーノズル９０が設けられた場合の機能については後述する。

アウターノズル８０は、図１及び図３の部分拡大図である図４に示すように、サポートリング（フランジ部）２２Ｂに押圧接触されるとともに周方向で連続する第１面８４と、第１面８４よりも径方向の外側に配置され、ブローキャビティ型１０と接触する第２面８６と、を有する。本実施形態では、アウターノズル８０の最端面が第２面８６となる。

本実施形態では、図１の位置から図２の位置を経て図３の位置まで、ノズル本体５０が下降移動される。図３の状態に至る直前で、アウターノズル８０の第１面８４がフランジ部にサポートリング（フランジ部）２２Ｂに接触する。このときの第１面８４及び第２面８６の位置を図４にて二点鎖線で示す。二点鎖線で示す第１面８４の位置は、サポートリング（フランジ部）２２Ｂの上面の位置と一致する。このとき、第２面８６は、図４中に二点鎖線で示すように、ブローキャビティ型１０の上面１０Ｂに接触していない。

引き続きノズル本体５０が下降を続け、第２面８６がブローキャビティ型１０の上面１０Ｂに接触することで（図３の状態）、ノズル本体５０の移動が停止される。つまり、アウターノズル８０の第２面８６は、ブローノズル３０の下限ストッパーとなる。この停止時のアウターノズル８０の第１面８４及び第２面８６は、図４にて実施で描かれている。ただし、第２面８６の二点鎖線−実線間の距離は、実際の寸法よりも誇張して大きく描かれている。

つまり、アウターノズル８０の第１面８４は、二点鎖線で示す位置から、さらにオーバードライブされて実線の位置まで移動する。アウターノズル８０の第１面８４は、サポートリング（フランジ部）２２Ｂを例えば圧縮変形させる程度に押圧接触される。それにより、アウターノズル８０の第１面８４によりサポートリング（フランジ部）２２Ｂを気密シールすることができる。

ここで、ノズル本体５０の停止位置は、ノズル本体５０と一体で移動するアウターノズル８０の第２面８６がブローキャビティ型１０に接触する位置にて一義的に決まる。オーバードライブ量は、射出成形されるプリフォーム２０のサポートリング（フランジ部）２２Ｂの厚さの寸法精度に依存するとしても、ノズル本体５０の停止位置が一定であるので、精度が高い。よって、オーバードライブ量に基づく気密シール能力は、ほぼ一定となる。しかも、このような気密シールを確保するために、特許文献１〜３に示すような弾性体は一切不要である。よって、本実施形態によれば、弾性体を不要とする簡易な構造でありながら、高い気密シール性を確実に実現することができる。弾性体を使用していないため、アウターノズル８０の第２面８６がブローキャビティ型１０に接触していても、そこでの気密シール性は不完全である。しかし、本実施形態では、アウターノズル８０の第２面８４とブローキャビティ型１０との接触部での気密シール性は不完全であっても問題はない。アウターノズル８０の第１面８４とサポートリング（フランジ部）２２Ｂとの押圧接触による気密シール性が確保されているからである。

アウターノズル８０は、図１及び図４に示すように、最端面である第２面８６より内方に窪む凹部８８を有することができる。この場合、凹部８８の底面に第１面８４が形成されることになる。なお、図４では凹部８８の底面全面に第１面８４を形成しているが、一部に形成しても良い。

ここで、図４に示すように、ブローノズル３０及びプリフォーム２０の縦軸中心線Ｐから半径方向にて所定距離ｘだけ離れた位置において、第２面８６から第１面に至る凹部８８の深さをｄとし、アウターノズル８０の第１面８４のオーバードライブ量をδとし、サポートリング（フランジ部）２２Ｂの厚さをｔとする。なお、図４では、中心線Ｐからアウターノズル８０の内表面の位置までの距離をｘとしているが、他の位置であっても良い。このとき、ｄ＝ｔ−δが成立する。

このように、アウターノズル８０の最端面（第２面８６）に形成される凹部８８の深さｄを調整することで、第１面８４が接触する領域でのフランジ部の厚さｔに合わせて所望のオーバードライブ量δを設定することができる。つまり、オーバードライブ量δは凹部８８の深さｄを調整することで変更できる。それにより所望の気密シール性を調整することができる。

第１面８４のオーバードライブ量δは、０＜δ≦０．１ｍｍとすることができる。この範囲のオーバードライブ量δであれば、高圧なブローエアーに対して気密シール性が確保されるうえに、サポートリング（フランジ部）２２Ｂに残る圧痕が、中空容器の外観を損なうことがない。さらに好ましくは０＜δ≦０．０５ｍｍとすることができる。こうすると、目視では確認が困難な程度の圧痕とすることができる。

図５は、図３の矢視Ａ−Ａ方向から見たブローノズル３０の平面図である。アウターノズル８０は、図５にハッチングで示す例えば４か所の領域に、第２面８６の内縁から前記第２面の外縁に連通するエアーベント溝８９をさらに有することができる。エアーベント溝８９は、図１に示すように第２面８６から所定深さ例えば０．２ｍｍの深さで溝形成することができる。つまり、アウターノズル８０の第２面８６とブローキャビティ型１０との界面では、特許文献１のように気密シール性は存在せず、エアーベント溝８９を介して大気と連通している。よって、第２面８６がブローキャビティ型１０と接触する直前に、アウターノズル８０とネック部２２との間の狭い空間から流出したエアーを、第１面８４とサポートリング（フランジ部）２２Ｂとで形成される気密シール部の形成後も、大気に放出できる。このように、気密シール部２２Ｂ，８４よりも外側であってアウターノズル８０の内側に、比較的高圧なエアーが滞留することがない。それにより、ノズル本体５０が停止位置まで移動することを阻止する外力は生じない。

２．２．インナーノズル
本実施形態では、アウターノズル８０内に配置され、ブローエアーをネック部２２内に導く筒状のインナーノズル９０をさらに有することができる。インナーノズル９０は、図１に示すように、延伸ロッド４０の通路とブローエアーの流路を兼ねる孔９１を有する。

インナーノズル９０は、図２に示すように、ノズル本体５０の下降移動に伴い、第１面８４がサポートリング２２Ｂに接触する前にネック部２２内に挿入される挿入部９２を有する。インナーノズル９０の第１の機能は、挿入部９２がネック部２２内に挿入されてプリフォーム２０を芯出しすることである。

ここで、インナーノズル９０の挿入部９２は、ネック部２２の内径よりも小さい外径を有することで、ネック部２２に圧入されることはなく、ネック部２２に挿入されてプリフォーム２０をセンタリングする芯出し機能を有すればよい。インナーノズル９０の挿入部９２は、プリフォーム２０を芯出しする第１の機能と共に、プリフォーム２０のネック部２２が内側に膨張する変形を阻止する第２の機能を発揮することができる。プリフォーム２０の芯出しは、アウターノズル８０の第１面８４がプリフォーム２０のサポートリング２２Ｂに接触する前に実施される。そのため、芯出しされたプリフォーム２０のサポートリング２２Ｂに対して、アウターノズル８０の第１面８４を確実に押圧接触させることができる。このように、プリフォーム２０のネック部２２はインナーノズル９０によって芯出しされるので、アウターノズル８０の内径を、ネック部２２の外径（ネジ部２２Ａの最大径）よりも僅かに大きい寸法とすることができる。それにより、アウターノズル８０の内表面によって、ネック部２２が外方に膨張する変形を規制できる。

インナーノズル９０は、図１に示すように、ノズル本体５０とアウターノズル８０との間に挟まれて支持される基端フランジ９４と、基端フランジ９４とノズル本体５０との対向面間に設けられる気密シール部材９６と、挿入部９２の外径よりも拡径されて形成され、気密シール部材９６によって弾性的にネック部２２の端面２２Ｃと接触するとともに周方向で連続する第３面９８と、を有することができる。

インナーノズル９０は、ノズル本体５０とアウターノズル８０との間に基端フランジ９４が挟まれることで、ノズル本体５０に支持される。ブローエアー流路５２を形成するノズル本体５０とインナーノズル９０の接合面には気密シール部材例えばＯリング９６が配置される。このＯリング９６は、インナーノズル９０の第３面９８がネック部２２の端面２２Ｃに弾性的に接触する時（図３）の弾性部材として兼用される。プリフォーム２０のネック部２２は、ネック部２２のサポートリング２２Ｂ及び端面２２Ｃでの二重の気密シール部によって、気密シール性がさらに高められる。

本実施形態では、インナーノズル９０は、基端フランジ９４と挿入部９２との間の領域にて、インナーノズル９０の内表面より外表面に連通するエアー通路９９をさらに有することができる。

こうすることで、ネック部２２の端面２２Ｃが気密シールされても、エアー通路９９によりネック部２２の内外圧を等しくすることができる。それにより、中空容器がブロー成形された後に、さらにネック部２２を膨らませようとするようにブローエアーが働くことを防止して、ネック部２２の変形を防止できる。

なお、上記のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項および効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるであろう。従って、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。

例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義または同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。

本実施形態では、ブローノズル３０を、図１に示す待機位置よりもさらに上方の退避位置と、図１に示す待機位置と、図３に示すシール位置との３か所に停止させることができる駆動機構を有することができる。図１〜図３に示すブロー成形部１には、プリフォーム２０のネック部２２を把持する受け渡し部材（図示せず）により、プリフォーム２０が搬入される。退避位置から図１に示す待機位置にブローノズル３０を移動させて待機させておけば、受け渡し部材と干渉させずに、かつ、ブローノズル３０を素早くネック部にシール装着可能にすることができる。このように、ブローノズル３０を退避位置、待機位置及びシール位置の３か所に停止させることができる駆動機構として、本願出願人による特開２００９−１２６１３０号に開示された駆動機構を好適に用いることができる。

また、本発明の対象となるネック部を有する成形品とは、射出成形されたプリフォームに限らず、そのプリフォームが一次ブロー成形された一次ブロー成形品であっても良い。つまり、本発明のブローキャビティ型は二次ブローキャビティ型であってもよく、一次ブロー成形品から二次ブロー成形品（最終成形品）をブロー成形する際に本発明を適用してもよい。

また、アウターノズル８０の第１面８４は、第２面８６から内方に窪む凹部８８の底面の一部または全部に形成するものに限らない。本実施形態は、図１〜図３に示すようにブローキャビティ型１０の上面１０Ｂが平坦であり、サポートリング２２Ｂの載置面と第２面８６の接触面とが同一平面１０Ｂとなっているが、それに限定されない。サポートリング２２Ｂの載置面と第２面８６の接触面との異同に基づいて、アウターノズル８０の第１面８４は第２面８６と同一面であってもよく、第２面８６より外方に突出していても良い。

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
本出願は、2012年8月9日出願の日本特許出願・出願番号2012-176971に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１ ブロー成形部、１０ ブローキャビティ型、１０Ａ キャビティ、２０ 成形品（プリフォーム）、２２ ネック部、２２Ａ ネジ部、２２Ｂ フランジ部（サポートリング）、２４ 胴部、２６ 底部、３０ ブローノズル、４０ 延伸ロッド、５０ ノズル本体、６０ ブッシュ、７０ 圧受けリング、８０ アウターノズル、８４ 第１面、８６ 第２面、８８ 凹部、８９ エアーベント溝、９０ インナーノズル、９２ 挿入部、９４ 基端フランジ、９６ 気密シール部材、９８ 第３面、９９ エアー通路、ｄ 凹部の深さ、ｔ フランジ部の厚さ、δ オーバードライブ量

Claims (8)

1. 開口するネック部に設けられたフランジ部がブローキャビティ型に支持される成形品にブローエアーを導入するブローノズルであって、
   昇降移動されるノズル本体と、
   前記ノズル本体と一体的に連結され、前記ネック部の周囲に配置される筒状のアウターノズルと、
   を有し、
   前記アウターノズルは、
   前記フランジ部に押圧接触されるとともに周方向で連続する第１面と、
   前記第１面よりも径方向の外側に配置され、前記ブローキャビティ型と接触する第２面と、
   を含み、
   前記ノズル本体が移動されて前記第１面が前記フランジ部に接触してから、前記第２面が前記ブローキャビティ型に接触して前記ノズル本体の移動が停止されるまで、前記アウターノズルの前記第１面がオーバードライブされて、前記第１面により前記フランジ部を気密シールすることを特徴とするブローノズル。
2. 請求項１において、
   前記第２面の内縁から前記第２面の外縁に連通するエアーベント溝をさらに有することを特徴とするブローノズル。
3. 請求項１または２において、
   前記アウターノズルは、前記第２面より内方に窪む凹部を有し、前記凹部の底面に前記第１面が形成され、前記ブローノズル及び前記成形品の縦軸中心線から半径方向にて所定距離離れた位置において、前記第２面から前記第１面に至る前記凹部の深さをｄとし、前記アウターノズルの前記第１面のオーバードライブ量をδとし、前記フランジ部の厚さをｔとしたとき、ｄ＝ｔ−δであることを特徴とするブローノズル。
4. 請求項１から３のいずれか一項において、
   前記アウターノズル内に配置され、前記ブローエアーを前記ネック部内に導く筒状のインナーノズルをさらに有し、
   前記インナーノズルは、前記ノズル本体の移動に伴い、前記第１面が前記フランジ部に接触する前に前記ネック部内に挿入される挿入部を有し、前記挿入部が前記ネック部内に挿入されて前記成形品を芯出しすることを特徴とするブローノズル。
5. 請求項４において、
   前記インナーノズルは、
   前記ノズル本体と前記アウターノズルとの間に挟まれて支持される基端フランジと、
   前記基端フランジと前記ノズル本体との対向面間に設けられる気密シール部材と、
   前記挿入部の外径よりも拡径されて形成され、前記気密シール部材によって弾性的に前記ネック部の端面と接触するとともに周方向で連続する第３面と、
   を有することを特徴とするブローノズル。
6. 請求項５において、
   前記インナーノズルは、前記基端フランジと前記挿入部との間の領域にて、前記インナーノズルの内表面より外表面に連通するエアー通路をさらに有することを特徴とするブローノズル。
7. 請求項１から６のいずれか一項において、
   前記アウターノズルの前記第１面のオーバードライブ量をδとしたきと、０＜δ≦０．１ｍｍであることを特徴とするブローノズル。
8. ネック部にフランジ部を有する成形品を中空容器にブロー成形するブロー成形機において、
   前記成形品の前記フランジ部を支持して、前記中空容器がブロー成形されるキャビティ内に前記成形品が配置されるブローキャビティ型と、
   請求項１から７のいずれか一項に記載のブローノズルと、
   を有することを特徴とするブロー成形機。
   
   

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