JP2001334318A - 液圧成形用ノズル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】液圧成形の初期段階においても被成形用パイプ
から成形液の液漏れが発生することを確実に防止できる
と共に、液圧成形時における作業性の低下を防止するこ
とのできる液圧成形用ノズルを提供する。 【解決手段】被成形用パイプ１７の端部に液圧成形用ノ
ズル１１の挿入部材１２を挿入する際に、シールリング
１４の外径は第１フランジ部１９及びスライド部材１３
の外径よりも小さな状態である。そして、ノズル部材１
５を被成形用パイプ１７側へスライドすると、押動部２
６が凹部２７を介してシールリング１４側へスライド
し、それに連動してスライド部材１３がシールリング１
４と当接する。このとき、シールリング１４は、スライ
ド部材１３によって押圧され、その押圧力で圧縮変形さ
れて被成形用パイプ１７の内周面に密着する。このよう
にして、被成形用パイプ１７の端部に液圧成形用ノズル
１１がセットされる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、被成形用パイプに
バルジ加工（ハイドロフォーミング）を施す場合等に使
用される液圧成形用ノズルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の液圧成形用ノズルとして
は、特開平１０−７１４３３号公報に記載されたものが
知られている。図６は従来技術における液圧成形用ノズ
ルの一部を破断して模式的に示した側面図であり、図７
は従来技術における液圧成形用ノズルを被成形用パイプ
の端部にセットした後の状態を模式的に示した断面図で
ある。

【０００３】図６，図７に示すように、この液圧成形用
ノズル１０１は、被成形用パイプ１０２の端部に嵌合さ
れる嵌合部１０３と、該嵌合部１０３の一端に設けられ
た頭部１０４とで構成されており、被成形用パイプ１０
２の内部へ噴出させる成形液の通路となる成形液噴出孔
１０５が設けられている。また、嵌合部１０３は、頭部
１０４に固定された嵌合軸部１０６と、該嵌合軸部１０
６の外周をその軸方向にスライド可能に設けられたスラ
イド部材１０７とで構成されている。

【０００４】更に、嵌合軸部１０６は、外径が異なる第
１円筒部１０８と、第２円筒部１０９と、第３円筒部１
１０とを有した先細り形状に形成されている。また、ス
ライド部材１０７は、最も外径が小さい第１円筒部１０
８と係合している内径小部１１１と、次に外径が小さい
第２円筒部１０９と係合している内径大部１１２とを有
した円筒状に形成されている。

【０００５】嵌合軸部１０６の第３円筒部１１０とスラ
イド部材１０７の内径大部１１２との間には、スライド
部材１０７による押圧力で圧縮変形されて被成形用パイ
プ１０２の内周面に密着するシールリング１１３が設け
られている。また、嵌合軸部１０６の第２円筒部１０９
とスライド部材１０７の内径大部１１２との間には、圧
抜き孔１１４を通して大気圧となっている大気圧室１１
５が設けられている。

【０００６】さて、この液圧成形用ノズル１０１を用い
て被成形用パイプ１０２にバルジ加工を施す場合には、
まず、被成形用パイプ１０２の端部に液圧成形用ノズル
１０１の嵌合部１０３を嵌合させて、被成形用パイプ１
０２の端部に液圧成形用ノズル１０１が所定位置となる
ようにセットする。このとき、被成形用パイプ１０２の
内圧は大気圧に近く大気圧室１１５の内圧とほとんど差
がないので、スライド部材１０７にはシールリング１１
３を圧縮させるだけの圧力が作用しない。すなわち、シ
ールリング１１３は、該外径が第３円筒部１１０及び内
径大部１１２の外径よりも小さな状態で保持されてお
り、被成形用パイプ１０２の内周面に密着していない状
態となっている。

【０００７】次に、被成形用パイプ１０２の内部へ液圧
成形用ノズル１０１の成形液噴出孔１０５を介して成形
液を噴出させる。この場合、被成形用パイプ１０２の内
圧は成形液の増加に伴って徐々に上昇するので、該被成
形用パイプ１０２の内圧と大気圧室１１５の内圧との間
に差圧が生じ、その差圧によってスライド部材１０７が
シールリング１１３を圧縮する方向へスライドする。

【０００８】そして、スライド部材１０７によってシー
ルリング１１３が圧縮されるようになり、シールリング
１１３の外径が第３円筒部１１０及び内径大部１１２の
外径よりも大きくなって被成形用パイプ１０２の内周面
に密着するようになる。このようにシールリング１１３
が潰れて膨出することで、被成形用パイプ１０２の内周
面に密着して被成形用パイプ１０２内の成形液が完全に
密封され、該成形液の液圧によって被成形用パイプ１０
２が所定形状となるように液圧成形（バルジ加工）され
るようになっている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来技術の液圧成形用ノズル１０１において、液圧成
形の初期段階では、シールリング１１３が被成形用パイ
プ１０２の内周面に密着していないため、嵌合部１０３
の外周面と被成形用パイプ１０２の内周面との間に隙間
が生じることとなり、該隙間から成形液の液漏れが発生
してしまうおそれがあった。このような液漏れが発生し
てしまうと、被成形用パイプ１０２内の成形液が完全に
密封されるまでに時間を要することとなり、液圧成形時
における作業性の悪化を招いていた。

【００１０】また、従来技術の液圧成形用ノズル１０１
では、液圧成形後において、シールリング１１３がスラ
イド部材１０７によって圧縮されたままの状態となった
り、スライド部材１０７がシールリング１１３の移動を
阻害したり等して、シールリング１１３の復元力が十分
に発揮されずにシールリング１１３が潰れて膨出した状
態で保持されるおそれがあった。そのため、連続して液
圧成形を行う場合において、液圧成形用ノズル１０１を
新たな被成形用パイプの端部にセットする際に、潰れて
膨出した状態のシールリング１１３は、被成形用パイプ
の内周面に当接して摩損し易くなり、シールリング１１
３の耐久性を著しく低下させる要因となっていた。

【００１１】本発明は、上述した実情に鑑みてなされた
ものであり、その主な目的は、液圧成形の初期段階にお
いても被成形用パイプから成形液の液漏れが発生するこ
とを確実に防止できると共に、液圧成形時における作業
性の低下を防止することのできる液圧成形用ノズルを提
供することにある。また、他の目的は、液圧成形後にお
いて、シールリングの復元力を十分に発揮させて、シー
ルリングの耐久性の低下を未然に防止することのできる
液圧成形用ノズルを提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明の液圧成形用ノズルは、被成
形用パイプの軸方向に延びるように挿通孔が設けられる
と共に、第１フランジ部と第２フランジ部との間に溝部
が設けられ、前記被成形用パイプの端部に挿入される挿
入部材と、該挿入部材の前記溝部に前記被成形用パイプ
の軸方向に対してスライド可能な状態で外嵌されるスラ
イド部材と、前記挿入部材の前記第１フランジ部と前記
スライド部材との間に前記被成形用パイプの軸方向に対
してスライド可能な状態で外嵌され、前記スライド部材
による押圧力で圧縮変形されて前記被成形用パイプの内
周面に密着可能なシールリングと、前記被成形用パイプ
の内部へ噴出させる成形液の通路となる成形液噴出孔が
設けられると共に、前記第２フランジ部に形成された凹
部又は貫通孔を介して前記シールリング側へ前記スライ
ド部材をスライドさせる押動部が設けられ、前記被成形
用パイプの軸方向に対してスライド可能な状態で前記挿
入部材の前記挿通孔に挿通されるノズル部材とを備えた
ことを要旨としている。

【００１３】上記請求項１に記載の発明によれば、被成
形用パイプにバルジ加工を施す場合に、まず、被成形用
パイプの端部に液圧成形用ノズルの挿入部材が挿入され
る。この際、シールリングは、スライド部材による押圧
力で圧縮変形されていないので、被成形用パイプの内周
面に当接することはない。そして、ノズル部材の押動部
が第２フランジ部の凹部又は貫通孔を介してシールリン
グ側へスライドされ、それに連動してスライド部材がシ
ールリングと当接するようにスライドされる。

【００１４】このとき、第１フランジ部とスライド部材
との間に外嵌されたシールリングは、スライド部材によ
って押圧され、その押圧力で圧縮変形されて被成形用パ
イプの内周面に密着される。すなわち、シールリングが
スライド部材によって潰されて膨出することで、被成形
用パイプの内周面に当接して密着されることとなる。以
上のようにして、被成形用パイプの端部に液圧成形用ノ
ズルが所定位置となるようにセットされる。

【００１５】次に、被成形用パイプの内部へ液圧成形用
ノズルの成形液噴出孔を介して成形液を噴出させる。こ
のとき、シールリングが被成形用パイプの内周面に密着
しているため、被成形用パイプ内の成形液が完全に密封
され、液圧成形の初期段階においても被成形用パイプか
ら成形液の液漏れが発生することが確実に防止される。
そして、被成形用パイプ内の成形液の液圧により、被成
形用パイプが所定形状となるように液圧成形（バルジ加
工）される。

【００１６】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の液圧成形用ノズルにおいて、前記挿入部材と前記ノズ
ル部材との間には、前記被成形用パイプの軸方向に対し
て伸縮可能なスプリングが介在されていることを要旨と
している。

【００１７】上記請求項２に記載の発明によれば、請求
項１に記載の発明の作用に加えて、液圧成形時におい
て、スプリングはノズル部材のスライド部材側へのスラ
イドによって圧縮されて縮むようになっており、液圧成
形後において、スプリングは圧縮状態が解除されると伸
びるようになっている。ここで、液圧成形後について詳
述すると、スプリングの付勢力によってノズル部材の押
動部がスライド部材から離間されて、シールリングに負
荷される押圧力が解除されるのに伴い、シールリングの
復元力が十分に発揮されてスライド部材が押動部側へス
ライドされる。

【００１８】すなわち、液圧成形後において、シールリ
ングが潰れて膨出した状態で保持されることはなくなる
ため、連続して液圧成形を行う場合でも、従来技術のよ
うに被成形用パイプの内周面にシールリングが当接して
摩損するおそれはなくなり、シールリングの耐久性の低
下が未然に防止される。

【００１９】請求項３に記載の発明は、請求項１又は請
求項２に記載の液圧成形用ノズルにおいて、前記被成形
用パイプの端部にセットする際に、前記第２フランジ部
は、前記被成形用パイプを所定位置に配置した金型の端
面又は前記被成形用パイプの端面に当接するように設定
されていることを要旨としている。

【００２０】上記請求項３に記載の発明によれば、請求
項１，請求項２に記載の発明の作用に加えて、被成形用
パイプの端部に液圧成形用ノズルをセットする際に、挿
入部材の第２フランジ部が金型の端面又は被成形用パイ
プの端面に当接して規制されるため、被成形用パイプに
対する液圧成形用ノズルの位置決めが容易、かつ、確実
に行われることとなる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した一実施
の形態を図１〜図５に基づいて説明する。図１は、本実
施の形態における液圧成形用ノズルの一部を破断して模
式的に示した側面図である。図２は、液圧成形用ノズル
を被成形用パイプの端部にセットする前の状態を模式的
に示した断面図である。

【００２２】図１，図２に示すように、本実施の形態に
おける液圧成形用ノズル１１は、挿入部材１２と、スラ
イド部材１３と、シールリング１４と、ノズル部材１５
と、スプリング１６等とを備えている。

【００２３】挿入部材１２は、被成形用パイプ１７の軸
方向に延びるように設けられた挿通孔１８と、両端部に
設けられた第１フランジ部１９及び第２フランジ部２０
と、第１フランジ部１９と第２フランジ部２０との間に
設けられた環状の溝部２１とを備え、被成形用パイプ１
７の端部に挿入されるようになっている。

【００２４】挿通孔１８側の挿入部材１２とノズル部材
１５の後述するノズル筒部２２との間には、ゴム材料に
て形成されたシールリング２３が設けられており、挿入
部材１２の内側には該シールリング２３を収容するため
の環状溝２４が形成されている。このシールリング２３
により、挿入部材１２の挿通孔１８側とノズル部材１５
のノズル筒部２２との密閉性が高められるようになって
いる。また、挿通孔１８の端部には、スプリング１６を
収容するための収容部２５が拡径するように設けられて
いる。

【００２５】第２フランジ部２０には、ノズル部材１５
の後述する押動部２６をスライド可能とするための凹部
２７が所定間隔をおいて形成されている。また、挿入部
材１２と押動部２６との間には、ゴム材料にて形成され
たシールリング２８が設けられており、挿入部材１２に
は該シールリング２８を収容する環状溝２９が形成され
ている。このシールリング２８により、挿入部材１２と
押動部２６との密閉性が高められるようになっている。

【００２６】スライド部材１３は、挿入部材１２の溝部
２１に被成形用パイプ１７の軸方向に対してスライド可
能な状態で外嵌されている。このスライド部材１３は、
ノズル部材１５の押動部２６によってシールリング１４
側へスライドされるように設定されている。

【００２７】シールリング１４は、ゴム材料にて形成さ
れており、挿入部材１２の第１フランジ部１９とスライ
ド部材１３との間に被成形用パイプ１７の軸方向に対し
てスライド可能な状態で外嵌されている。このシールリ
ング１４は、スライド部材１３による押圧力で圧縮変形
されて被成形用パイプ１７の内周面に密着可能となるよ
うに設定されている。

【００２８】ノズル部材１５は、被成形用パイプ１７の
内部へ噴出させる成形液の通路となる成形液噴出孔３０
と、該成形液噴出孔３０を包囲するように形成されたノ
ズル筒部２２と、土台状の基部３１と、該基部３１から
所定間隔をおいて挿入部材１２側へ突出形成された押動
部２６とを備え、挿入部材１２の挿通孔１８に被成形用
パイプ１７の軸方向に対してスライド可能な状態で挿通
されている。

【００２９】ノズル筒部２２の先端部には環状溝３２が
形成されており、該環状溝３２にはゴム材料にて形成さ
れたスナップリング３３が外嵌収容されている。このス
ナップリング３３により、ノズル筒部２２から挿入部材
１２が離脱することが防止される。

【００３０】押動部２６は、第２フランジ部２０に形成
された凹部２７上をスライド可能な状態となっており、
該凹部２７を介してスライド部材１３をシールリング１
４側へスライドさせるようになっている。

【００３１】スプリング１６は、挿入部材１２とノズル
部材１５との間に被成形用パイプ１７の軸方向に対して
伸縮可能な状態で介在されている。すなわち、スプリン
グ１６は、挿通孔１８の端部に拡径するように形成され
た収容部２５に対して、ノズル筒部２２の基部３１側に
外嵌された状態で収容されている。このスプリング１６
は、液圧成形時において、押動部２６のシールリング１
４側へのスライドによって圧縮されて縮むようになって
おり、液圧成形後において、圧縮状態が解除されると伸
びるようになっている。

【００３２】図２に示すように、被成形用パイプ１７
は、所定形状をなす金型３４内の所定位置に配置されて
おり、この配置状態でバルジ加工が行われるようになっ
ている。本実施の形態では、被成形用パイプ１７の端面
が金型３４の端面よりも内側となるようにセットされて
いる。

【００３３】さて、本実施の形態における液圧成形用ノ
ズル１１を用いて被成形用パイプ１７にバルジ加工を施
す手順を以下に示す。図３は、液圧成形用ノズルを被成
形用パイプの端部にセットする直前の状態を拡大して模
式的に示した部分断面図である。図４は、被成形用パイ
プの端部に液圧成形用ノズルをセットした後の状態を拡
大して模式的に示した部分断面図である。図５は、被成
形用パイプの端部に液圧成形用ノズルをセットした後の
状態を模式的に示した断面図である。

【００３４】図３に示すように、まず、被成形用パイプ
１７の端部に液圧成形用ノズル１１の挿入部材１２を挿
入し、挿入部材１２の第２フランジ部２０の端面が金型
３４の端面に当接するようにする。この際、シールリン
グ１４は、スライド部材１３による押圧力で圧縮変形さ
れていないので、被成形用パイプ１７の内周面に当接し
ていない。すなわち、シールリング１４の外径は、第１
フランジ部１９及びスライド部材１３の外径よりも小さ
な状態となっている。

【００３５】そして、図４に示すように、ノズル部材１
５を被成形用パイプ１７側へスライドすると、ノズル部
材１５の押動部２６が第２フランジ部２０の凹部２７を
介してシールリング１４側へスライドし、それに連動し
てスライド部材１３がシールリング１４と当接するよう
にスライドする。その後、ノズル部材１５の基部３１が
第２フランジ部２０の端面に当接して、ノズル部材１５
の押動部２６がシールリング１４側へスライドすること
を規制する。

【００３６】このとき、第１フランジ部１９とスライド
部材１３との間に外嵌されたシールリング１４は、スラ
イド部材１３によって押圧され、その押圧力で圧縮変形
されて被成形用パイプ１７の内周面に密着するようにな
る。すなわち、シールリング１４がスライド部材１３に
よって潰されて膨出することで、シールリング１４の外
径が第１フランジ部１９及びスライド部材１３の外径よ
りも大きくなって、被成形用パイプ１７の内周面に当接
して密着することとなる。

【００３７】以上のようにして、図４，図５に示すよう
に、被成形用パイプ１７の端部に液圧成形用ノズル１１
を所定位置となるようにセットする。

【００３８】次に、被成形用パイプ１７の内部へ液圧成
形用ノズル１１の成形液噴出孔３０を介して成形液を噴
出する。このとき、シールリング１４が被成形用パイプ
１７の内周面に密着しているため、被成形用パイプ１７
内の成形液が完全に密封され、液圧成形の初期段階にお
いても被成形用パイプ１７から成形液の液漏れが発生す
ることが防止される。そして、被成形用パイプ１７内の
成形液の液圧により、被成形用パイプ１７が所定形状と
なるように液圧成形（バルジ加工）される。

【００３９】液圧成形終了後、所定形状に形成された被
成形用パイプ１７の端部から液圧成形用ノズル１１を離
間させると、ノズル部材１５の基部３１が挿入部材１２
の第２フランジ部２０の端面から離間すると同時に、ス
プリング１６の圧縮状態が解除される。このとき、スプ
リング１６の付勢力によってノズル部材１５の押動部２
６が凹部２７を介してスライド部材１３から離間して、
シールリング１４に負荷される押圧力が解除されるのに
伴い、シールリング１４の復元力が十分に発揮されてス
ライド部材１３が第２フランジ部２０側へスライドす
る。

【００４０】このように、スプリング１６の圧縮状態が
解除されると、シールリング１４が潰れて膨出した状態
で保持されることはなくなり、図１に示される態様のシ
ールリング１４、すなわち外径が第１フランジ部１９及
びスライド部材１３の外径よりも小さな状態のシールリ
ング１４となる。

【００４１】そして、連続して液圧成形を行う場合に
は、図１に示される態様の液圧成形用ノズル１１を新た
な被成形用パイプの端部にセットして、前述した手順と
同様の手順で液圧成形を行う。

【００４２】以上詳述した本実施の形態によれば、下記
に示す効果が得られるようになる。

【００４３】・本実施の形態では、液圧成形時におい
て、シールリング１４が被成形用パイプ１７の内周面に
密着しているため、被成形用パイプ１７内の成形液が完
全に密封され、液圧成形の初期段階においても被成形用
パイプ１７から成形液の液漏れが発生することを確実に
防止できる。

【００４４】・本実施の形態によれば、液圧成形の初期
段階において、従来技術のような成形液の液漏れが発生
することがないため、液圧成形時における作業性の低下
を防止することができる。

【００４５】・本実施の形態では、液圧成形後におい
て、スプリング１６の付勢力を利用することにより、シ
ールリング１４の復元力を十分に発揮させて、シールリ
ング１４の耐久性の低下を未然に防止することができ
る。

【００４６】・本実施の形態によれば、被成形用パイプ
１７の端部に液圧成形用ノズル１１をセットする際に、
挿入部材１２の第２フランジ部２０の端面が金型３４の
端面に当接して規制されるため、被成形用パイプ１７に
対する液圧成形用ノズル１１の位置決めを容易、かつ、
確実に行うことができる。

【００４７】・本実施の形態では、挿入部材１２の第２
フランジ部２０の端面を金型３４の端面に当接させて位
置決めしているため、被成形用パイプ１７の長さのバラ
ツキや被成形用パイプ１７の端面の状態を考慮しなくて
も、液圧成形を良好に行うことができる。

【００４８】・本実施の形態によれば、挿通孔１８の端
部に収容部２５が拡径するように設けられているため、
該収容部２５にスプリング１６を容易、かつ、確実に収
容することができる。

【００４９】なお、前記実施の形態を次のように変更し
て実施することもできる。

【００５０】・前記実施の形態では、第２フランジ部２
０に凹部２７を形成することとしたが、凹部２７に代え
て貫通孔を形成するようにしてもよい。

【００５１】・前記実施の形態におけるスプリング１６
を省略する構成としてもよい。

【００５２】・前記実施の形態では、挿入部材１２の第
２フランジ部２０の端面を金型３４の端面に当接させて
位置決めをするようにしたが、被成形用パイプ１７の端
面に当接させて位置決めをするようにしてもよい。

【００５３】・前記実施の形態では、収容部２５にスプ
リング１６を収容したが、収容部２５を省略して基部３
１と第２フランジ部２０との間にスプリング１６を収容
してもよい。

【００５４】・前記実施の形態では、シールリング１
４，２３，２８やスナップリング３３をゴム材料にて形
成したが、例えば樹脂材料等にて形成してもよく、特に
ゴム材料に限定されるものではない。要は、弾性変形可
能な材料であればよい。

【００５５】更に、特許請求の範囲の各請求項に記載さ
れないものであって、前記実施の形態等から把握される
技術的思想について、以下にその効果と共に記載する。

【００５６】（ａ） 請求項２又は請求項３に記載の液
圧成形用ノズルにおいて、前記挿通孔の端部には、前記
スプリングを収容するための収容部が拡径するように設
けられていることを特徴とする液圧成形用ノズル。

【００５７】このように構成した場合、請求項２，請求
項３に記載の発明の効果に加えて、収容部にスプリング
を容易、かつ、確実に収容することができる。

【００５８】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、液圧成
形の初期段階においても被成形用パイプから成形液の液
漏れが発生することを確実に防止できると共に、液圧成
形時における作業性の低下を防止することができる。

【００５９】請求項２に記載の発明によれば、請求項１
に記載の発明の効果に加えて、液圧成形後において、シ
ールリングの復元力を十分に発揮させて、シールリング
の耐久性の低下を未然に防止することができる。

【００６０】請求項３に記載の発明によれば、請求項
１，請求項２に記載の発明の効果に加えて、被成形用パ
イプの端部に液圧成形用ノズルをセットする際に、被成
形用パイプに対する液圧成形用ノズルの位置決めを容
易、かつ、確実に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を具体化した一実施の形態における液圧
成形用ノズルの一部を破断して模式的に示した側面図で
ある。

【図２】一実施の形態における液圧成形用ノズルを被成
形用パイプの端部にセットする前の状態を模式的に示し
た断面図である。

【図３】一実施の形態における液圧成形用ノズルを被成
形用パイプの端部にセットする直前の状態を拡大して模
式的に示した部分断面図である。

【図４】一実施の形態における被成形用パイプの端部に
液圧成形用ノズルをセットした後の状態を拡大して模式
的に示した部分断面図である。

【図５】一実施の形態における被成形用パイプの端部に
液圧成形用ノズルをセットした後の状態を模式的に示し
た断面図である。

【図６】従来技術における液圧成形用ノズルの一部を破
断して模式的に示した側面図である。

【図７】従来技術における液圧成形用ノズルを被成形用
パイプの端部にセットした後の状態を模式的に示した断
面図である。

【符号の説明】

１１ 液圧成形用ノズル １２ 挿入部材 １３ スライド部材 １４ シールリング １５ ノズル部材 １６ スプリング １７ 被成形用ノズル １８ 挿通孔 １９ 第１フランジ部 ２０ 第２フランジ部 ２１ 溝部 ２６ 押動部 ２７ 凹部 ３０ 成形液噴出孔

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被成形用パイプの軸方向に延びるように
   挿通孔が設けられると共に、第１フランジ部と第２フラ
   ンジ部との間に溝部が設けられ、前記被成形用パイプの
   端部に挿入される挿入部材と、 該挿入部材の前記溝部に前記被成形用パイプの軸方向に
   対してスライド可能な状態で外嵌されるスライド部材
   と、 前記挿入部材の前記第１フランジ部と前記スライド部材
   との間に前記被成形用パイプの軸方向に対してスライド
   可能な状態で外嵌され、前記スライド部材による押圧力
   で圧縮変形されて前記被成形用パイプの内周面に密着可
   能なシールリングと、 前記被成形用パイプの内部へ噴出させる成形液の通路と
   なる成形液噴出孔が設けられると共に、前記第２フラン
   ジ部に形成された凹部又は貫通孔を介して前記シールリ
   ング側へ前記スライド部材をスライドさせる押動部が設
   けられ、前記被成形用パイプの軸方向に対してスライド
   可能な状態で前記挿入部材の前記挿通孔に挿通されるノ
   ズル部材とを備えたことを特徴とする液圧成形用ノズ
   ル。
2. 【請求項２】 前記挿入部材と前記ノズル部材との間に
   は、前記被成形用パイプの軸方向に対して伸縮可能なス
   プリングが介在されていることを特徴とする請求項１に
   記載の液圧成形用ノズル。
3. 【請求項３】 前記被成形用パイプの端部にセットする
   際に、前記第２フランジ部は、前記被成形用パイプを所
   定位置に配置した金型の端面又は前記被成形用パイプの
   端面に当接するように設定されていることを特徴とする
   請求項１又は請求項２に記載の液圧成形用ノズル。