JPWO2014013654A1 - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】主体金具と絶縁体との間の気密性を好適に確保する。【解決手段】スパークプラグは、中心電極、絶縁体、主体金具、絶縁体と主体金具との間をシールするシール部材を備える。絶縁体は、第１部位と、第１部位よりも軸線方向の先端側に位置し、第１部位よりも外径が小さい第２部位と、先端側に向けて外径が縮径し、第１部位と第２部位とを連結する絶縁体第１縮径部とを備え、主体金具は、径方向内側に突出した突出部を備え、突出部には、先端側に向けて内径が縮径する主体金具側縮径部が形成され、シール部材は、絶縁体第１縮径部と主体金具側縮径部との間において、第１部位の外径面を仮想的に先端側に延長した延長線を少なくとも含む位置に配置される。軸線を含む断面において、軸線と直交する直線と絶縁体第１縮径部の外形線とのなす角度θ２２と、当該直線と主体金具側縮径部の外形線とのなす角度θ２１とがθ２１＞θ２２を満たす。【選択図】図１０

Description

本発明は、内燃機関用のスパークプラグに関する。

内燃機関に用いられるスパークプラグには、内燃機関の設計の自由度の向上などを目的として、小型化・小径化が求められている。具体的には、スパークプラグを小径化することにより、スパークプラグが取り付けられる取付孔を小径化することができるので、吸気ポートと排気ポートとの設計の自由度を向上することができる。しかし、スパークプラグを小型化・小径化すると、絶縁体の径も小さくなり、絶縁体の機械的強度が低下する。絶縁体の機械的強度の低下は、スパークプラグの性能に影響を与えるおそれがある。

例えば、下記特許文献１では、絶縁体の外径が縮径した縮径部（段部）と、主体金具の内径が縮径した縮径部（段部）との間に、主体金具の硬度以上の硬度を有するパッキンを配置したスパークプラグを開示している。かかるスパークプラグでは、製造工程において、加締めによってスパークプラグの組付けを行った際に、パッキンの一部分が主体金具の縮径部にめり込んだ状態となることによって、絶縁体と主体金具との間がシールされる。

特開２００８−８４８４１号公報 特開２０１０−１９２１８４号公報 特開２００７−２５８１４２号公報 特開２００９−１７６５２５号公報 特許第３５０２９３６号公報 特許第４５４８８１８号公報 特許第４２６８７７１号公報 特許第４２６７８５５号公報 特開２００６−６６３８５号公報

特許文献１のスパークプラグでは、主体金具の縮径部の変形が不足すると、絶縁体と主体金具との間のシール性能を十分に確保できないおそれがある。一方、主体金具の縮径部が過剰に変形すると、変形した主体金具の縮径部によって、パッキンの内径側の部位が絶縁体に押しつけられることとなる。その結果、小型化・小径化によって機械的強度が低下した絶縁体が損傷するおそれがある。また、主体金具におけるパッキンと接触する部分が意図せず変形した場合には、内燃機関の振動（すなわち、スパークプラグの振動）を受けた結果、シール性能が低下する場合があった。さらに、主体金具の縮径部が過剰に変形して、縮径部の一部分が凹むと、主体金具と絶縁体との相対位置が変わり、その結果、絶縁体出寸が変わるおそれがある。絶縁体出寸とは、主体金具の先端面に対して、絶縁体の先端面が、スパークプラグの先端側に突出する距離である。絶縁体出寸が変わると、熱価の特性が変化するので、一定した性能を有するスパークプラグを多数製造する上で望ましくない。

かかる問題は、特許文献１のスパークプラグに限らず、絶縁体の縮径部と、主体金具の縮径部との間に、シール部材を配置する種々のスパークプラグに共通するものである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］軸線方向に延びる棒状の中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記中心電極を前記軸線方向先端側で露出させた状態で、前記軸孔の内部で前記中心電極を保持する絶縁体と、
前記絶縁体の一部分を周方向に取り囲んで保持する主体金具と、
前記絶縁体と前記主体金具との間をシールする環状のシール部材と
を備え、
前記絶縁体は、第１部位と、前記第１部位よりも前記軸線方向先端側に位置し、前記第１部位よりも外径が小さい第２部位と、前記軸線方向先端側に向けて外径が縮径し、前記第１部位と前記第２部位とを連結する絶縁体側縮径部とを備え、
前記主体金具は、径方向内側に突出した突出部を備え、該突出部には、前記軸線方向先端側に向けて内径が縮径する主体金具側縮径部が形成され、
前記シール部材は、前記絶縁体側縮径部と前記主体金具側縮径部との間において、前記第１部位の外径面を仮想的に前記先端側に延長した延長線を少なくとも含む位置に配置された
スパークプラグであって、
前記軸線を含む断面において、
前記軸線と直交する直線と前記絶縁体側縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度をθ２２とし、前記軸線と直交する直線と前記主体金具側縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度をθ２１としたとき、
θ２１＞θ２２
の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。

かかるスパークプラグによれば、主体金具側縮径部がシール部材から受ける荷重は、内周側と比べて、外周側で大きくなる。つまり、主体金具側縮径部の外周側に偏荷重が加わり、外周側の面圧が部分的に大きくなる。したがって、絶縁体と主体金具との間のシール性能を向上できる。また、主体金具側縮径部の内周側に加わる面圧が相対的に低減されるため、突出部が、シール部材から荷重を受けて、絶縁体側に突出するように変形することを抑制できる。その結果、変形した突出部によって、シール部材の内径側の部位が絶縁体に押しつけられ、絶縁体が損傷することを抑制できる。

［適用例２］適用例１記載のスパークプラグにおいて、前記θ２２は、θ２２≧３０°の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。

かかるスパークプラグによれば、主体金具側縮径部が受ける、軸線方向と交わる方向の荷重の大きさをある程度大きくできる。したがって、軸線方向と交わる方向の振動を受ける場合にも、主体金具側縮径部とシール部材との相対位置関係がずれにくいので、シール性能を向上することができる。

［適用例３］適用例１または適用例２記載のスパークプラグにおいて、前記θ２２および前記θ２１は、θ２１−θ２２≦７°の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。

かかるスパークプラグによれば、主体金具側縮径部の外周側に加わる偏荷重を適度な範囲に設定できる。したがって、偏荷重が大きくなりすぎて、主体金具側縮径部が先端側に大きく凹んで、絶縁体出寸が変わることを抑制できる。つまり、絶縁体出寸のばらつきを抑制し、その結果、スパークプラグの熱特性のばらつきを抑制できる。

［適用例４］適用例１ないし適用例３のいずれか記載のスパークプラグにおいて、前記シール部材は、前記絶縁体側縮径部と前記主体金具側縮径部との間の少なくとも一部から、前記第１部位と、前記主体金具のうちの前記主体金具側縮径部よりも前記軸線方向後端側の部位と、の間にまで亘って配置され、前記第１部位と前記主体金具の前記軸線方向後端側の部位とに接触している部分の前記シール部材の長さは、前記軸線方向について、０．１０ｍｍ以上であることを特徴とするスパークプラグ。

かかるスパークプラグによれば、スパークプラグの内燃機関への過剰な締め付けなどによって、突出部が軸線方向先端側に伸びることによって、主体金具側縮径部とシール部材との間に隙間が生じ、シール性能が低下する場合であっても、第１部位と主体金具のうちの主体金具側縮径部よりも軸線方向後端側の部位とに接触している部分によって、シール性能を好適に確保することができる。

［適用例５］適用例１ないし適用例４のいずれか記載のスパークプラグにおいて、前記突出部は、一定の径で形成され、内径が最も小さい頂部を有し、前記主体金具側縮径部は、前記頂部と連結する中間部を備え、前記頂部の内径をφ１とし、前記中間部のうちの前記軸線方向後端側の端点の内径をφ２としたとき、φ２／φ１≧１．０１の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。

かかるスパークプラグによれば、主体金具側縮径部とシール部材との接触面積が有意に低減される。その結果、シール部材から主体金具側縮径部に加わる面圧が増大し、絶縁体と主体金具との間のシール性能を向上できる。

［適用例６］適用例５記載のスパークプラグにおいて、前記第１部位の外径をφ３としたとき、φ２／φ３≦０．９５の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。

かかるスパークプラグによれば、主体金具側縮径部とシール部材との接触面積が過剰に低減されることがない。その結果、主体金具側縮径部に加わる面圧が過剰に増大し、主体金具側縮径部が先端側に大きく凹んで、絶縁体出寸が変わることを抑制できる。つまり、絶縁体出寸のばらつきを抑制し、その結果、スパークプラグの熱特性のばらつきを抑制できる。

［適用例７］適用例５または適用例６記載のスパークプラグにおいて、前記中間部は、一定の内径を有する第１中間部と、前記第１中間部と前記頂部とを連結する第２中間部とを備えたことを特徴とするスパークプラグ。

かかるスパークプラグによれば、第２中間部よりもシール部材に近い位置に形成される第１中間部は、一定の内径に形成されているので、中間部が全体に亘って縮径する構成と比べて、シール部材付近において、中間部と絶縁体との間の距離が大きくなる。したがって、変形した突出部によって、シール部材の内径側の部位が絶縁体に押しつけられ、絶縁体が損傷することをいっそう抑制できる。

本発明は、以下の適用例として実現することも可能である。

［適用例８］
適用例１記載のスパークプラグであって、
前記主体金具は、自身の外面に形成された、呼び径がＭ１０であるネジ部を含み、
前記主体金具側縮径部と前記シール部材とが接触する部分の面積は、１２．３ｍｍ²以下であり、
前記第１角度が、２７度以上５０度以下である、
スパークプラグ。

［適用例９］
適用例８に記載のスパークプラグであって、
前記絶縁体は、前記絶縁体第１縮径部よりも前記軸線方向の後端側に位置し、前記先端側から前記後端側に向けて外径が小さくなる絶縁体第２縮径部を含み、
前記主体金具は、前記主体金具の後端を形成し、前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部よりも前記後端側に位置し、径方向の内側に向かって屈曲されている加締部を含み、
前記加締部と前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部との間の、前記主体金具の内周面と前記絶縁体の外周面とによって囲まれた空間である充填部分に充填された緩衝材を含み、
前記充填部分の体積は、１１９ｍｍ³以上１５１ｍｍ³以下であり、
前記充填部分の前記軸線と平行な長さは、３ｍｍ以上であり、
前記充填部分の前記径方向の幅は、０．６６ｍｍ以上である、
スパークプラグ。

［適用例１０］
適用例８または９に記載のスパークプラグであって、
前記絶縁体は、前記絶縁体第１縮径部よりも前記軸線方向の後端側に位置し、前記先端側から前記後端側に向けて外径が小さくなる絶縁体第２縮径部を含み、
前記主体金具は、前記主体金具の後端を形成し、前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部よりも前記後端側に位置し、径方向の内側に向かって屈曲されている加締部を含み、
前記加締部と前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部との間の、前記主体金具の内周面と前記絶縁体の外周面とによって囲まれた空間である充填部分に充填された緩衝材を含み、
前記充填部分の前記軸線と平行な長さＨ１と、
前記充填部分の後端と、前記絶縁体の前記絶縁体第１縮径部の後端を前記軸線と平行に前記主体金具の前記主体金具側縮径部の内周面上に投影した場合の投影位置と、の間の前記軸線と平行な長さＨ２とは、
０．１３≦Ｈ１／Ｈ２≦０．１８
の関係を満たし、
前記主体金具は、前記加締部よりも前記先端側に形成され、内周面が凹んだ溝部を含み、
前記絶縁体第２縮径部の先端は、前記溝部の後端よりも、前記後端側に配置されている、
スパークプラグ。

［適用例１１］軸線に沿った貫通孔を有し、後端側から先端側に向けて外径が小さくなる第１縮外径部を含む絶縁碍子と、前記絶縁碍子が挿入される前記軸線に沿った貫通孔を有し、後端側から先端側に向かって内径が小さくなる縮内径部を含み、前記絶縁碍子の外周に固定される主体金具と、前記絶縁碍子の前記第１縮外径部と、前記主体金具の前記縮内径部と、の間に挟まれるパッキンと、を備えるスパークプラグであって、前記主体金具は、自身の外面に形成された、呼び径がＭ１０であるネジ部を含み、前記縮内径部と前記パッキンとが接触する部分の面積は、１２．３ｍｍ²以下であり、前記縮内径部と、前記軸線と垂直な平面と、がなす角度のうちの鋭角である第１角度が、２７度以上５０度以下であり、前記第１角度は、前記絶縁碍子の前記第１縮外径部と、前記軸線と垂直な平面と、がなす角度のうちの鋭角である第２角度よりも、大きい、スパークプラグ。
この構成によれば、主体金具の縮内径部の変形を抑制し、スパークプラグの内部のシール性能を向上できる。

［適用例１２］適用例１１に記載のスパークプラグであって、前記絶縁碍子は、前記第１縮外径部よりも後端側に位置し、先端側から後端側に向けて外径が小さくなる第２縮外径部を含み、前記主体金具は、前記主体金具の後端を形成し、前記絶縁碍子の前記第２縮外径部よりも後端側に位置し、径方向の内側に向かって屈曲されている加締部を含み、前記加締部と前記絶縁碍子の前記第２縮外径部との間の、前記主体金具の内周面と前記絶縁碍子の外周面とによって囲まれた空間に充填された緩衝材を含み、前記緩衝材が充填される充填部分の体積は、１１９ｍｍ³以上１５１ｍｍ³以下であり、前記充填部分の前記軸線と平行な長さは、３ｍｍ以上であり、前記充填部分の前記径方向の幅は、０．６６ｍｍ以上である、スパークプラグ。
この構成によれば、絶縁碍子の第１縮外径部と主体金具（縮内径部）との間のシール性能と、絶縁碍子の第２縮外径部と主体金具との間のシール性能と、を向上できる。

［適用例１３］適用例１１または１２に記載のスパークプラグであって、前記絶縁碍子は、前記第１縮外径部よりも後端側に位置し、先端側から後端側に向けて外径が小さくなる第２縮外径部を含み、前記主体金具は、前記主体金具の後端を形成し、前記絶縁碍子の前記第２縮外径部よりも後端側に位置し、径方向の内側に向かって屈曲されている加締部を含み、前記加締部と前記絶縁碍子の前記第２縮外径部との間の、前記主体金具の内周面と前記絶縁碍子の外周面とによって囲まれた空間に充填された緩衝材を含み、前記緩衝材が充填される充填部分の前記軸線と平行な長さＨ１と、前記充填部分の後端と、前記絶縁碍子の前記第１縮外径部の後端を前記軸線と平行に前記主体金具の前記縮内径部の内周面上に投影した場合の投影位置と、の間の前記軸線と平行な長さＨ２とは、０．１３≦Ｈ１／Ｈ２≦０．１８の関係を満たし、前記主体金具は、前記加締部よりも先端側に形成され、内周面が凹んだ溝部を含み、前記第２縮外径部の先端は、前記溝部の後端よりも、後端側に配置されている、スパークプラグ。
この構成によれば、絶縁碍子の第１縮外径部と主体金具（縮内径部）との間のシール性能と、絶縁碍子の第２縮外径部と主体金具との間のシール性能と、を向上できる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグ、スパークプラグを含む内燃機関、等の態様で実現することができる。

スパークプラグ１００の断面図である。 先端側パッキン８の近傍の構成の説明図である。 加締部５３の近傍の構成の概略図である。 第１パッキン気密評価試験の結果を示すグラフである。 変形評価試験の結果を示す概略図である。 第２パッキン気密評価試験の結果を示すグラフである。 全体気密評価試験の結果を示すグラフである。 先端側パッキン８の近傍の構成の説明図である。 第２実施形態としてのスパークプラグ１１００の概略構成を示す部分断面図である。 スパークプラグ１１００のうちのパッキン１００８の周辺部の拡大断面図である。 比較例としてのスパークプラグ１１００ａのうちのパッキン１００８ａの周辺部の拡大断面図である。 縮径部１０６２がパッキン１００８から受ける荷重の方向を示す説明図である。 縮径部１０６２がパッキン１００８から受ける荷重の方向を示す説明図である。 変形試験における、突出部１０６０の変形の有無の判定手法を示す説明図である。 変形試験における、突出部１０６０の変形の有無の判定手法を示す説明図である。 変形試験における、突出部１０６０の変形の有無の判定手法を示す説明図である。 第２の気密性試験におけるパッキン１００８の態様を示す説明図である。 第２の気密性試験におけるパッキン１００８の態様を示す説明図である。 第２の気密性試験におけるパッキン１００８の態様を示す説明図である。 第３実施形態としてのスパークプラグ１２００のうちのパッキン１２０８の周辺部の拡大断面図である。 第４実施形態としてのスパークプラグ１３００のうちのパッキン１３０８の周辺部の拡大断面図である。 比較例としてのスパークプラグ１３００ａのうちのパッキン１３０８ａの周辺部の拡大断面図である。 変形例としてのスパークプラグ１４００のうちのパッキン１４０８の周辺部の拡大断面図である。 主体金具５０の縮内径部５６と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ１と、がなす第１角度θ１の決定方法を示す図。 絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ２と、がなす第２角度θ２の決定方法を示す図。

Ａ．第１実施形態：
Ａ−１．スパークプラグの構成：
以下、本発明の第１実施形態について説明する。図１は本実施形態のスパークプラグ１００の断面図である。図１中の一点破線は、スパークプラグ１００の中心軸ＣＯを示している。以下、中心軸ＣＯを、軸線ＣＯとも呼ぶ。また、中心軸ＣＯと平行な方向（図１の上下方向）を、軸方向と呼ぶ。また、軸方向のうちの図１における下方向を、第１方向Ｄｒ１と呼び、第１方向Ｄｒ１と反対の方向を、第２方向Ｄｒ２と呼ぶ。第１方向Ｄｒ１は、燃焼室の外に配置される部分から燃焼室の内に挿入される部分に向かう方向である。また、スパークプラグ１００の第１方向Ｄｒ１側を「先端側」とも呼び、スパークプラグ１００の第２方向Ｄｒ２側を「後端側」とも呼ぶ。また、種々の部材の第１方向Ｄｒ１側の端を「先端」と呼び、第２方向Ｄｒ２側の端を「後端」とも呼ぶ。スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０と、導電性シール６０と、抵抗体７０と、導電性シール８０と、先端側パッキン８と、緩衝材の一例としてのタルク９と、第１後端側パッキン６と、第２後端側パッキン７と、を備える。

絶縁碍子１０はアルミナを焼成して形成されている（他の絶縁材料も採用可能である）。絶縁碍子１０は、中心軸ＣＯに沿って延びて絶縁碍子１０を貫通する貫通孔１２（軸孔）を有する略円筒形状の部材である。絶縁碍子１０は、先端側から後端側に向かって順番に並ぶ、脚部１３と、絶縁体第１縮径部１５と、先端側胴部１７と、鍔部１９と、絶縁体第２縮径部１１と、後端側胴部１８と、を備えている。鍔部１９は、絶縁碍子１０における軸方向の略中央に位置する部分である。鍔部１９の先端側には、先端側胴部１７が設けられている。先端側胴部１７の外径は、鍔部１９の外径よりも、小さい。先端側胴部１７の途中には、縮内径部１６が形成されている。縮内径部１６の内径は、後端側から先端側に向かって小さくなっている。先端側胴部１７の先端側には、絶縁体第１縮径部１５が設けられている。絶縁体第１縮径部１５の外径は、後端側から先端側に向かって、軸方向の位置の変化に対して直線的に小さくなる。すなわち、中心軸ＣＯを含む平断面では、絶縁体第１縮径部１５の外周面１５ｏは、直線を形成する。絶縁体第１縮径部１５の先端側には、脚部１３が設けられている。スパークプラグ１００が内燃機関（図示せず）に取り付けられた状態では、脚部１３は、燃焼室に曝される。絶縁体第１縮径部１５よりも後端側には（具体的には、鍔部１９の後端側には）、絶縁体第２縮径部１１が設けられている。絶縁体第２縮径部１１の外径は、鍔部１９から遠いほど外径の変化が小さくなるように、軸方向の位置の変化に対して曲線を描くように、先端側から後端側に向かって小さくなる。すなわち、中心軸ＣＯを含む平断面では、絶縁体第２縮径部１１の外周面は、曲線を形成する。絶縁体第２縮径部１１の後端側には、後端側胴部１８が設けられている。後端側胴部１８の外径は、鍔部１９よりも小さい。

絶縁碍子１０の貫通孔１２の先端側には、中心電極２０が挿入されている。中心電極２０は、中心軸ＣＯに沿って延びる棒状の部材である。中心電極２０は、電極母材２１と、電極母材２１の内部に埋設された芯材２２と、を含む構造を有する。電極母材２１は、例えば、ニッケルを含む合金を用いて形成されている。芯材２２は、例えば、銅を含む合金で形成されている。中心電極２０の後端側の一部は、絶縁碍子１０の貫通孔１２内に配置され、中心電極２０の先端側の一部は、絶縁碍子１０の先端側に露出している。

また、中心電極２０は、径方向外側に突出する鍔部２４を有している。鍔部２４は、絶縁碍子１０の縮内径部１６に接触して、絶縁碍子１０に対する中心電極２０の軸方向の位置を規定する。中心電極２０の先端部分には、電極チップ２８が、例えば、レーザー溶接によって接合されている。電極チップ２８は、高融点の貴金属（例えば、イリジウム）を含む合金を用いて形成されている。

絶縁碍子１０の貫通孔１２の後端側には、端子金具４０が挿入されている。端子金具４０は、中心軸ＣＯに沿って延びる棒状の部材である。端子金具４０は、低炭素鋼を用いて形成されている（但し、他の導電性の金属材料も採用可能である）。端子金具４０は、軸方向の所定位置に形成された鍔部４２と、鍔部４２より後端側の部分を形成するキャップ装着部４１と、鍔部４２より先端側の部分を形成する脚部４３と、を備えている。キャップ装着部４１は、絶縁碍子１０の後端側に露出している。脚部４３は、絶縁碍子１０の貫通孔１２に挿入（圧入）されている。

絶縁碍子１０の貫通孔１２内において、端子金具４０と中心電極２０との間には、抵抗体７０が配置されている。抵抗体７０は、火花発生時の電波ノイズを低減する。抵抗体７０は、例えば、Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系等のガラス粒子と、ＴｉＯ₂等のセラミック粒子と、炭素粒子や金属等の導電性材料と、を含む組成物で形成されている。

貫通孔１２内において、抵抗体７０と中心電極２０との間の隙間は、導電性シール６０によって埋められている。抵抗体７０と端子金具４０との間の隙間は、導電性シール８０によって埋められている。この結果、中心電極２０と端子金具４０とは、抵抗体７０と導電性シール６０、８０とを介して、電気的に接続される。導電性シールは、例えば、上述の各種ガラス粒子と、金属粒子（Ｃｕ、Ｆｅなど）と、を用いて形成される。

主体金具５０は、内燃機関のエンジンヘッド（図示省略）にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具である。主体金具５０は、低炭素鋼材を用いて形成されている（他の導電性の金属材料も採用可能である）。主体金具５０には、中心軸ＣＯに沿って貫通する貫通孔５９が形成されている。主体金具５０の貫通孔５９には、絶縁碍子１０が挿入され、主体金具５０は、絶縁碍子１０の外周に固定されている。主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の途中から脚部１３の途中までの部分を覆っている。絶縁碍子１０の先端は、主体金具５０の先端から露出し、絶縁碍子１０の後端は、主体金具５０の後端から露出している。

主体金具５０は、先端側から後端側に向かって順番に並ぶ、胴部５５と、シール部５４と、変形部５８と、工具係合部５１と、加締部５３と、を備えている。シール部５４の形状は、略円柱形状である。シール部５４の先端側には、胴部５５が設けられている。胴部５５の外径は、シール部５４の外径よりも、小さい。胴部５５の外周面には、内燃機関の取付孔に螺合するためのネジ部５２が形成されている。ネジ部５２の呼び径は、１０ｍｍである（いわゆるＭ１０）。シール部５４とネジ部５２との間には、金属板を折り曲げて形成された環状のガスケット５が嵌挿されている。ガスケット５は、スパークプラグ１００と内燃機関（エンジンヘッド）との隙間をシールする。

主体金具５０の胴部５５は、縮内径部５６を有している。縮内径部５６は、絶縁碍子１０の鍔部１９よりも先端側に、配置されている。縮内径部５６の内径は、後端側から先端側に向かって、軸方向の位置の変化に対して直線的に小さくなる。すなわち、中心軸ＣＯを含む平断面では、縮内径部５６の内周面５６ｉは、直線を形成する。主体金具５０の縮内径部５６と、絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５と、の間には、先端側パッキン８が挟まれている。先端側パッキン８は、鉄製の板をＯリング状に打ち抜いて形成されている（他の材料（例えば、銅等の金属）も採用可能である）。

シール部５４の後端側には、シール部５４よりも肉厚が薄い変形部５８が設けられている。変形部５８は、径方向の外側（中心軸ＣＯから離れる方向）に向かって中央部が突出するように、変形している。変形部５８の後端側には、工具係合部５１が設けられている。工具係合部５１の形状は、スパークプラグレンチが係合する形状（例えば、六角柱）である。工具係合部５１の後端側には、工具係合部５１よりも肉厚が薄い加締部５３が設けられている。加締部５３は、絶縁碍子１０の絶縁体第２縮径部１１よりも後端側に配置され、主体金具５０の後端を形成する。加締部５３は、径方向の内側に向かって屈曲されている。

主体金具５０の工具係合部５１から加締部５３までの部分の内周面と、絶縁碍子１０の絶縁体第２縮径部１１から後端側胴部１８の途中までの部分の外周面と、の間には、環状の空間ＳＰが形成されている。この空間ＳＰは、加締部５３と絶縁体第２縮径部１１との間の、主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の外周面とに囲まれた空間である。この空間ＳＰ内の後端側には、第１後端側パッキン６が配置され、この空間ＳＰ内の先端側には、第２後端側パッキン７が配置されている。本実施形態では、これらの後端側パッキン６、７は、鉄線をＣリング状に加工したものである（他の材料も採用可能である）。第１後端側パッキン６は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面と、主体金具５０の加締部５３の内周面と、に接触するように、配置されている。第２後端側パッキン７は、絶縁碍子１０の絶縁体第２縮径部１１の外周面と、主体金具５０の内周面と、に接触するように、配置されている。空間ＳＰ内における２つの後端側パッキン６、７の間ＳＰＦには、タルク（滑石）９の粉末が充填されている。

加締部５３を加締める前には、加締部５３は、中心軸ＣＯと平行に、後端側に向かって延びている。スパークプラグ１００の製造時には、加締部５３を加締める前に（加締部５３を屈曲させる前に）、上述の空間ＳＰに、第２後端側パッキン７、タルク９、第１後端側パッキン６を、この順番に挿入する。その後、加締部５３と、シール部５４の先端側の面５４ａと、に加締用の工具を接触させ、主体金具５０を挟み込むように工具に力を付与することによって、変形部５８を変形させつつ、加締部５３を径方向内側に向けて屈曲させる。この結果、絶縁碍子１０に主体金具５０が固定される。

加締部５３と変形部５８との変形によって、タルク９は圧縮される。圧縮されたタルク９は、後端側パッキン６、７と共に、主体金具５０と絶縁碍子１０との間をシールする。また、タルク９は、振動を吸収する緩衝材として機能する（絶縁碍子１０への主体金具５０の固定の緩みを抑制する）。

また、加締部５３と変形部５８との変形によって、絶縁碍子１０が、主体金具５０に対して相対的に、先端側に向かって押圧される。すなわち、絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５は、主体金具５０の縮内径部５６に向かって、押圧され、絶縁体第１縮径部１５と縮内径部５６との間で、先端側パッキン８が押圧される。これにより、先端側パッキン８は、主体金具５０と絶縁碍子１０との間をシールする。以上により、内燃機関の燃焼室内のガスが、主体金具５０と絶縁碍子１０との間を通って外に漏れることが、抑制される。

接地電極３０は、主体金具５０の先端に一端が溶接された電極母材３２と、電極母材３２の先端部３１に溶接された電極チップ３８と、を備えている。電極母材３２は、ニッケルを用いて形成されている（但し、他の金属材料も採用可能である）。電極母材３２の先端部３１は、径方向内側に向かって屈曲されている。電極チップ３８は、電極母材３２上の、中心電極２０の電極チップ２８と対向する位置に、溶接されている。電極チップ３８は、白金を用いて形成されている（但し、他の金属材料も採用可能である）。これらの一対の電極チップ２８、３０の間には、火花ギャップが形成される。

Ａ−２．スパークプラグの構成の詳細：
図２は、先端側パッキン８の近傍の構成の説明図である。図２（Ａ）には、先端側パッキン８の近傍の拡大図が示されている。拡大図中には、パラメータθ１、θ２、Ｒ１、Ｒ２、Ａ１、Ａ２が示されている。第１角度θ１は、主体金具５０の縮内径部５６（内周面５６ｉ）と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ１と、がなす角度のうちの鋭角を示している。第２角度θ２は、絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５（外周面１５ｏ）と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ２と、がなす角度のうちの鋭角を示している。これらの角度θ１、θ２は、いずれも、中心軸ＣＯを通る平断面における角度を示している。第１半径Ｒ１は、主体金具５０の縮内径部５６の後端５６ｂにおける内径の半分であり、第２半径Ｒ２は、縮内径部５６の先端５６ｆにおける内径の半分である。図中の交点ＣＰは、断面における、縮内径部５６の内周面５６ｉを中心軸ＣＯまで延長した場合の交点である。第１距離Ａ１は、交点ＣＰと後端５６ｂとの間の距離を示し、第２距離Ａ２は、交点ＣＰと先端５６ｆとの間の距離を示している。

スパークプラグ１００の製造時（加締め時）に縮内径部５６が受ける力は、第１角度θ１に応じて変化する。第１角度θ１が小さい場合には、第１角度θ１が大きい場合と比べて、縮内径部５６の内周面５６ｉの法線方向と、絶縁碍子１０からの力の方向（軸方向と同じ）と、の間の角度（鋭角）が小さいので、先端側パッキン８を介して縮内径部５６（内周面５６ｉ）に垂直に印加される力、すなわち、縮内径部５６（内周面５６ｉ）が受ける力が大きくなる。縮内径部５６が受ける力が大きい場合には、先端側パッキン８を挟む力が不足することに起因するシール性能の低下を抑制できるが、この代わりに、縮内径部５６が意図せず変形する可能性が高くなる。縮内径部５６が意図せず変形した場合には、内燃機関（すなわち、スパークプラグ１００）が振動することに起因して、先端側パッキン８と縮内径部５６との間に隙間が生じる可能性がある（シール性能が低下する可能性がある）。一方、第１角度θ１が大きい場合には、縮内径部５６が受ける力が小さくなるので、縮内径部５６が変形する可能性が小さくなるが、この代わりに、先端側パッキン８を挟む力が不足することに起因してシール性能が低下する可能性が高くなる。また、第１角度θ１が大きい場合には、先端側パッキン８の変形に起因する絶縁碍子１０の軸方向の位置ズレが大きくなるので、火花ギャップの製造誤差が大きくなる可能性がある。これらの事項を考慮して、シール性能の低下を抑制できるように、第１角度θ１を決定することが好ましい。第１角度θ１の好ましい範囲については、後述する。

図２（Ｂ）は、接触部分ＣＡと接触面積Ｓとの概略図である。接触部分ＣＡは、主体金具５０の縮内径部５６と、先端側パッキン８とが、互いに接触する部分である。本実施形態では、接触部分ＣＡは、縮内径部５６の後端５６ｂから先端５６ｆまでの全体である。接触面積Ｓは、この接触部分ＣＡの面積に相当する。接触部分ＣＡにおける圧力は、接触面積Ｓが小さいほど、大きいので、接触面積Ｓが小さい場合には、先端側パッキン８を挟む力が不足することに起因するシール性能の低下を抑制できる。一方、接触面積Ｓが大きい場合には、圧力が小さいので、縮内径部５６の意図しない変形等の不具合を抑制できる。これらの事項を考慮して、シール性能の低下を抑制できるように、接触面積Ｓを決定することが好ましい。接触面積Ｓの好ましい範囲については、後述する。

接触面積Ｓの算出方法は、スパークプラグ１００の断面における接触部分ＣＡに対応するライン（本実施形態では、先端５６ｆと後端５６ｂとを結ぶラインＬ）が、中心軸ＣＯを中心として１周に亘ることと仮定して、１周分の面積を算出する、という方法である。具体的には、算出式「Ｓ＝π＊（Ａ１＊Ｒ１−Ａ２＊Ｒ２）」に従って、接触面積Ｓが算出される。記号「＊」は乗算記号である（以下同様）。

また、第１角度θ１（図２（Ａ））は、第２角度θ２よりも大きいことが好ましい。この理由は、以下の通りである。図２（Ｃ）は、中心軸ＣＯと平行に後端側から先端側に向かって見た場合の、接触部分ＣＡを示す概略図である。図中の内部分ＣＡｉは、接触部分ＣＡの径方向内側の部分を示し、外部分ＣＡｏは、接触部分ＣＡの径方向外側の部分を示している。図２（Ｃ）では、内部分ＣＡｉの径方向の幅ｗｉが、外部分ＣＡｏの径方向の幅ｗｏと、同じである。内部分圧力Ｐｉは、内部分ＣＡｉにおける圧力を示し、外部分圧力Ｐｏは、外部分ＣＡｏにおける圧力を示している。

第１角度θ１が第２角度θ２よりも大きい場合には、縮内径部５６と絶縁体第１縮径部１５との間の隙間が、径方向外側ほど小さくなる。従って、「外部分圧力Ｐｏ＞内部分圧力Ｐｉ」である。一方、第１角度θ１が第２角度θ２よりも小さい場合には、縮内径部５６と絶縁体第１縮径部１５との間の隙間が、径方向内側ほど小さくなる。従って、「外部分圧力Ｐｏ＜内部分圧力Ｐｉ」である。ここで、内部分ＣＡｉの面積は、外部分ＣＡｏの面積よりも、小さい。従って、「θ１＜θ２（すなわち、Ｐｏ＜Ｐｉ）」である場合の高い方の圧力（内部分圧力Ｐｉ）は、「θ１＞θ２（すなわち、Ｐｏ＞Ｐｉ）」である場合の高い方の圧力（外部分圧力Ｐｏ）と比べて、大きくなる。この結果、「θ１＜θ２」である場合には、「θ１＞θ２」である場合と比べて、縮内径部５６が意図せず変形する可能性が高くなる。従って、縮内径部５６の意図しない変形の可能性を低減するためには、第１角度θ１が、第２角度θ２よりも大きいことが好ましい。

図３は、加締部５３の近傍の構成の概略図である。図３（Ａ）には、加締部５３の近傍の拡大図が示されている。拡大図中には、パラメータＨ１、Ｃ、Ｄ１、Ｄ２、Ｖが示されている。第１長Ｈ１は、第１後端側パッキン６の先端６ｆと第２後端側パッキン７の後端７ｂとの間の、中心軸ＣＯと平行な長さである。第１直径Ｄ１は、主体金具５０の空間ＳＰを形成する部分の内径である（主体金具５０の内周面５０ｉの内径）。第２直径Ｄ２は、絶縁碍子１０の空間ＳＰを形成する部分の外径である（絶縁碍子１０の外周面１０ｏの外径）。幅Ｃは、空間ＳＰの径方向の幅である（Ｃ＝（Ｄ１−Ｄ２）／２）。体積Ｖは、上記の第１長Ｈ１と幅Ｃとで規定される部分の体積である（Ｖ＝π＊（Ｄ１²−Ｄ２²）＊Ｈ１／４）。すなわち、体積Ｖは、空間ＳＰにおける第１後端側パッキン６の先端６ｆと第２後端側パッキン７の後端７ｂとの間の部分ＳＰＦ（タルク９の充填部分に対応する）の体積である。

図３（Ｂ）、図３（Ｃ）は、加締部５３から第１後端側パッキン６に作用する力と、絶縁碍子１０および主体金具５０に作用する力とを示す説明図である。図３（Ｂ）は、タルク９の量が比較的多い場合を示し、図３（Ｃ）は、タルク９の量が比較的少ない場合を示している。上述したように、スパークプラグ１００の製造時（加締め時）には、加締部５３から第１後端側パッキン６に、第１方向Ｄｒ１の力が作用する（第１力Ｆ１と呼ぶ）。第１後端側パッキン６からは、タルク９、第２後端側パッキン７を通じて、絶縁碍子１０（絶縁体第２縮径部１１）に、第１方向Ｄｒ１の力が作用する。また、タルク９からは、主体金具５０と絶縁碍子１０とに、径方向の力が作用する。従って、タルク９の量が多い場合には、力が分散されるので、絶縁碍子１０に作用する第１方向Ｄｒ１の力Ｆ２ａが比較的小さくなる（図３（Ｂ））。特に、第１長Ｈ１が長い場合には、タルク９と他の部材（主体金具５０と絶縁碍子１０）との接触面積が大きいので、力の分散の度合いが大きい。また、第１後端側パッキン６から加えられる力によって、第１後端側パッキン６と第２後端側パッキン７との間に位置する粉末のタルクの粒子が部分的に破壊されたり、タルクの粒子同士の隙間が小さくなるようにタルクの粒子同士の配置が変化する。このため、第１長Ｈ１が長い場合には、それらタルクの粒子の破壊やタルクの粒子同士の再配置により、環状の空間ＳＰ内の粉末タルクの中心軸ＣＯ方向の分布寸法の変化量（小さくなる量）が大きくなる。よって、この点からも、絶縁碍子１０に作用する第１方向Ｄｒ１の力Ｆ２ａが比較的小さくなる。径方向の寸法変化についても同様である。タルク９の量が比較的少ない場合には、力の分散が抑制されるので、絶縁碍子１０に作用する第１方向Ｄｒ１の力Ｆ２ｂが比較的大きくなる（図３（Ｃ））。特に、第１長Ｈ１が短い場合には、タルク９と他の部材（主体金具５０と絶縁碍子１０）との接触面積が小さいので、力の分散の度合いが小さい。また、第１長Ｈ１が短い場合には、第１後端側パッキン６と第２後端側パッキン７との間に位置する粉末のタルクの粒子の量が少なくなるため、タルクの粒子の破壊やタルクの粒子同士の再配置による空間ＳＰ内の粉末タルクの中心軸ＣＯ方向の分布寸法の変化量が小さくなる。よって、この点からも、絶縁碍子１０に作用する第１方向Ｄｒ１の力Ｆ２ｂが比較的大きくなる。従って、タルク９の量が少ない場合には、先端側パッキン８（図１）を挟む力が不足することに起因するシール性能の低下を抑制できる。一方、タルク９の量が多い場合には、タルク９による振動吸収能力が向上するので、振動に起因するシール性能の低下を抑制できる。タルク９の量（例えば、第１長Ｈ１と、幅Ｃと、体積Ｖ）は、上記の事項を考慮して、決定することが好ましい。それらのパラメータＨ１、Ｃ、Ｖの好ましい範囲については、後述する。

図１には、更に、スパークプラグ１００の部分拡大図ＰＦ１、ＰＦ２と、第２長Ｈ２と、が示されている。第１部分拡大図ＰＦ１は、先端側パッキン８の近傍を示し、第２部分拡大図ＰＦ２は、タルク９の近傍を示している。第２長Ｈ２は、主体金具５０による絶縁碍子１０の先端側の支持位置と後端側の支持位置との間の長さである。先端側の支持位置は、絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５の後端１５ｂ（外径が小さくなり始める位置）を、中心軸ＣＯと平行に、主体金具５０の縮内径部５６の内周面５６ｉ上に投影した投影位置ＰＰである。後端側の支持位置は、タルク９の充填部分ＳＰＦの後端（第１後端側パッキン６の先端６ｆ）である。第２長Ｈ２は、先端６ｆと投影位置ＰＰとの間の、中心軸ＣＯと平行な長さである。第２長Ｈ２に対する第１長Ｈ１の比率が大きい場合ほど、タルク９による振動吸収能力が向上するので、振動に起因するシール性能の低下を抑制できる。ただし、上述したように、先端側パッキン８を挟む力が不足することに起因するシール性能の低下を抑制するためには、第１長Ｈ１が短いことが、好ましい。第２長Ｈ２に対する第１長Ｈ１の比率（Ｈ１／Ｈ２）は、これらの事項を考慮して、シール性能の低下を抑制できるように、決定されることが好ましい。この比率（Ｈ１／Ｈ２）の好ましい範囲については、後述する。

上述したスパークプラグ１００において、先端側パッキン８が、「課題を解決するための手段」における「シール部材」に該当する。先端側胴部１７は、「第１部位」に該当する。脚部１３は、「第２部位」に該当する。縮内径部５６から先端側にかけての径方向内側に突出した部分（図１参照）が、「突出部」に該当する。縮内径部５６は、「主体金具側縮径部」に該当する。

Ａ−３．性能評価試験：
次に、５つの性能評価試験（第１パッキン気密評価試験、変形評価試験、第２パッキン気密評価試験、全体気密評価試験、比率評価試験）の結果について説明する。

Ａ−３−１．第１パッキン気密評価試験：
第１パッキン気密評価試験は、先端側パッキン８の気密性（以下「パッキン気密」と呼ぶ）を評価する試験である。上述した第１実施形態のスパークプラグ１００の各パラメータＳ、Ｒ１、Ｒ２、θ１、Ａ１、Ａ２が異なる複数のサンプルを作成して、評価試験を行った。以下に示す表１は、３０個のサンプル＃１〜＃３０の各パラメータを示す表である。

目標面積Ｓｔは、接触部分ＣＡの面積の目標値であり、接触面積Ｓは、図２（Ｂ）で説明した方法で算出された面積である。接触面積Ｓと目標面積Ｓｔとの間には、製造上の都合により、若干の差がある場合がある。主体金具５０以外の部材に関しては、サンプル間で同じである。

各サンプルに共通な各種寸法は、以下の通りである。
第２角度θ２ ＝ ３０度（図２（Ａ））
第１直径Ｄ１ ＝ １１．２ｍｍ（図３（Ａ））
第２直径Ｄ２ ＝ ９ｍｍ（図３（Ａ））
幅Ｃ ＝ １．１ｍｍ（図３（Ａ））
第１長Ｈ１ ＝ ４．０ｍｍ（図３（Ａ））
体積Ｖ ＝ １４０ｍｍ³（図３（Ａ））
第２長Ｈ２ ＝ ２７．７３ｍｍ（図１）

図４は、第１パッキン気密評価試験の結果を示すグラフである。横軸は、接触面積Ｓを示し、縦軸は、漏洩温度Ｔを示している。図４の評価結果は、表１に示すサンプルのうちの、第１角度θ１が２５度、３５度、５０度のいずれかである１５個のサンプルを用いて、得られている。グラフ中の各データ点に付された符号（＃を含む符号）は、サンプルの番号を示している。また、グラフ中には、第１角度θ１＝２５度、３５度、５０度のそれぞれのデータの近似直線ＡＬ１、ＡＬ２、ＡＬ３も示されている。

第１パッキン気密評価試験の方法は、以下の通りである。すなわち、スパークプラグ１００（図１）のシール部５４に孔を開け、そのスパークプラグ１００を、内燃機関のシリンダーヘッドと同様の取付孔を有する試験台に装着する。次に、スパークプラグ１００の先端側に、２．０ＭＰａの圧力を印加する。そして、シール部５４の孔から流出する空気の単位時間当たりの流量（ｃｍ³／ｍｉｎ）を測定する。この流量は、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の隙間を流れる空気の流量であり、先端側パッキン８において漏洩した空気の流量である。次に、流量を測定しつつ、試験台の座面の温度を上昇させる。流量が１０ｃｍ³／ｍｉｎ以上となった時の試験台の座面の温度を、漏洩温度Ｔとして測定する。座面の温度は、試験台の座面の外表面から約１ｍｍ内部に埋め込まれた熱電対を用いて測定した。測定された漏洩温度Ｔが高いことは、先端側パッキン８によるシールが高温に耐えることを示しているので、漏洩温度Ｔが高いほど、シール性能が良い。

図示するように、第１角度θ１が同じ場合には、接触面積Ｓが小さいほど、漏洩温度Ｔが高くなる。この理由は、図２（Ｂ）で説明したように、接触面積Ｓが小さいほど、先端側パッキン８を挟む圧力が高くなるので、先端側パッキン８と他の部材（主体金具５０と絶縁碍子１０）との間に隙間が生じる可能性が小さくなるからだと推定される。また、接触面積Ｓがおおよそ同じである場合には、第１角度θ１が小さいほど、漏洩温度Ｔが高くなる。この理由は、図２（Ａ）で説明したように、第１角度θ１が小さいほど、先端側パッキン８を挟む力が大きくなるので、先端側パッキン８と他の部材（主体金具５０と絶縁碍子１０）との間に隙間が生じる可能性が小さくなるからだと推定される。

ここで、内燃機関に装着された場合のスパークプラグ１００の温度を考慮して、漏洩温度Ｔが摂氏２００度以上である接触面積Ｓの範囲を、好ましい範囲として採用する。図４の評価結果では、接触面積Ｓが、１３番の接触面積Ｓ（１２．３ｍｍ²）以下である場合には、種々の第１角度θ１（２５度、３５度、５０度）で、漏洩温度Ｔが摂氏２００度以上となり得る。従って、接触面積Ｓは、１２．３ｍｍ²以下であることが好ましい。また、第１角度θ１が、試験された３つの第１角度θ１（２５度、３５度、５０度）のうちの漏洩温度Ｔが最も低くなる５０度である場合には（図４の丸印のグラフ参照）、接触面積Ｓが、１８番の接触面積Ｓ（１１．９ｍｍ²）以下であれば、漏洩温度Ｔは、摂氏２００度以上である。従って、接触面積Ｓは、１１．９ｍｍ²以下であることが、特に好ましい。

また、第１パッキン気密評価試験で用いたサンプルのうち、接触面積Ｓが最も小さいサンプルは、６番である（Ｓ＝９．８ｍｍ²）。接触面積Ｓが９．８ｍｍ²未満のサンプルは試験されていないが、接触面積Ｓが９．８ｍｍ²未満である場合には、先端側パッキン８を挟む圧力が更に高くなるので、漏洩温度Ｔは、更に上昇すると推定される。従って、先端側パッキン８を挟む力が不足することを抑制するという観点からは、接触面積Ｓが９．８ｍｍ²未満の範囲も、好ましい範囲として採用可能である。

なお、図４の評価結果は、接触面積Ｓが、９．８ｍｍ²以上である場合には、種々の第１角度θ１（２５度、３５度、５０度）で、漏洩温度Ｔが摂氏２００度以上となり得ることを示している。従って、接触面積Ｓの下限として、９．８ｍｍ²を採用してもよい。また、試験された複数の接触面積Ｓのうちの、第１角度θ１毎の最小の接触面積Ｓは、１番の１０．４ｍｍ²（θ１＝２５度）、４番の９．９ｍｍ²（θ１＝３５度）、６番の９．８ｍｍ²（θ１＝５０度）である。これらの接触面積Ｓのうちの最大の接触面積Ｓ（１番の１０．４ｍｍ²）を、接触面積Ｓの下限として採用してもよい。

Ａ−３−２．変形評価試験：
図５は、変形評価試験の結果を示す概略図である。変形評価試験は、主体金具５０（図１）の縮内径部５６の内周面５６ｉに変形が生じたか否かを評価する試験である。この評価試験では、表１に示す３０個のサンプルの１つ１つを、中心軸ＣＯを含む平面で切断し、内周面５６ｉの状態を観察することによって、内周面５６ｉの変形を評価した。図５（Ａ）は、変形が無く、正常な内周面５６ｉの断面例を示し、図５（Ｂ）は、変形が生じた内周面５６ｉの断面例を示している。図５（Ｂ）の断面例では、内周面５６ｉに段差５６ｓが生じている。このような段差５６ｓが生じた場合に、内周面５６ｉに変形が生じたと判断する。

このような段差５６ｓは、種々の原因によって引き起こされ得る。例えば、縮内径部５６の内周面５６ｉ上における圧力の不均一性が、段差５６ｓを形成し得る。絶縁碍子１０は、先端側パッキン８を、先端側に向かって押圧する。主体金具５０の縮内径部５６（内周面５６ｉ）が先端側パッキン８から受ける圧力は、投影位置ＰＰ（図１）よりも径方向外側と比べて、投影位置ＰＰよりも径方向内側の方が、強い。このような圧力の不均一性に起因して、段差５６ｓのような変形が生じ得る。

図５（Ｃ）は、評価結果を示す表である。表中では、３０個のサンプルが、目標面積Ｓｔと第１角度θ１との組み合わせによって、区別されている。丸印は、変形が無いことを示し、バツ印は、変形が生じたことを示している。図示するように、第１角度θ１が２５度の場合には、変形が生じたが、第１角度θ１が２７度以上の場合には、変形が生じなかった。従って、縮内径部５６の変形を抑制するためには、第１角度θ１が２７度以上であることが好ましい。

また、図５の評価結果は、第１角度θ１が５０度以下である場合には、種々の目標面積Ｓｔ（すなわち、種々の接触面積Ｓ）で、縮内径部５６の変形を抑制可能であることを示している。従って、第１角度θ１が５０度以下であることが好ましい。

Ａ−３−３．第２パッキン気密評価試験：
第２パッキン気密評価試験は、先端側パッキン８の気密性を評価する試験である。上述したスパークプラグ１００の各パラメータＣ、Ｈ１、Ｖが異なる複数のサンプルを作成して、評価試験を行った。以下に示す表２は、１５個のサンプル＃３１〜＃４５の各パラメータを示す表である。

表２の各列の上部には、列毎の目標体積Ｖｔが示されている。目標体積Ｖｔは、図３（Ａ）で説明した体積Ｖの目標値である。表２に示すように、体積Ｖと目標体積Ｖｔとの間には、製造上の都合により、若干の差がある場合がある。なお、絶縁碍子１０の外径（図３（Ａ）：第２直径Ｄ２）は、複数のサンプルの間で同じである（９ｍｍ）。幅Ｃを異ならせるために、複数のサンプルの間では、主体金具５０の内径（第１直径Ｄ１）が異なっている。また、複数のサンプルの間では、加締部５３と第１後端側パッキン６との軸方向の位置は、同じである。第１長Ｈ１を異ならせるために、複数のサンプルの間では、絶縁碍子１０の絶縁体第２縮径部１１の軸方向の位置（すなわち、第２後端側パッキン７の軸方向の位置）が異なっている。第１長Ｈ１が長いほど、絶縁体第２縮径部１１（第２後端側パッキン７）の軸方向の位置が、先端側にシフトする。図３（Ａ）に示すように、主体金具５０の変形部５８は、径方向外側に向かって突出するように変形しているので、変形部５８は、内周面が凹んだ溝部５８ｃを形成する。タルク９が溝部５８ｃに漏れる可能性を低減するために、絶縁体第２縮径部１１の先端１１ｆは、溝部５８ｃの後端５８ｃｂよりも、後端側に配置される。スパークプラグ１００の他の構成に関しては、サンプル間で同じである。

各サンプルに共通の各種寸法は、以下の通りである。
接触面積Ｓ ＝ １１ｍｍ²
第１角度θ１ ＝ ３５度
第２角度θ２ ＝ ３０度
第２長Ｈ２ ＝ ２７．７３ｍｍ
第２直径Ｄ２ ＝ ９ｍｍ
第１直径Ｄ１ ＝ 第２直径Ｄ２＋２＊幅Ｃ

図６は、第２パッキン気密評価試験の結果を示すグラフである。横軸は、第１長Ｈ１と幅Ｃとで規定される部分（図３参照）の体積Ｖを示し、縦軸は、漏洩温度Ｔ２を示している。第２パッキン気密評価試験の漏洩温度Ｔ２は、漏洩した空気の流量が５ｃｍ³／ｍｉｎ以上となった時の試験台の座面の温度である（図４の第１パッキン気密評価試験では、流量の基準が１０ｃｍ³／ｍｉｎである）。このように、第２パッキン気密評価試験では、第１パッキン気密評価試験と比べて、漏洩した空気の流量の基準を小さく（厳しく）することによって、気密性を評価した。なお、流量の基準が異なる点を除いて、第２パッキン気密評価試験の漏洩温度Ｔ２の測定方法は、第１パッキン気密評価試験の漏洩温度Ｔの測定方法と、同じである。グラフ中の各データ点に付された符号（＃を含む符号）は、サンプルの番号を示している。図示するように、第１長Ｈ１が同じ場合には、体積Ｖが小さいほど、漏洩温度Ｔ２が高くなる。この理由は、図３で説明したように、体積Ｖが小さいほど、タルク９を伝わる力の分散が抑制されるので、先端側パッキン８（図１）を挟む力が大きくなるからだと推定される。また、体積Ｖがおおよそ同じである場合には、第１長Ｈ１が短いほど、漏洩温度Ｔ２が高くなる。この理由は、図３で説明したように、第１長Ｈ１が短いほど、タルク９を伝わる力の分散が抑制されるので、先端側パッキン８（図１）を挟む力が大きくなるからだと推定される。

ここで、漏洩温度Ｔ２が摂氏２００度以上である体積Ｖの範囲を、好ましい範囲として採用する。図６の評価結果では、体積Ｖが、３４番と３９番との体積Ｖ（１５１ｍｍ³）以下である場合には、種々の第１長Ｈ１（３ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍ）で、漏洩温度Ｔ２が摂氏２００度以上となる。従って、体積Ｖは、１５１ｍｍ³以下であることが好ましい。また、第１長Ｈ１が、試験された３つの第１長Ｈ１（３ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍ）のうちの漏洩温度Ｔ２が最も低くなる６ｍｍである場合には（図６の丸印のグラフ参照）、体積Ｖが、４４番の体積Ｖ（１５０ｍｍ³）以下であれば、漏洩温度Ｔ２は、摂氏２００度以上である。従って、体積Ｖは、１５０ｍｍ³以下であることが、特に好ましい。

また、第２パッキン気密評価試験で用いられたサンプルのうち、体積Ｖが最も小さいサンプルは、３１番と４１番とである（Ｖ＝１１０ｍｍ³）。体積Ｖが１１０ｍｍ³未満のサンプルは試験されていないが、体積Ｖが１１０ｍｍ³未満である場合には、タルク９における力の分散が更に小さくなるので、先端側パッキン８を挟む力が更に強くなり、漏洩温度Ｔ２は更に上昇すると推定される。従って、先端側パッキン８を挟む力が不足することを抑制するという観点からは、体積Ｖが１１０ｍｍ³未満の範囲も、好ましい範囲として採用可能であると推定される。

なお、図６の評価結果は、体積Ｖが１１０ｍｍ³以上である場合には、種々の第１長Ｈ１（３ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍ）で、漏洩温度Ｔ２が摂氏２００度以上となり得ることを示している。従って、体積Ｖの下限として、１１０ｍｍ³を採用してもよい。また、試験された複数の体積Ｖのうちの、第１長Ｈ１毎の最小の体積Ｖは、３１番の１１０ｍｍ³（Ｈ１＝３ｍｍ）、３６番の１１１ｍｍ³（Ｈ１＝４ｍｍ）、４１番の１１０ｍｍ³（Ｈ１＝６ｍｍ）である。これらの体積Ｖのうちの最大の体積Ｖ（３６番の１１１ｍｍ³）を、体積Ｖの下限として採用してもよい。

Ａ−３−４．全体気密評価試験：
図７は、全体気密評価試験の結果を示すグラフである。全体気密は、スパークプラグ１００の全体の気密性を意味している。全体気密評価試験は、スパークプラグ１００の振動試験を繰り返し行い、空気漏洩が確認された時点における振動試験の繰り返し回数（以下、「漏洩振動回数」と呼ぶ）を評価する試験である。横軸は、目標体積Ｖｔを示し、縦軸は、漏洩振動回数Ｎｎｇを示している。この評価試験では、表２に示す１５個のサンプルを用いた。グラフ中のデータ点に付された符号（＃を含む符号）は、サンプルの番号を示している。振動試験の方法、および、空気漏洩の確認方法としては、「ＩＳＯ１１５６５」に規定された方法を採用した。具体的には、１回の振動試験は、スパークプラグ１００のサンプルを所定の試験台に装着した上で、振動数を５０Ｈｚ〜５００Ｈｚ、スイープ率を１オクターブ／分、加速度を３０ｇ（２９４ｍ／ｓ²）として、サンプルの軸方向とその直交方向とにそれぞれ８時間に亘って振動を加える、ことにより行われる。また、空気漏洩の確認方法は、以下の通りである。スパークプラグ１００の温度（試験台の座面の温度）が摂氏２００度である状態で、スパークプラグ１００の先端側に５分間に亘って２．０ＭＰａの圧力を印加し、スパークプラグ１００の全体からの単位時間当たりの空気の漏洩量を測定する。漏洩量が２ｃｍ³／ｍｉｎ以下である場合には、空気漏洩が確認されなかったと判定する。漏洩量が２ｃｍ³／ｍｉｎを越える場合には、空気漏洩が確認されたと判定する。

「ＩＳＯ１１５６５」の規定では、１回の振動試験の後に空気漏洩が確認されないことが要件である。一方、本評価試験では、ＩＳＯの規定よりも厳しい、２回の振動試験の後に空気漏洩が確認されないこと、を評価基準とした。すなわち、漏洩振動回数Ｎｎｇが３以上を、評価基準とした。なお、振動試験を、最大で５回行った。

図示するように、目標体積Ｖｔが１１０ｍｍ³である場合には、第１長Ｈ１が３ｍｍである１つのサンプル（３１番）の漏洩振動回数Ｎｎｇが基準を満たしていない（Ｎｎｇ＝２）。目標体積Ｖｔが１２０ｍｍ³以上である場合には、全てのサンプルの漏洩振動回数Ｎｎｇが基準を満たしている（Ｎｎｇが３以上）。目標体積Ｖｔが１２０ｍｍ³である３つのサンプル（３２番、３７番、４２番）の体積Ｖうちの、最も小さい体積Ｖは、３７番の１１９ｍｍ³である。図７の試験結果は、体積Ｖが１１９ｍｍ³以上である場合には、種々の第１長Ｈ１（３ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍ）で、漏洩振動回数Ｎｎｇが基準を満たし得ることを示している。従って、体積Ｖは、１１９ｍｍ³以上であることが好ましい。また、目標体積Ｖｔが１２０ｍｍ³である３つのサンプル（３２番、３７番、４２番）の体積Ｖうちの、最も大きい体積Ｖは、３２番と４２番との１２０ｍｍ³である。従って、体積Ｖは、１２０ｍｍ³以上であることが、特に好ましい。

以上の図６、図７の評価結果から、体積Ｖの好ましい範囲としては、１１９ｍｍ³以上、１５１ｍｍ³以下の範囲（以下、第１範囲と呼ぶ）を採用可能である。表２の二重線で囲まれたサンプルは、体積Ｖが第１範囲内であるサンプルを示している。幅Ｃおよび第１長Ｈ１としては、体積Ｖが好ましい範囲（例えば、上述の第１範囲）内にあるという条件下で許容される種々の値を、採用可能である。ここで、表２の１５個のサンプルの評価結果から導出可能な幅Ｃと第１長Ｈ１との上限と下限とについて説明する。

例えば、体積Ｖが第１範囲内にあるという条件下では、第１長Ｈ１の最小値は、３ｍｍ（３２〜３４番）である。すなわち、図６、図７の評価結果は、第１長Ｈ１が３ｍｍ以上の場合に、種々の体積Ｖと幅Ｃとの組み合わせで、良好なシール性能を実現可能であることを示している。従って、第１長Ｈ１の下限として、３ｍｍを採用可能である。

また、体積Ｖが第１範囲内にあるという条件下では、幅Ｃの最小値は、０．６６ｍｍ（４２番）である。すなわち、図６、図７の評価結果は、幅Ｃが０．６６ｍｍ以上の場合に、種々の体積Ｖと第１長Ｈ１との組み合わせで、良好なシール性能を実現可能であることを示している。従って、幅Ｃの下限として、０．６６ｍｍを採用可能である。

また、体積Ｖが第１範囲内にあるという条件下では、第１長Ｈ１の最大値は、６ｍｍ（４２〜４４番）である。すなわち、図６、図７の評価結果は、第１長Ｈ１が６ｍｍ以下の場合に、種々の体積Ｖと幅Ｃとの組み合わせで、良好なシール性能を実現可能であることを示している。従って、第１長Ｈ１の上限として、６ｍｍを採用可能である。

また、体積Ｖが第１範囲内にあるという条件下では、幅Ｃの最大値は、１．５２ｍｍ（３４番）である。すなわち、図６、図７の評価結果は、幅Ｃが１．５２ｍｍ以下の場合に、種々の体積Ｖと第１長Ｈ１との組み合わせで、良好なシール性能を実現可能であることを示している。従って、幅Ｃの上限として、１．５２ｍｍを採用可能である。

Ａ−３−５．比率評価試験：
比率評価試験は、全体気密とパッキン気密とに基づいて、第２長Ｈ２に対する第１長Ｈ１の比率（Ｈ１／Ｈ２）を評価する試験である。以下に示す表３は、試験された６個のサンプル（４６番〜５１番）のパラメータと、評価試験結果と、を示す表である。

表中には、比率（Ｈ１／Ｈ２）と、第１長Ｈ１と、第２長Ｈ２と、全体気密の評価結果と、パッキン気密の評価結果と、が示されている。表３に示すように、第１長Ｈ１は、６個のサンプル毎に異なっており、第２長Ｈ２は、６個のサンプルに共通である。すなわち、上記の表２のサンプルと同様に、複数のサンプルの間では、加締部５３（図３（Ａ））と第１後端側パッキン６との軸方向の位置は、同じであり、絶縁碍子１０の絶縁体第２縮径部１１の軸方向の位置（すなわち、第２後端側パッキン７の軸方向の位置）が異なっている。他の構成に関しては、６個のサンプル間で同じである。

各サンプルに共通な各種寸法は、以下の通りである。
接触面積Ｓ ＝ １１ｍｍ²
第１角度θ１ ＝ ３５度
第２角度θ２ ＝ ３０度
第１直径Ｄ１ ＝ １１．２ｍｍ
第２直径Ｄ２ ＝ ９ｍｍ
幅Ｃ ＝ １．１ｍｍ
なお、体積Ｖは、「Ｖ＝π＊（Ｄ１²−Ｄ２²）＊Ｈ１／４」によって算出可能である。各サンプルの体積Ｖは、４６番：１０５ｍｍ³、４７番：１２２ｍｍ³、４８番：１４０ｍｍ³、４９番：１５７ｍｍ³、５０番：１７５ｍｍ³、５１番：２０９ｍｍ³、である。

全体気密の評価試験は、図７で説明した評価試験と同じである。表３に示す全体気密の評価基準は、以下の通りである。
一重丸：漏洩振動回数Ｎｎｇが、４以上、５以下（３回の振動試験の後で気密維持）
二重丸：漏洩振動回数Ｎｎｇが、６以上（５回の振動試験の後で気密維持）
パッキン気密の評価試験は、図４で説明した評価試験と同じである。表３に示すパッキン気密の評価基準は、以下の通りである。
一重丸：漏洩温度Ｔが、摂氏２００度以上、摂氏２２０度未満
二重丸：漏洩温度Ｔが、摂氏２２０度以上

表３に示すように、比率（Ｈ１／Ｈ２）が高い程、全体気密の評価結果が良い。この理由は、比率が高いほど、タルク９（図１）の量が多くなり、タルク９による振動吸収能力が向上するからであると推定される。具体的には、比率が０．１１である場合には、全体気密の評価結果が一重丸であるが、比率が０．１３以上である場合には、全体気密の評価結果が二重丸である。従って、比率は、０．１１以上であることが好ましく、０．１３以上であることが特に好ましい。

また、表３に示すように、比率（Ｈ１／Ｈ２）が低いほど、パッキン気密の評価結果が良い。この理由は、比率が低いほど、タルク９（図３）の量が少なくなり、先端側パッキン８（図１）を挟む力が強くなるからであると推定される。具体的には、比率が０．２２である場合には、パッキン気密の評価結果が一重丸であるが、比率が０．１８以下である場合には、パッキン気密の評価結果が二重丸である。従って、比率は、０．２２以下であることが好ましく、０．１８以下であることが特に好ましい。

なお、スパークプラグ１００が振動する場合、タルク９の近傍において、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の相対的な位置が変動し得る。タルク９は、この相対的な位置変動を吸収する。相対的な位置変動は、振動時の主体金具５０の動きと絶縁碍子１０の動きとの間の差によって生じる。主体金具５０と絶縁碍子１０とが重い場合には、主体金具５０と絶縁碍子１０との一方の動きの変化に他方が追従することが難しくなるので、相対的な位置変動が大きくなりやすいと推定される。また、第２長Ｈ２が長いことは、主体金具５０と絶縁碍子１０とが長い、すなわち、主体金具５０と絶縁碍子１０とが重いことを示している。従って、振動吸収に適した第１長Ｈ１は、第２長Ｈ２が長いほど、長くなる。以上により、第２長Ｈ２が表３のサンプルの第２長Ｈ２と異なる場合にも、良好な全体気密とパッキン気密とを実現するためには、比率（Ｈ１／Ｈ２）が上述した範囲内にあることが、好ましい。

以上、５つの評価試験について説明した。それらの評価試験の結果に応じて各パラメータを決定することによって、スパークプラグ１００のネジ部５２が小径（呼び径＝Ｍ１０）であっても、シール性能を向上できる。

なお、一部のパラメータが、上述の好ましい範囲の外に設定されていてもよい。ＩＳＯ１１５６５の規定では、１回の振動試験の後に空気漏洩が確認されないことが要件である。従って、図７に示す評価結果において、漏洩振動回数Ｎｎｇが２以上となる体積Ｖの範囲を採用してもよい。例えば、目標体積Ｖｔが１１０ｍｍ³であるサンプルの体積Ｖ（例えば、３１番、４１番の１１０ｍｍ³、または、３６番の１１１ｍｍ³）を、下限として採用してもよい。また、表３に示す全体気密の評価結果では、一重丸は、漏洩振動回数Ｎｎｇが４以上５以下であることを示している。ここで、漏洩振動回数Ｎｎｇが２以上であることを評価基準とすれば、０．１１よりも小さい比率（Ｈ１／Ｈ２）を採用することも可能である。

Ａ−４．第１実施形態の変形例：
スパークプラグ１００の部材の形状としては、図１に示す形状に限らず、種々の形状を採用可能である。例えば、後端側パッキン６、７としては、種々のリング状の部材（例えば、Ｏリング）を採用可能である。

絶縁体第１縮径部１５の形状としては、後端側から先端側に向かって外形が小さくなる種々の形状を採用可能である。例えば、軸方向の位置の変化に対して曲線を描くように、後端側から先端側に向かって外形が小さくなってもよい。

絶縁体第２縮径部１１の形状としては、先端側から後端側に向かって外形が小さくなる種々の形状を採用可能である。例えば、先端側から後端側に向かって、軸方向の位置の変化に対して直線的に、外形が小さくなってもよい。

縮内径部５６の内径は、軸方向の位置の変化に対して曲線を描くように、後端側から先端側に向かって小さくなる部分を含んでもよい。図８は、変形例のスパークプラグ１００ｘにおける、先端側パッキン８の近傍の構成の説明図である。図８（Ａ）には、図２（Ａ）と同様の、中心軸ＣＯｘを含む平断面の一部分が示されている。縮内径部５６ｘの内周面５６ｘｉは、軸方向の位置の変化に対して直線的に内径が変化する第１部分ＬＰと、軸方向の位置の変化に対して曲線を描くように内径が変化する第２部分ＲＰと、を含んでいる。このような場合も、第１角度θ１としては、第１部分ＬＰと、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ１と、がなす角度のうちの鋭角を採用可能である。ドリル等の工具を利用して縮内径部を形成する場合には、内周面の断面形状が直線を成す部分（以下「直線部分」と呼ぶ）が、形成され得る（特に、縮内径部５６ｘの後端５６ｘｂの近傍、すなわち、内径が小さくなり始める位置の近傍に、直線部分が形成され易い）。従って、第１角度θ１としては、そのような直線部分を利用することによって特定される角度を、採用可能である。

また、接触面積Ｓについても、図２（Ｂ）の例と同様に、算出可能である。図８（Ｂ）は、接触面積Ｓの算出の概略図である。図中のラインＬｘは、図８（Ａ）に示すように、縮内径部５６ｘと先端側パッキン８とが接触する部分に対応するラインである。このラインＬｘは、曲線部分（第２部分ＲＰの一部）を含む。このような場合にも、図２（Ｂ）の例と同様に、ラインＬｘが、中心軸ＣＯｘを中心として１周に亘ることと仮定して、接触面積Ｓを算出可能である。例えば、ラインＬｘを、軸方向に沿ってＮ等分する（Ｎは２以上の整数）。Ｎ個の部分ラインがそれぞれ直線であることと仮定して、図２（Ｂ）の例と同様に、Ｎ個の部分ライン毎の部分面積Ｓｐｉ（ｉ＝１〜Ｎ）を算出する。部分面積Ｓｐｉ（ｉ＝１〜Ｎ）の合計値を、接触面積Ｓとして算出する。

Ｂ．第２実施形態：
図９は、本発明のスパークプラグの第２実施形態としてのスパークプラグ１１００の部分断面図である。図９において、一点鎖線で示す軸線ＣＯの右側は、外観正面図を示し、軸線ＣＯの左側は、スパークプラグ１１００の中心軸を通る断面でスパークプラグ１１００を切断した断面図を示している。以下では、図９におけるスパークプラグ１１００の軸線ＣＯ方向の下側（Ｄｒ１側）をスパークプラグ１１００の先端側、上側（Ｄｒ２側）を後端側として説明する。スパークプラグ１１００は、絶縁碍子１０１０と、中心電極１０２０と、接地電極１０３０と、端子電極１０４０と、主体金具１０５０とを備える。

絶縁碍子１０１０は、中心電極１０２０および端子電極１０４０を収容する軸孔１０１２が、その中心に形成された筒状の絶縁体である。軸孔１０１２は、軸線ＣＯ方向に延びて形成される。絶縁碍子１０１０は、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成される。絶縁碍子１０１０の軸線ＣＯ方向の中央には、絶縁碍子１０１０のうちで外径が最も大きい中央胴部１０１９が形成されている。絶縁碍子１０１０の中央胴部１０１９よりも後端側には、端子電極１０４０と主体金具１０５０との間を絶縁する後端側胴部１０１８が形成されている。絶縁碍子１０１０の中央胴部１０１９よりも先端側には、後端側胴部１０１８よりも外径が小さい先端側胴部１０１７が形成されている。絶縁碍子１０１０の先端側胴部１０１７の更に先端側には、先端側胴部１０１７よりも小さい外径を有し、中心電極１０２０側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部１０１３が形成されている。先端側胴部１０１７と脚長部１０１３との間には、先端側に向けて外径が縮径し、先端側胴部１０１７と脚長部１０１３とを連結する縮径部１０１５が形成されている。

絶縁碍子１０１０の軸孔１０１２には、中心電極１０２０が挿入される。中心電極１０２０は、有底筒状に形成された電極母材１０２１の内部に、電極母材１０２１よりも熱伝導性に優れる芯材１０２５を埋設した棒状の部材である。本実施例では、電極母材１０２１は、ニッケル（Ｎｉ）を主成分とするニッケル合金から成る。また、芯材１０２５は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極１０２０は、軸孔１０１２内で絶縁碍子１０１０に保持され、中心電極１０２０の先端側では、中心電極１０２０の先端が軸孔１０１２（絶縁碍子１０１０）から外部に露出している。かかる中心電極１０２０は、軸孔１０１２に挿入された、セラミック抵抗１００３およびシール体１００４を介して端子電極１０４０に電気的に接続される。

接地電極１０３０は耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、ニッケル合金が用いられる。この接地電極１０３０の基端部は、主体金具１０５０の先端面１０５７に溶接されている。接地電極１０３０の先端部は、軸線ＣＯ上に向かって屈曲されている。この接地電極１０３０の先端部と、中心電極１０２０の先端面との間に、火花放電を生じる火花ギャップＳＧが形成される。

端子電極１０４０は、軸孔１０１２の後端側に設けられ、その後端側の一部は、絶縁碍子１０１０の後端側から露出している。端子電極１０４０には高圧ケーブル（図示省略）がプラグキャップ（図示省略）を介して接続され、高電圧が印加される。

主体金具１０５０は、絶縁碍子１０１０の後端側胴部１０１８の一部から脚長部１０１３に亘る部位を周方向に包囲して保持する円筒状の金具である。主体金具１０５０は低炭素鋼材より形成され、全体にニッケルメッキや亜鉛メッキ等のメッキ処理が施されている。主体金具１０５０は、工具係合部１０５１と、取付ネジ部１０５２と、加締部１０５３と、シール部１０５４とを備える。これらは、後端から先端に向かって、加締部１０５３、工具係合部１０５１、シール部１０５４、取付ネジ部１０５２の順に形成されている。工具係合部１０５１は、スパークプラグ１１００を、内燃機関のエンジンヘッド１１５０に取り付ける工具が嵌合する。取付ネジ部１０５２は、エンジンヘッド１１５０の取付ネジ孔１１５１に螺合するネジ山を有する。

取付ネジ部１０５２の内径側には、径方向内側に突出した突出部１０６０が形成される。突出部１０６０は、絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５および脚長部１０１３の後端側と向かい合う位置に形成される。この突出部１０６０と、絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５との間には、環状のシール部材としてのパッキン１００８が設けられる。パッキン１００８は、突出部１０６０と縮径部１０１５とに接触して、絶縁碍子１０１０と主体金具１０５０との間をシールする。パッキン１００８には、冷間圧延鋼板などを使用できる。

加締部１０５３は、主体金具１０５０の後端側の端部に設けられた薄肉の部材であり、主体金具１０５０が絶縁碍子１０１０を保持するために設けられる。具体的には、スパークプラグ１１００の製造時において、加締部１０５３を内側に折り曲げて、この加締部１０５３を先端側に押圧することにより、中心電極１０２０の先端が主体金具１０５０の先端側から突出した状態で、絶縁碍子１０１０が主体金具１０５０に一体的に保持される。シール部１０５４は、取付ネジ部１０５２の根元に鍔状に形成されている。シール部１０５４とエンジンヘッドとの間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット１００５が嵌挿される。かかるスパークプラグ１１００は、エンジンヘッド１１５０の取付ネジ孔１１５１に主体金具１０５０を介して取り付けられる。

図１０は、図９に示したスパークプラグ１１００のうちの、パッキン１００８の周辺部の拡大断面図である。主体金具１０５０に形成された突出部１０６０は、一定の径で形成された頂部１０６１と、先端側に向けて内径が縮径する縮径部１０６２とを備えている。頂部１０６１は、突出部１０６０のうちで最も内径が小さい。縮径部１０６２は、突出部１０６０のうちの、頂部１０６１よりも後端側に位置する部位である。縮径部１０６２は、絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５と向かい合う位置に形成される。

パッキン１００８は、絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５と、主体金具１０５０の縮径部１０６２との間に配置される。また、パッキン１００８は、絶縁碍子１０１０の先端側胴部１０１７の外径面を仮想的に先端側に延長した延長線ＥＬ１を軸線ＣＯと直交する方向について少なくとも含む位置に、配置される。本実施例では、パッキン１００８は、縮径部１０６２とパッキン１００８とが、縮径部１０６２の表面の全体に亘って接触するように配置される。

図１０に示す断面において、軸線ＣＯと直交する平面ＨＰ２（断面図である図１０において直線で表されている）と、絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５の外形線とのなす角のうち鋭角の角度を、角度θ２２（０°＜θ２２＜９０°）とする。また、軸線ＣＯと直交する平面ＨＰ１（断面図である図１０において直線で表されている）と、主体金具１０５０の縮径部１０６２の外形線とのなす角のうち鋭角の角度を、角度θ２１（０°＜θ２１＜９０°）とする。なお、第１実施形態の図２と、第２実施形態の図１０とにおいては、平面ＨＰ１，ＨＰ２の軸線ＣＯ方向の位置が異なっている。しかし、主体金具１０５０の縮径部１０６２の角度θ２１、および絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５の角度θ２２を決定するに際して、平面ＨＰ１，ＨＰ２の軸線ＣＯ方向の位置は、任意の位置に設定することができる。このとき、本実施例のスパークプラグ１１００は、次に示す式（１）の条件を満たす。つまり、縮径部１０６２の外形線は、縮径部１０１５の外形線と比べて、軸線ＣＯと直交する方向（本明細書において、単に直交方向ともいう）に対する傾きが大きい。なお、縮径部１０１５の外形線の一部分に曲線を含む場合、例えば、先端側胴部１０１７と縮径部１０１５との連結点が面取りされている場合には、角度θ２２は、縮径部１０１５の外形線のうちの直線部分によって規定される。角度θ２１についても同様である。
θ２１＞θ２２・・・（１）

また、本実施例のスパークプラグ１１００は、次に示す式（２）および式（３）の条件を満たす。式（２）、式（３）は、いずれも選択的な条件であり、必須ではない。
θ２２≧３０°・・・（２）
θ２１−θ２２≦７°・・・（３）

上述したスパークプラグ１１００において、パッキン１００８は、「課題を解決するための手段」における「シール部材」に該当する。絶縁碍子１０１０は、「絶縁体」に該当する。先端側胴部１０１７は、「第１部位」に該当する。脚長部１０１３は、「第２部位」に該当する。縮径部１０１５は、「絶縁体第１縮径部」に該当する。縮径部１０６２は、「主体金具側縮径部」に該当する。

図１１は、比較例としてのスパークプラグ１１００ａのうちの、パッキン１００８ａの周辺部の拡大断面図である。図１１において、スパークプラグ１１００ａの各構成要素は、それに対応する、スパークプラグ１１００（図１０参照）の各構成要素に付した符号の末尾に「ａ」を付した符号を用いて示す。スパークプラグ１１００ａは、角度θ２２と角度θ２１との関係のみがスパークプラグ１１００と異なり、その他の構成は、スパークプラグ１１００と同様である。スパークプラグ１１００ａでは、角度θ２２と角度θ２１とは、次に示す式（４）の条件を満たす。つまり、縮径部１０６２ａの外形線と、縮径部１０１５ａの外形線とは、平行に形成されている。
θ２２＝θ２１・・・（４）

かかる比較例としてのスパークプラグ１１００ａによれば、縮径部１０６２ａは、その表面の全体に亘って、パッキン１００８から均一に荷重を受ける。一方、本実施例としてのスパークプラグ１１００によれば、上記の式（１）の条件を満たすことによって、縮径部１０６２が受ける荷重は、縮径部１０６２の内周側（軸線ＣＯ側）と比べて、外周側で大きくなる。つまり、縮径部１０６２の外周側に偏荷重が加わり、外周側の面圧が部分的に大きくなる。したがって、絶縁碍子１０１０と主体金具１０５０との間のシール性能を向上できる。また、縮径部１０６２の内周側に加わる面圧が相対的に低減されるため、突出部１０６０が、パッキン１００８から荷重を受けて、絶縁碍子１０１０側に突出するように変形することを抑制できる。その結果、変形した突出部１０６０によって、パッキン１００８の内径側の部位が絶縁碍子１０１０に押しつけられ、絶縁碍子１０１０が損傷することを抑制できる。

また、スパークプラグ１１００によれば、上記の式（２）の条件を満たすことによって、スパークプラグ１１００を内燃機関で使用する際に、軸線方向と直交する方向の振動を受ける場合にも、シール性能を向上することができる。この点については、図１２Ａおよび図１２Ｃを用いて説明する。

図１２Ａおよび図１２Ｂは、縮径部１０６２がパッキン１００８から受ける荷重の方向を示す。図１２Ａは、上記の式（２）の条件を満たすケースを示し、図１２Ｂは、式（２）の条件を満たさないケースを示す。図１２Ａに示すように、縮径部１０６２がパッキン１００８から受ける軸線ＣＯ方向の荷重Ｆ２１は、縮径部１０６２の表面に沿った方向の力Ｆ２１ｘと、縮径部１０６２の表面に垂直な方向の力Ｆ２１ｙとに分解できる。縮径部１０６２の表面に沿った方向の力Ｆ２１ｘの軸線ＣＯと直交する方向の成分を、力Ｆ２１ｘｈとして図１２Ａに示す。縮径部１０６２の表面と直交する方向の力Ｆ２１ｙの軸線ＣＯと直交する方向の成分を、力Ｆ２１ｙｈとして図１２Ａに示す。力Ｆ２１ｘｈと力Ｆ２１ｙｈとは、つり合っている。

同様に、図１２Ｂに示すように、縮径部１０６２がパッキン１００８から受ける軸線ＣＯ方向の荷重Ｆ２２は、縮径部１０６２の表面に沿った方向の力Ｆ２２ｘと、縮径部１０６２の表面と直交する方向の力Ｆ２２ｙとに分解できる。縮径部１０６２の表面に沿った方向の力Ｆ２２ｘの軸線ＣＯと直交する方向の成分を、力Ｆ２２ｘｈとして図１２Ｂに示す。縮径部１０６２の表面と直交する方向の力Ｆ２２ｙの軸線ＣＯと直交する方向の成分を、力Ｆ２２ｙｈとして図１２Ｂに示す。力Ｆ２２ｘｈと力Ｆ２２ｙｈとは、つり合っている。

ここで、図１２Ａおよび図１２Ｂを見れば明らかなように、上記の式（２）の条件を満たすスパークプラグ１１００における力Ｆ２１ｘｈ，Ｆ２１ｙｈは、式（２）の条件を満たさないスパークプラグ１１００における力Ｆ２２ｘｈ，Ｆ２２ｙｈよりも大きい。すなわち、スパークプラグ１１００の軸線ＣＯと直交する方向に作用して主体金具１０５０とパッキン１００８とを押しつけ合う力は、上記（２）の条件を満たすスパークプラグ１１００（図１２Ａ参照）の方が大きい。主体金具１０５０がパッキン１００８を押す力は、パッキン１００８を介して絶縁碍子１０１０に伝えられる。このため、上記（２）の条件を満たすスパークプラグ１１００（図１２Ａ参照）の方が、スパークプラグ１１００の軸線ＣＯと直交する方向に作用して主体金具１０５０と絶縁碍子１０１０とを押しつけ合う力が、大きい。その結果、上記（２）の条件を満たすスパークプラグにおいては、主体金具１０５０と絶縁碍子１０１０とがスパークプラグの軸線方向と直交する方向において強く押し付けられることになり、スパークプラグ１１００が軸線方向と直交する方向の振動を受けても、絶縁碍子１０１０が緩みにくく、その結果、シール性能が向上する。

また、スパークプラグ１１００によれば、上記の式（３）の条件を満たすことによって、縮径部１０６２の外周側に加わる偏荷重を適度な範囲に設定できる。したがって、偏荷重が大きくなりすぎて、当該偏荷重によって縮径部１０６２が先端側に大きく凹んで、絶縁体出寸が変わることを抑制できる。つまり、絶縁体出寸のばらつきを抑制し、その結果、スパークプラグ１１００の熱特性（熱価）のばらつきを抑制できる。

表４は、スパークプラグ１１００についての第１の気密性試験および変形試験の結果である。これらの試験は、上記の式（１）の条件に関する。第１の気密性試験では、「θ２１−θ２２」の値を変化させて、絶縁碍子１０１０と主体金具１０５０との間のシール性能を確認した。サンプルとしてのスパークプラグ１１００は、上記の式（３）の条件を満たし、式（２）の条件を満たさないものを採用した。「θ２１−θ２２」の値ごとのサンプル数は、それぞれ１０個である。この第１の気密性試験では、JIS B 8031に規定された気密性試験に準じた試験を行った。具体的には、スパークプラグ１１００を内燃機関に模した試験台に取り付けた後、１５０℃で３０分間保持した後に、内部側（先端側）の空気圧を１．５ＭＰａに加圧した状態で、スパークプラグ１１００の加締部１０５３から外部側への空気漏洩の有無を確認した。そして、全てのサンプルについて空気漏洩が確認されなかった場合を「○」（望ましい）と評価し、少なくとも１つのサンプルについて空気漏洩が確認された場合を「△」（普通）と評価した。なお、本実施例の評価条件は、JIS B 8031よりも厳しく設定されている。具体的には、JIS B 8031では、空気の漏洩量が１．０ｍｌ／ｍｉｎ以下であることを評価基準としているが、本実施例では、空気漏洩の有無を評価基準とした。

表４に示すように、かかる第１の気密性試験では、「θ２１−θ２２」の値が０°の場合にのみ「△」の評価が得られた。一方、θ２１＞θ２２の場合、および、θ２１＜θ２２の場合には、「○」の評価が得られた。

変形試験では、第１の気密性試験を行った後のスパークプラグ１１００を対象として、突出部１０６０の変形の有無を確認した。この変形試験では、スパークプラグ１１００を解体して、主体金具１０５０を切断し、その切断断面を撮像した。次に、その撮像画像から、突出部１０６０の変形の有無を判定した。そして、全てのサンプルについて突出部１０６０の変形が確認されなかった場合を「○」（望ましい）と評価し、少なくとも１つのサンプルについて変形が確認された場合を「△」（普通）と評価した。

図１３Ａおよび図１３Ｂは、突出部１０６０の変形の有無の判定手法を示す。図１３Ａは、変形が生じた突出部１０６０の断面図を示している。図１３Ｂは、変形が生じていない突出部１０６０の断面図を示している。図１３Ｃは、変形の有無の判定手法を示している。図１３Ｃに示すように、この手法では、まず、突出部１０６０の頂部１０６１の外形線のうちの変形していない箇所、つまり直線形状の箇所（図１３Ｃでは未変形部１０６１ｂ）を特定する。次に、未変形部１０６１ｂを、その直線形上に沿って仮想的に延長した延長線ＥＬ２を基準線として、延長線ＥＬ２よりも内径側に突出した部分（図１３Ｃでは、変形部１０６１ｃ）が確認された場合に、変形ありと判定する。

表４に示すように、かかる変形試験では、θ２１−θ２２≦−１°の場合に「△」の評価が得られた。一方、θ２１−θ２２≧０°の場合には「○」の評価が得られた。

表５は、スパークプラグ１１００についての第２の気密性試験の結果である。この試験は、パッキン１００８の態様、より具体的には、大きさと配置位置とに関する。第２の気密性試験では、パッキン１００８の態様Ａ〜Ｃを設定し、それぞれについて、第１の気密性試験と同様の方法で、シール性能を評価した。サンプルとしてのスパークプラグ１１００は、上記の式（１）の条件を満たし、式（２）および式（３）の条件を満たさないものを採用した。

図１４Ａ〜図１４Ｃは、パッキン１００８の態様Ａ〜Ｃの内容を示す説明図である。図１４Ａに示す態様Ａのパッキン１００８は、直交方向において、上述した延長線ＥＬ１を少なくとも含む位置に配置される。また、態様Ａのパッキン１００８は、縮径部１０６２とパッキン１００８とが縮径部１０６２の表面の全体に亘って接触するように配置される。つまり、態様Ａは、上述した本実施例としてのパッキン１００８の態様である。

図１４Ｂに示す態様Ｂのパッキン１００８は、態様Ａと同様に、延長線ＥＬ１を少なくとも含む位置に配置される。一方、態様Ｂのパッキン１００８は、態様Ａと異なり、縮径部１０６２とパッキン１００８とが縮径部１０６２の表面の一部分のみで接触するように配置される。

図１４Ｃに示す態様Ｃのパッキン１００８は、態様Ａ，Ｂと異なり、延長線ＥＬ１を含まない位置に配置される。また、態様Ｃのパッキン１００８は、態様Ｂと同様に、縮径部１０６２とパッキン１００８とが、縮径部１０６２の表面の一部分のみで接触するように配置される。

表５に示すように、かかる態様Ａ〜Ｃのパッキン１００８を使用した第２の気密性試験では、態様Ａ，Ｂについて「○」（望ましい）の評価が得られた。一方、態様Ｃについては、「△」（普通）の評価が得られた。以上の説明からも明らかなように、パッキン１００８は、直交方向において、延長線ＥＬ１を少なくとも含む位置に配置されていれば、縮径部１０６２とパッキン１００８とが、縮径部１０６２の表面の一部分のみで接触するように配置されても、所定のシール性能を発揮する。なお、上述した第１の気密性試験および変形試験のサンプルは、態様Ａのパッキンを採用したスパークプラグ１１００である。

表６は、スパークプラグ１１００についての第３の気密性試験の結果である。この試験は、上記の式（２）および式（３）の条件に関する。第３の気密性試験では、「θ２１−θ２２」の値および角度θ２２の値を変化させて、絶縁碍子１０１０と主体金具１０５０との間のシール性能を確認した。この第３の気密性試験では、まず、サンプルとしてのスパークプラグ１１００に対して、JIS B 8031 7.4に規定された衝撃試験に準じた衝撃を加えた。具体的には、スパークプラグ１１００を規定トルクで締め付けて、鉄製治具に取り付けた後、衝程２２ｍｍの衝撃を４００回／ｍｉｎの割合で２０分間加える。衝撃の方向は、スパークプラグ１１００の内燃機関での使用時に受ける振動の方向に模して、スパークプラグの中心軸に直交する方向とした。本実施例の衝撃条件は、JIS B 8031 7.4よりも厳しく設定されている。具体的には、振動を加える時間は、JIS B 8031 7.4では１０分間であるが、本実施例では、２０分間とした。そして、衝撃を加えた後、第１の気密性試験と同様の方法で、スパークプラグ１１００のシール性能を評価した。事前に衝撃を加える点において、第３の気密性試験は、第１の気密性試験よりも厳しい試験条件であるといえる。

表６に示すように、かかる第３の気密性試験では、θ２２≦２８°の場合に「△」（普通）の評価が得られた。一方、θ２２≧３０°の場合に「○」（望ましい）の評価が得られた。「θ２１−θ２２」の値は、評価結果に影響しなかった。

表７は、スパークプラグ１１００についての第１の耐熱性試験の結果である。この試験は、上記の式（２）および式（３）の条件に関する。第１の耐熱性試験では、「θ２１−θ２２」の値および角度θ２２の値を変化させて、スパークプラグ１１００の耐熱性を確認した。この第１の耐熱性試験では、熱価７番で設計されたスパークプラグ１１００をサンプルとして使用した。また、１．６Ｌ、Ｌ４（直列４気筒）のエンジンの熱価７番のスパークプラグにおける下限進角値よりもマイナス２°ＣＡ（Crank Angle）の進角値で、プレイグニッションの発生の有無を確認した。プレイグニッションは、絶縁碍子１０１０の先端部の温度上昇によって発生するので、プレイグニッションが発生しないということは、スパークプラグ１１００の熱引き性能が良い、つまり、耐熱性能が高いといえる。そして、プレイグニッションが発生しなかった場合を「○」（望ましい）と評価し、プレイグニッションが発生した場合を「△」（普通）と評価した。

表７に示すように、かかる第１の耐熱性試験では、θ２１−θ２２≧８°の場合に「△」の評価が得られた。一方、θ２１−θ２２≦７°の場合に「○」の評価が得られた。角度θ２２の値は、評価には影響しなかった。

Ｃ．第３実施形態：
図１５は、本発明の第３実施形態としてのスパークプラグ１２００のうちのパッキン１２０８の周辺部の拡大断面図である。以下の説明において、スパークプラグ１２００の各構成要素は、それに対応する、スパークプラグ１１００（図９、図１０参照）の各構成要素に付した符号の下２桁と同一の符号を下２桁に採用した符号を用いて呼ぶこととする。第３実施形態としてのスパークプラグ１２００は、パッキン１２０８の態様のみが第２実施形態と異なり、その他の構成については、第２実施形態と同様である。以下では、第２実施形態と異なる点についてのみ説明する。

図１５に示すように、パッキン１２０８は、絶縁碍子１２１０の縮径部１２１５と、主体金具１２５０の縮径部１２６２との間から、絶縁碍子１２１０の先端側胴部１２１７と、主体金具１２５０のうちの縮径部１２６２よりも後端側の部位と、の間にまで亘って配置されている。先端側胴部１２１７と、主体金具１２５０のうちの縮径部１２６２よりも後端側の部位との両方に接触している部分のパッキン１２０８の軸線ＣＯ方向の長さをＬ１とする。このとき、スパークプラグ１２００は、次に示す式（５）の条件を満たす。
Ｌ１≧０．１０ｍｍ・・・（５）

かかる態様のパッキン１２０８を備えたスパークプラグ１２００は、種々の方法で製造することができる。例えば、パッキン１２０８の硬度を調節し、パッキン１２０８の一部分が、先端側胴部１２１７と、主体金具１２５０のうちの縮径部１２６２よりも後端側の部位との間において、後端側に伸びるように加締部１２５３を加締めて、スパークプラグ１２００を製造してもよい。あるいは、先端側胴部１２１７と、主体金具１２５０のうちの縮径部１２６２よりも後端側の部位との間に、潤滑油を予め塗布するなどして、パッキン１００８が後端側に伸びやすい条件下で、加締部１２５３を加締めて、スパークプラグ１２００を製造してもよい。

かかる構成のスパークプラグ１２００によれば、ネジ伸びに起因して、縮径部１２６２とパッキン１２０８との間に隙間が生じ、シール性能が低下する場合であっても、先端側胴部１２１７と、主体金具１２５０のうちの縮径部１２６２よりも後端側の部位との間で、シール性能を好適に確保することができる。「ネジ伸び」とは、スパークプラグ１１００をエンジンヘッド１１５０に過剰トルクで締め付けた際などに、取付ネジ部１２５２が軸線ＣＯ方向に伸び、それに伴い、突出部１２６０が軸線ＣＯ方向先端側に伸びることをいう。一般的に、ネジ伸びにより生じる変形量は、０．１０ｍｍにも満たない。このため、たとえネジ伸びが生じたとしても、本実施例のスパークプラグ１２００においては、Ｌ１を０．１０ｍｍ以上としているので、シール性能を確実に確保することができる。

表８は、スパークプラグ１２００についての第４の気密性試験の結果である。第４の気密性試験では、長さＬ１の値を変化させて、上述した第３の気密性試験とほぼ同様の手法によって、絶縁碍子１０１０と主体金具１０５０との間のシール性能を確認した。サンプルとしてのスパークプラグ１１００は、上記の式（１）を満たし、式（２）および式（３）を満たさないものを採用した。第４の気密性試験は、温度条件のみが第３の気密性試験と異なり、その他の点は、第３の気密性試験と同様である。具体的には、第３の気密性試験では、温度条件が１５０℃であったのに対して、第４の気密性試験では、より厳しい条件として、２００℃を採用した。

表８に示すように、かかる第４の気密性試験では、Ｌ１≦０．０９ｍｍの場合に「△」（普通）の評価が得られた。一方、Ｌ１≧０．１０ｍｍの場合に、「○」（望ましい）の評価が得られた。

Ｄ．第４実施形態：
図１６は、本発明の第４実施形態としてのスパークプラグ１３００のうちのパッキン１３０８の周辺部の拡大断面図である。以下の説明において、スパークプラグ１３００の各構成要素は、それに対応する、スパークプラグ１１００（図９、図１０参照）の各構成要素に付した符号の下２桁と同一の符号を下２桁に採用した符号を用いて呼ぶこととする。第４実施形態としてのスパークプラグ１３００は、突出部１３６０の形状が第２実施形態と異なる。パッキン１３０８の態様は、第３実施形態に示した態様であるが、第２実施形態に示した態様であってもよい。その他の点については、スパークプラグ１３００は、スパークプラグ１１００と同様の構成を有する。以下では、突出部１３６０の形状についてのみ説明する。

突出部１３６０は、頂部１３６１と縮径部１３６２とを備える。縮径部１３６２は、後端側縮径部１３６２ｂと中間部１３６２ｃとを備える。後端側縮径部１３６２ｂは、縮径部１３６２のうちの最も後端側に位置する部位であり、第２実施形態の縮径部１０６２に相当する部位である。中間部１３６２ｃは、頂部１３６１と連結する部位である。中間部１３６２ｃは、後端側縮径部１３６２ｂと頂部１３６１との間に位置する。中間部１３６２ｃは、第１中間部１３６２ｄと第２中間部１３６２ｅとを備える。第１中間部１３６２ｄは、後端側縮径部１３６２ｂに連結し、内径が一定に形成された部位である。第２中間部１３６２ｅは、第１中間部１３６２ｄと頂部１３６１とに連結し、先端側に向かって内径が縮径する部位である。本実施例では、第１中間部１３６２ｄの内径は、第２中間部１３６２ｅの任意の箇所の内径よりも大きい。

かかる形状の突出部１３６０においては、角度θ２１は、軸線ＣＯと直交する直線と、主体金具１３５０の縮径部１３６２のうちの最も後端側に位置する部位の外形線とのなす角のうち鋭角の角度として規定される。「主体金具１３５０の縮径部１３６２のうちの最も後端側に位置する部位」とは、換言すれば、縮径部１３６２のうちの第１中間部１３６２ｄと後端側で連結する部位（後端側縮径部１３６２ｂ）である。

ここで、頂部１３６１の内径をφ１とする。中間部１３６２ｃのうちの軸線ＣＯ方向後端側の端点ＥＰ１の内径（図１６の例では、第１中間部１３６２ｄの内径）をφ２とする。先端側胴部１３１７の外径をφ３とする。φ１〜φ３の関係は、φ１＜φ２＜φ３である。このとき、スパークプラグ１３００は、以下の式（６）、式（７）の条件を満たす。式（６）、式（７）は、いずれも選択的な条件である。
φ２／φ１≧１．０１・・・（６）
φ２／φ３≦０．９５・・・（７）

かかる構成のスパークプラグ１３００によれば、頂部１３６１を切り欠くように、中間部１３６２ｃが形成されているので、中間部１３６２ｃが形成される位置において、突出部１３６０と絶縁碍子１３１０との間の直交方向の距離が大きくなる。したがって、突出部１３６０の内径側への変形を許容するスペースを確保できる。つまり、突出部１３６０が絶縁碍子１３１０側に突出するように変形したとしても、パッキン１３０８の内径側の部位が絶縁碍子１３１０に押しつけられることを抑制できる。その結果、突出部１３６０の変形による絶縁碍子１３１０の損傷を抑制できる。

また、スパークプラグ１３００によれば、上記の式（６）の条件を満たすことによって、主体金具１０５０とパッキン１３０８との接触面積が有意に低減される。その結果、後端側縮径部１３６２ｂに加わる面圧が増大し、絶縁碍子１３１０と主体金具１３５０との間のシール性能を向上できる。なお、この効果は、上記のような理由によって奏されるものであり、上記の式（７）を満たさなくても奏される。

また、スパークプラグ１３００によれば、上記の式（７）の条件を満たすことによって、後端側縮径部１３６２ｂとパッキン１３０８との接触面積が過剰に低減されることがない。その結果、後端側縮径部１３６２ｂに加わる面圧が過剰に増大して、後端側縮径部１３６２ｂが先端側に大きく凹んで、絶縁体出寸が変わることを抑制できる。つまり、絶縁体出寸のばらつきを抑制し、その結果、スパークプラグ１３００の熱特性のばらつきを抑制できる。なお、この効果は、上記のような理由によって奏されるものであり、上記の式（６）を満たさなくても奏される。

図１７は、比較例としてのスパークプラグ１３００ａのうちのパッキン１３０８ａの周辺部の拡大断面図である。図１７において、スパークプラグ１３００ａの各構成要素は、それに対応する、スパークプラグ１３００（図１６参照）の各構成要素に付した符号の末尾に「ａ」を付した符号を用いて示す。スパークプラグ１３００ａは、突出部１３６０ａの形状のみがスパークプラグ１３００と異なり、その他の点は、スパークプラグ１３００と同様である。

スパークプラグ１３００ａの突出部１３６０ａは、スパークプラグ１３００の中間部１３６２ｃに相当する部位を備えていない。つまり、スパークプラグ１３００ａは、第２実施形態としての突出部１０６０と同一の形状である。ここで、頂部１３６１ａの内径は、スパークプラグ１３００の第１中間部１３６２ｄの内径と同じφ２に形成されている。つまり、頂部１３６１ａと脚長部１３１３ａとの間の直交方向の距離は、スパークプラグ１３００の頂部１３６１と脚長部１３１３との間の直交方向の距離よりも、大きくなっている。かかるスパークプラグ１３００ａでは、スパークプラグ１３００と同様に、突出部１３６０ａの変形による絶縁碍子１３１０ａの損傷を抑制できる効果を奏する。

上述した実施例としてのスパークプラグ１３００によれば、比較例としてのスパークプラグ１３００ａと比べて、頂部１３６１と脚長部１３１３との間の軸線ＣＯ方向の距離が小さくなるので、スパークプラグ１３００の使用時において、燃焼ガスの後端側への進入を抑制できる。その結果、耐熱性を好適に確保することができる。つまり、スパークプラグ１３００によれば、トレードオフの関係にある、突出部１３６０の変形による絶縁碍子１３１０の損傷の抑制と、耐熱性の確保とを両立できる。

表９は、スパークプラグ１３００についての第５の気密性試験の結果である。第５の気密性試験では、「φ２／φ１」の値と、「φ２／φ３」の値とを変化させて、上述した第４の気密性試験とほぼ同様の手法によって、絶縁碍子１３１０と主体金具１３５０との間のシール性能を確認した。サンプルとしてのスパークプラグ１３００は、上記の式（１）の条件を満たし、式（２）、式（３）および式（５）の条件を満たさないものを採用した。第５の気密性試験は、温度条件と、締め付け条件とが第４の気密性試験と異なり、その他の点は、第４の気密性試験と同様である。具体的には、第４の気密性試験では、温度条件が２００℃であったのに対して、第４の気密性試験では、より厳しい条件として、２５０℃を採用した。また、スパークプラグ１３００を第４の気密性試験よりも過剰なトルクで締め付けた。

表９に示すように、かかる第５の気密性試験では、φ２／φ１＝１．００の場合に「△」（普通）の評価が得られた。一方、φ２／φ１≧１．０１の場合に「○」（望ましい）の評価が得られた。「φ２／φ３」の値は、評価結果に影響しなかった。

表１０は、スパークプラグ１３００についての第２の耐熱性試験の結果である。第２の耐熱性試験では、「φ２／φ１」の値と、「φ２／φ３」の値とを変化させて、スパークプラグ１３００の耐熱性を確認した。サンプルとしてのスパークプラグ１３００は、上記の式（１）の条件を満たし、式（２）、式（３）および式（５）の条件を満たさないものを採用した。第２の耐熱性試験の手法は、上述した第１の耐熱性試験と同様である。

表１０に示すように、かかる第２の耐熱性試験では、φ２／φ３≧０．９６の場合に「△」（普通）の評価が得られた。一方、φ２／φ３≦０．９５の場合に「○」（望ましい）の評価が得られた。「φ２／φ１」の値は、評価結果に影響しなかった。

Ｄ．変形例：
上述した中間部１３６２ｃの形状は、上述の例に限るものではなく、種々の変形が可能である。中間部１３６２ｃの形状は、中間部１３６２ｃを有さない構成と比べて、後端側縮径部１３６２ｂの先端側の端点、換言すれば、中間部１３６２ｃの後端側の端点ＥＰ１における内径が、頂部１３６１の内径よりも大きい形状であればよい。かかる形状として、例えば、中間部１３６２ｃの形状は、後端側縮径部１３６２ｂの先端側の端点よりも内径が小さく、頂部１３６１よりも内径が大きい任意の形状としてもよい。

図１８は、変形例としてのスパークプラグ１４００のうちのパッキン１４０８の周辺部の拡大断面図である。以下の説明において、スパークプラグ１４００の各構成要素は、それに対応する、スパークプラグ１３００（図１６参照）の各構成要素に付した符号の下２桁と同一の符号を下２桁に採用した符号を用いて呼ぶこととする。第４実施例としてのスパークプラグ１４００は、中間部１４６２ｃの形状のみが第４実施形態と異なる。その他の点については、スパークプラグ１４００は、第４実施形態としてのスパークプラグ１３００と同様の構成を有する。以下では、中間部１４６２ｃの形状についてのみ説明する。

中間部１４６２ｃは、後端側縮径部１４６２ｂと頂部１４６１とを連結する。この中間部１４６２ｃは、内径が先端側に向かって縮径するように形成されている。つまり、中間部１４６２ｃは、第４実施形態の第１中間部１３６２ｄを備えない構成である。かかる構成としても、中間部１４６２ｃを有さない構成と比べて、中間部１４６２ｃの後端側の端点ＥＰ２において、突出部１４６０と脚長部１４１３との間の直交方向の距離が大きくなるので、突出部１４６０の変形による絶縁碍子１４１０の損傷をある程度抑制できる。

図１９は、主体金具５０の縮内径部５６と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ１と、がなす第１角度θ１（図２参照）の決定方法を示す図である。なお、図１９において、中心軸ＣＯは示されていないが、中心軸ＣＯの方向を両端矢印で示す。スパークプラグ１００の中心軸ＣＯを含む平面内において縮内径部５６と仮想平面ＨＰ１とがなす第１角度θ１は、以下のようにして決定される。

（ａ１）まず、中心軸ＣＯ（図２参照）を挟んだ一方の側において、縮内径部５６のうち最も内周側に位置する部分５６ｉｅの内径の半径Ｒ１と、主体金具５０のうち縮内径部５６の後端から軸線方向後端側に延びる部分５０ｉｅの内径の半径Ｒ２と、を定める。そして、半径Ｒ１と半径Ｒ２との差である半径差Ｒｄ１を得る。
（ａ２）縮内径部５６のうち最も内周側に位置する部分５６ｉｅ（すなわち半径Ｒ１を定める部分）と、主体金具５０のうち縮内径部５６の後端から軸線方向後端側に延びる部分５０ｉｅ（すなわち半径Ｒ２を定める部分）と、の間を、軸線ＣＯと直交する方向について８等分する７本の仮想直線であって、軸線ＣＯと平行な仮想直線ＶＬ１１〜ＶＬ１７を、定める。
（ａ３）仮想直線ＶＬ１１〜ＶＬ１７のうち、最も外周側に位置する仮想直線ＶＬ１１と、最も内周側に位置する仮想直線ＶＬ１７と、を除く、５本の仮想直線ＶＬ１２〜ＶＬ１６と、縮内径部５６の外形線との交点Ｐ１１〜Ｐ１５の位置を定める。
（ａ４）点Ｐ１１〜Ｐ１５に対する近似直線ＡＬ１と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ１を表す直線ＨＰ１と、がなす角のうち、鋭角の角度αを求める。
（ａ５）中心軸ＣＯ（図２参照）を挟んだ他方の側において、上記（ａ１）から（ａ４）と同様の手法により、角度αを求める。なお、区別のため、スパークプラグ１００の中心軸ＣＯを含む平面内において、中心軸ＣＯを挟んだ一方の側の角度αをα１と表記し、他方の側の角度αをα２と表記する。
（ａ６）角度α１と角度α２の平均値を、第１角度θ１とする。

なお、以上では、第１実施形態のスパークプラグ１００の第１角度θ１（図２参照）を例に、主体金具側縮径部の外形線の角度の決定方法を説明した。しかし、第２実施形態のスパークプラグ１１００において、軸線ＣＯと直交する平面ＨＰ１と、主体金具１０５０の縮径部１０６２の外形線とのなす角のうち鋭角の角度である角度θ２１（図１０参照）も、同様の手法で決定することができる。すなわち、本明細書における「第１角度（軸線と直交する直線と主体金具側縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度）」は、上記（ａ１）から（ａ６）の処理によって決定される。

図２０は、絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ２と、がなす第２角度θ２（図２参照）の決定方法を示す図である。なお、図２０において、中心軸ＣＯは示されていないが、中心軸ＣＯの方向を両端矢印で示す。スパークプラグ１００の中心軸ＣＯを含む平面内において絶縁体第１縮径部１５と仮想平面ＨＰ２とがなす第２角度θ２は、以下のようにして決定される。

（ｂ１）まず、中心軸ＣＯ（図２参照）を挟んだ一方の側において、絶縁体第１縮径部１５の後端部分１５ｏｔの外径の半径Ｒ２２と、絶縁体第１縮径部１５の先端部分１５ｏｆの外径の半径Ｒ２１と、を定める。そして、半径Ｒ２１と半径Ｒ２２との差である半径差Ｒｄ２を得る。
（ｂ２）絶縁体第１縮径部１５の後端部分１５ｏｔ（すなわち半径Ｒ２２を定める部分）と、絶縁体第１縮径部１５の先端部分１５ｏｆ（すなわち半径Ｒ２１を定める部分）と、の間を、軸線ＣＯと直交する方向について８等分する７本の仮想直線であって、軸線ＣＯと平行な仮想直線ＶＬ２１〜ＶＬ２７を、定める。
（ｂ３）仮想直線ＶＬ２１〜ＶＬ２７のうち、最も外周側に位置する仮想直線ＶＬ２１と、最も内周側に位置する仮想直線ＶＬ２７と、を除く、５本の仮想直線ＶＬ２２〜ＶＬ２６と、絶縁体第１縮径部１５の外形線との交点Ｐ２１〜Ｐ２５の位置を定める。
（ｂ４）点Ｐ２１〜Ｐ２５に対する近似直線ＡＬ２と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ２を表す直線ＨＰ２と、がなす角のうち、鋭角の角度βを求める。
（ｂ５）中心軸ＣＯ（図２参照）を挟んだ他方の側において、上記（ｂ１）から（ｂ４）と同様の手法により、角度βを求める。なお、区別のため、スパークプラグ１００の中心軸ＣＯを含む平面内において、中心軸ＣＯを挟んだ一方の側の角度βをβ１と表記し、他方の側の角度βをβ２と表記する。
（ｂ６）角度β１と角度β２の平均値を、第２角度θ２とする。

なお、以上では、第１実施形態のスパークプラグ１００の第２角度θ２（図２参照）を例に、絶縁体の縮径部の外形線の角度の決定方法を説明した。しかし、第２実施形態のスパークプラグ１１００において、軸線ＣＯと直交する平面ＨＰ２と、絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５の外形線とのなす角のうち鋭角の角度である角度θ２２（図１０参照）も、同様の手法で決定することができる。すなわち、本明細書における「第２角度（軸線と直交する直線と絶縁体第１縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度）」は、上記（ｂ１）から（ｂ６）の処理によって決定される。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることができる。例えば、上述した各適用例の構成要素や、実施形態中の要素は、本願の課題の少なくとも一部を解決可能な態様、または、上述した各効果の少なくとも一部を奏する態様において、適宜、組み合わせ、省略、上位概念化を行うことが可能である。たとえば、第２〜第４実施形態の式（１）〜（７）のうちの１以上の式を満たしつつ、第１実施形態の条件の一部または全部を満たすような態様とすることもできる。

５…ガスケット
６…第１後端側パッキン
６ｆ…第１後端側パッキン６の先端
７…第２後端側パッキン
７ｂ…第２後端側パッキン７の後端
８…先端側パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１０ｏ…外周面
１１…絶縁体第２縮径部
１１ｆ…絶縁体第２縮径部１１の先端
１２…貫通孔
１３…脚部
１５…絶縁体第１縮径部
１５ｂ…絶縁体第１縮径部１５の後端
１５ｏ…外周面
１６…縮内径部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…鍔部
２０…中心電極
２１…電極母材
２２…芯材
２４…鍔部
２８…電極チップ
３０…接地電極
３１…先端部
３２…電極母材
３８…電極チップ
４０…端子金具
４１…キャップ装着部
４２…鍔部
４３…脚部
５０…主体金具
５０ｉ…内周面
５１…工具係合部
５２…ネジ部
５３…加締部
５４…シール部
５４ａ…シール部５４の先端側の面
５５…胴部
５６…縮内径部
５６ｂ…縮内径部５６の後端
５６ｆ…縮内径部５６の先端
５６ｉ…縮内径部５６の内周面
５６ｓ…段差
５６ｘ…縮内径部
５６ｘｂ…縮内径部５６ｘの後端
５６ｘｉ…縮内径部５６ｘの内周面
５８…変形部
５８ｃ…溝部
５８ｃｂ…溝部５８ｃの後端
５９…貫通孔
６０…導電性シール
７０…抵抗体
８０…導電性シール
１００…スパークプラグ
１００ｘ…スパークプラグ
１００３…セラミック抵抗
１００４…シール体
１００５…ガスケット
１００８，１００８ａ，１２０８，１３０８，１３０８ａ，１４０８…パッキン
１０１０，１０１０ａ，１２１０，１３１０，１３１０ａ，１４１０…絶縁碍子
１０１２…軸孔
１０１３，１０１３ａ，１２１３，１３１３，１３１３ａ，１４１３…脚長部
１０１５，１０１５ａ，１２１５，１３１５，１３１５ａ，１４１５…縮径部
１０１７，１０１７ａ，１２１７，１３１７，１３１７ａ，１４１７…先端側胴部
１０１８…後端側胴部
１０１９…中央胴部
１０２０…中心電極
１０２１…電極母材
１０２５…芯材
１０３０…接地電極
１０４０…端子電極
１０５０，１０５０ａ，１２５０，１３５０…主体金具
１０５１…工具係合部
１０５２，１０５２ａ，１２５２，１３５２，１３５２ａ，１４５２…取付ネジ部
１０５３，１２５３…加締部
１０５４…シール部
１０５７…先端面
１０６０，１０６０ａ，１２６０，１３６０，１３６０ａ，１４６０…突出部
１０６１，１０６１ａ，１２６１，１３６１，１３６１ａ，１４６１…頂部
１０６１ｂ…未変形部
１０６１ｃ…変形部
１０６２，１０６２ａ，１２６２，１３６２，１３６２ａ…縮径部
１１００，１１００ａ，１２００，１３００，１３００ａ，１４００…スパークプラグ
１１５０…エンジンヘッド
１１５１…取付ネジ孔
１３６２ｂ，１４６２ｂ…後端側縮径部
１３６２ｃ，１４６２ｃ…中間部
１３６２ｄ…第１中間部
１３６２ｅ…第２中間部
Ａ１…第１距離
Ａ２…第２距離
ＡＬ１…近似直線
Ｃ…パラメータ
ＣＡ…接触部分
ＣＡｉ…接触部分ＣＡの内部分
ＣＡｏ…接触部分ＣＡの外部分
ＣＯ…中心軸（軸線）
ＣＯｘ…中心軸
ＣＰ…交点
Ｄ１…第１直径
Ｄ２…第２直径
Ｄｒ１…第１方向
Ｄｒ２…第２方向
ＥＬ１，ＥＬ２…延長線
ＥＰ１，ＥＰ２…端点
Ｆ１…加締部５３から第１後端側パッキン６に第１方向Ｄｒ１に作用する第１力
Ｆ２ａ…絶縁碍子１０に作用する第１方向Ｄｒ１の力
Ｆ２ｂ…絶縁碍子１０に作用する第１方向Ｄｒ１の力
Ｈ１…緩衝材が充填される充填部分の前記軸線と平行な長さ（第１長。パラメータ）
Ｈ２…充填部分の後端と、絶縁碍子の絶縁体第１縮径部の後端を軸線と平行に主体金具の縮内径部の内周面上に投影した場合の投影位置と、の間の前記軸線と平行な長さ（第２長）
ＨＰ１…中心軸ＣＯと垂直な仮想平面
ＨＰ２…中心軸ＣＯと垂直な仮想平面
Ｌ…スパークプラグ１００の断面における接触部分ＣＡに対応するライン
ＬＰ…軸方向の位置の変化に対して直線的に内径が変化する第１部分
Ｌｘ…縮内径部５６ｘと先端側パッキン８とが接触する部分に対応するライン
Ｎｎｇ…漏洩振動回数
ＰＦ１…第１部分拡大図
ＰＦ２…第２部分拡大図
ＰＰ…絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５の後端１５ｂ（外径が小さくなり始める位置）を、中心軸ＣＯと平行に、主体金具５０の縮内径部５６の内周面５６ｉ上に投影した投影位置
Ｐｉ…内部分圧力
Ｐｏ…外部分圧力
Ｒ１…第１半径
Ｒ２…第２半径
ＲＰ…第２部分
Ｓ…接触部分ＣＡの面積（接触面積。パラメータ）
ＳＧ…火花ギャップ
ＳＰ…主体金具５０の工具係合部５１から加締部５３までの部分の内周面と、絶縁碍子１０の絶縁体第２縮径部１１から後端側胴部１８の途中までの部分の外周面と、の間の環状の空間
ＳＰＦ…タルクの充填部分
Ｓｐｉ…部分ライン毎の部分面積
Ｓｔ…接触部分ＣＡの面積の目標値（目標面積）
Ｔ…先端側パッキン８において漏洩した空気の流量が１０ｃｍ³／ｍｉｎ以上となった時の試験台の座面の温度（漏洩温度）
Ｔ２…漏洩した空気の流量が５ｃｍ³／ｍｉｎ以上となった時の試験台の座面の温度（漏洩温度）
Ｖ…第１長Ｈ１と幅Ｃとで規定される部分の体積
Ｖｔ…体積Ｖの目標値（目標体積）
θ１…主体金具５０の縮内径部５６（内周面５６ｉ）と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ１と、がなす角度のうちの鋭角（第１角度。パラメータ）
θ２…絶縁碍子１０の絶縁体第１縮径部１５（外周面１５ｏ）と、中心軸ＣＯと垂直な仮想平面ＨＰ２と、がなす角度のうちの鋭角（第２角度）
θ２１…軸線ＣＯと直交する平面ＨＰ１（断面図において直線）と、主体金具１０５０の縮径部１０６２の外形線とのなす角のうち鋭角の角度
θ２２…軸線ＣＯと直交する平面ＨＰ２（断面図において直線）と、絶縁碍子１０１０の縮径部１０１５の外形線とのなす角のうち鋭角の角度

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
軸線方向に延びる棒状の中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記中心電極を前記軸線方向の先端側で露出させた状態で、前記軸孔の内部で前記中心電極を保持する絶縁体と、
前記絶縁体の一部分を周方向に取り囲んで保持する主体金具と、
前記絶縁体と前記主体金具との間をシールする環状のシール部材と
を備え、
前記絶縁体は、第１部位と、前記第１部位よりも前記先端側に位置し、前記第１部位よりも外径が小さい第２部位と、前記先端側に向けて外径が縮径し、前記第１部位と前記第２部位とを連結する絶縁体第１縮径部とを備え、
前記主体金具は、径方向内側に突出した突出部を備え、前記突出部には、前記先端側に向けて内径が縮径する主体金具側縮径部が形成され、
前記シール部材は、前記絶縁体第１縮径部と前記主体金具側縮径部との間において、前記第１部位の外径面を仮想的に前記先端側に延長した延長線を少なくとも含む位置に配置された
スパークプラグであって、
前記軸線を含む断面において、
前記軸線と直交する直線と前記主体金具側縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度を第１角度θ２１とし、前記軸線と直交する直線と前記絶縁体第１縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度を第２角度θ２２としたとき、
θ２１＞θ２２
かつ、
θ２１−θ２２≦７°
の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。

Claims (10)

1. 軸線方向に延びる棒状の中心電極と、
   前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記中心電極を前記軸線方向の先端側で露出させた状態で、前記軸孔の内部で前記中心電極を保持する絶縁体と、
   前記絶縁体の一部分を周方向に取り囲んで保持する主体金具と、
   前記絶縁体と前記主体金具との間をシールする環状のシール部材と
   を備え、
   前記絶縁体は、第１部位と、前記第１部位よりも前記先端側に位置し、前記第１部位よりも外径が小さい第２部位と、前記先端側に向けて外径が縮径し、前記第１部位と前記第２部位とを連結する絶縁体第１縮径部とを備え、
   前記主体金具は、径方向内側に突出した突出部を備え、前記突出部には、前記先端側に向けて内径が縮径する主体金具側縮径部が形成され、
   前記シール部材は、前記絶縁体第１縮径部と前記主体金具側縮径部との間において、前記第１部位の外径面を仮想的に前記先端側に延長した延長線を少なくとも含む位置に配置された
   スパークプラグであって、
   前記軸線を含む断面において、
   前記軸線と直交する直線と前記主体金具側縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度を第１角度θ２１とし、前記軸線と直交する直線と前記絶縁体第１縮径部の外形線とのなす角のうち鋭角の角度を第２角度θ２２としたとき、
   θ２１＞θ２２
   の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。
2. 請求項１記載のスパークプラグにおいて、
   前記第２角度θ２２は、
   θ２２≧３０°
   の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。
3. 請求項１または請求項２記載のスパークプラグにおいて、
   前記第１角度θ２１および前記第２角度θ２２は、
   θ２１−θ２２≦７°
   の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか記載のスパークプラグにおいて、
   前記シール部材は、前記絶縁体第１縮径部と前記主体金具側縮径部との間の少なくとも一部から、前記第１部位と、前記主体金具のうちの前記主体金具側縮径部よりも前記軸線方向の後端側の部位と、の間にまで亘って配置され、
   前記第１部位と前記主体金具の前記後端側の部位とに接触している部分の前記シール部材の長さは、前記軸線方向について、０．１０ｍｍ以上である
   ことを特徴とするスパークプラグ。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか記載のスパークプラグにおいて、
   前記突出部は、一定の径で形成され、内径が最も小さい頂部を有し、
   前記主体金具側縮径部は、前記頂部と連結する中間部を備え、
   前記頂部の内径をφ１とし、前記中間部のうちの前記後端側の端点の内径をφ２としたとき、
   φ２／φ１≧１．０１
   の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。
6. 請求項５記載のスパークプラグにおいて、
   前記第１部位の外径をφ３としたとき、
   φ２／φ３≦０．９５
   の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。
7. 請求項５または請求項６記載のスパークプラグにおいて、
   前記中間部は、
   一定の内径を有する第１中間部と、
   前記第１中間部と前記頂部とを連結する第２中間部と
   を備えたことを特徴とするスパークプラグ。
8. 請求項１記載のスパークプラグであって、
   前記主体金具は、自身の外面に形成された、呼び径がＭ１０であるネジ部を含み、
   前記主体金具側縮径部と前記シール部材とが接触する部分の面積は、１２．３ｍｍ²以下であり、
   前記第１角度が、２７度以上５０度以下である、
   スパークプラグ。
9. 請求項８に記載のスパークプラグであって、
   前記絶縁体は、前記絶縁体第１縮径部よりも前記軸線方向の後端側に位置し、前記先端側から前記後端側に向けて外径が小さくなる絶縁体第２縮径部を含み、
   前記主体金具は、前記主体金具の後端を形成し、前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部よりも前記後端側に位置し、径方向の内側に向かって屈曲されている加締部を含み、
   前記加締部と前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部との間の、前記主体金具の内周面と前記絶縁体の外周面とによって囲まれた空間である充填部分に充填された緩衝材を含み、
   前記充填部分の体積は、１１９ｍｍ³以上１５１ｍｍ³以下であり、
   前記充填部分の前記軸線と平行な長さは、３ｍｍ以上であり、
   前記充填部分の前記径方向の幅は、０．６６ｍｍ以上である、
   スパークプラグ。
10. 請求項８または９に記載のスパークプラグであって、
    前記絶縁体は、前記絶縁体第１縮径部よりも前記軸線方向の後端側に位置し、前記先端側から前記後端側に向けて外径が小さくなる絶縁体第２縮径部を含み、
    前記主体金具は、前記主体金具の後端を形成し、前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部よりも前記後端側に位置し、径方向の内側に向かって屈曲されている加締部を含み、
    前記加締部と前記絶縁体の前記絶縁体第２縮径部との間の、前記主体金具の内周面と前記絶縁体の外周面とによって囲まれた空間である充填部分に充填された緩衝材を含み、
    前記充填部分の前記軸線と平行な長さＨ１と、
    前記充填部分の後端と、前記絶縁体の前記絶縁体第１縮径部の後端を前記軸線と平行に前記主体金具の前記主体金具側縮径部の内周面上に投影した場合の投影位置と、の間の前記軸線と平行な長さＨ２とは、
    ０．１３≦Ｈ１／Ｈ２≦０．１８
    の関係を満たし、
    前記主体金具は、前記加締部よりも前記先端側に形成され、内周面が凹んだ溝部を含み、
    前記絶縁体第２縮径部の先端は、前記溝部の後端よりも、前記後端側に配置されている、
    スパークプラグ。

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