JPWO2014007253A1 - 熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体、熱可塑性樹脂積層成形体及び太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

熱可塑性樹脂（Ａ）とフレーク状ガラス（Ｂ）とを含む熱可塑性樹脂組成物であって、熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は３０〜８０であり、熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、２５〜７０質量部であり、熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率の差が、０以上、０．０５以下である熱可塑性樹脂組成物。

Description

本発明は、熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体、熱可塑性樹脂積層成形体及び太陽電池モジュールに関する。
本願は、２０１２年７月６日に、日本に出願された特願２０１２−１５２１１５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

従来、太陽電池モジュールのトップシート部材にはガラス材料が用いられている。ガラス製のトップシート部材は寸法安定性及び難燃性が良好であるが、軽量化のために厚みを薄くするためには化学強化ガラス等を使用する必要があり、太陽電池モジュールのような大面積の製品に使用する場合には高コストとなる。このため、太陽電池モジュールの軽量化のために樹脂材料への置き換えが検討されている。
太陽電池モジュールのトップシート部材として樹脂材料を使用する場合、太陽電池の光電変換効率を良好とするために、良好な透光性を有する樹脂材料が求められる。
透光性に優れた樹脂材料を得る方法としては、透明なマトリクス樹脂中に透明な粒子や繊維等を分散させ、マトリクス樹脂と粒子の屈折率差を調整する方法が知られている。
例えば、特許文献１には、ガラス代替樹脂シートとして、透明樹脂中に透明樹脂との屈折率差が０．０１〜０．０４であるガラスを分散させたシートが提案されている。しかしながら、用いられているガラスは繊維状で、且つ、繊維直径が小さいため、得られる成形体内で多重散乱が生じ易く、透光性が低下する恐れがある。
上記の繊維状ガラスの問題点を解決するために、例えば、フレーク状ガラスを使用することが考えられ、特許文献２には、熱可塑性樹脂中にフレーク状ガラスを０．１〜２０重量％分散させて得られる成形体が提案されている。

特開２００７−０７７，３８５号公報 特開２００８−０７４，９２７号公報

一方、太陽電池モジュールには高い信頼性が必要であり、この要求を満たすために、８５℃〜−４０℃の温度変化が生じる熱サイクル試験に対しても変形が少ないトップシート部材が求められる。
このような状況において、特許文献２に示される成形体ではガラスの含有率が低いため、熱サイクル試験後に太陽電池モジュールの最大出力が低下するという問題がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、透光性に優れ、熱サイクル試験後でも太陽電池モジュールの最大出力の低下が抑制された太陽電池モジュール用のトップシート部材を提供できる熱可塑性樹脂組成物、太陽電池モジュール用のトップシート部材として使用できる熱可塑性樹脂成形体及び熱可塑性樹脂積層成形体、並びに上記性能を有する太陽電池モジュールを提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明は以下に関する。
〔１〕 熱可塑性樹脂（Ａ）とフレーク状ガラス（Ｂ）とを含む熱可塑性樹脂組成物であって、
熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、３０〜８０であり、
熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、２５〜７０質量部であり、
熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率の差が、０以上、０．０５以下である熱可塑性樹脂組成物。
〔２〕フレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径が３０〜６００μｍである前記〔１〕に記載の熱可塑性樹脂組成物。
〔３〕 熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレートが、５ｇ/１０分間以上、２０ｇ/１０分間以下である前記〔１〕又は〔２〕に記載の熱可塑性樹脂組成物。
〔４〕 熱可塑性樹脂（Ａ）が、（メタ）アクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂である前記〔１〕〜〔３〕のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂組成物。
〔５〕 熱可塑性樹脂（Ａ）とフレーク状ガラス（Ｂ）とを含む熱可塑性樹脂成形体であって、
熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、２５〜７０であり、
熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、２５〜７０質量部であり、
熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率の差が、０以上、０．０５以下であり、
熱可塑性樹脂成形体における全光線透過率が８６％以上、９３％以下である熱可塑性樹脂成形体。
〔６〕 ５０℃における熱線膨張係数が、９ｐｐｍ／Ｋ以上、４０ｐｐｍ／Ｋ以下である前記〔５〕に記載の熱可塑性樹脂成形体。
〔７〕 熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径が２５〜５００μｍである前記〔５〕又は〔６〕に記載の熱可塑性樹脂成形体。
〔８〕 熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレートが５ｇ/１０分間以上、２０ｇ/１０分間以下である前記〔５〕〜〔７〕のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂成形体。
〔９〕 熱可塑性樹脂（Ａ）が、（メタ）アクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂である前記〔５〕〜〔８〕のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂成形体。
〔１０〕 前記〔５〕〜〔９〕のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂成形体に（メタ）アクリル重合体保護層が積層された熱可塑性樹脂積層成形体。
〔１１〕 前記（メタ）アクリル重合体保護層が、（メタ）アクリルフィルム、及び分子内に（メタ）アクリロイルオキシ基を少なくとも２つ有する単量体を含有する（メタ）アクリルコーティング組成物の硬化物からなる群から選択される少なくとも１つの成分を含む前記〔１０〕に記載の熱可塑性樹脂積層成形体。
〔１２〕 前記〔６〕〜〔９〕のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂成形体、又は前記〔１０〕若しくは前記〔１１〕に記載の熱可塑性樹脂積層成形体を用いた太陽電池モジュール。
〔１３〕 熱可塑性樹脂成形体、又は熱可塑性樹脂積層成形体が、厚さ１〜３ｍｍのシートである前記〔１２〕に記載の太陽電池モジュール。

本発明によれば、透光性に優れ、且つ温度変化による変形の発生が低減された熱可塑性樹脂成形体を得ることができる。また、この熱可塑性樹脂成形体を太陽電池モジュール用のトップシート部材として使用することにより、最大出力の低下が抑制され、且つ軽量な太陽電池モジュールを提供することができる。

＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞
熱可塑性樹脂（Ａ）は、本発明の一実施形態である熱可塑性樹脂組成物の構成成分の１つである。
熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレート（以下、ＭＦＲという場合がある。）は、５ｇ／１０分間以上、２０ｇ／１０分間以下が好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレート（ＭＦＲ）を５ｇ／１０分間以上とすることにより、本発明の一実施形態である熱可塑性樹脂組成物の成形時における後述するガラスフレーク（Ｂ）の破砕が抑制できる点で好ましく、熱可塑性樹脂成形体の透光性を向上することができる点で好ましい。
熱可塑性樹脂のＭＦＲを２０ｇ／１０分間以下とすることにより、熱可塑性樹脂組成物を押出成形して後述の熱可塑性樹脂成形体を得る際の作業性が向上する。
熱可塑性樹脂のＭＦＲは、８ｇ／１０分間以上、１７ｇ／１０分間以下がより好ましく、１２ｇ／１０分間以上、１５ｇ／１０分間以下がさらに好ましい。
ここでいう 熱可塑性樹脂（Ａ）の「メルトフローレート」とは、溶融プラスチックの流動性の大きさを意味する。また、熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレートの測定は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０度、荷重３７．３Ｎの条件下で行う。

熱可塑性樹脂（Ａ）の分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）で測定した質量平均分子量（Ｍｗ）が、５万〜２０万であることが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗが５万以上である場合、熱可塑性樹脂成形体の強度や耐久性が向上する点で好ましく、熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗが２０万以下である場合、熱可塑性樹脂成形体を得る際の成形時における熱可塑性樹脂組成物の流動性等の加工性が向上する点で好ましい。
熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗの下限値は６万以上がより好ましい。また、熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗの上限値は１５万以下がより好ましい。即ち、熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗは、６万以上、１５万以下であることがより好ましい。
熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗの下限値は７万以上がさらに好ましい。また、熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗの上限値は１０万以下がさらに好ましい。即ち、熱可塑性樹脂（Ａ）のＭｗは、７万以上、１０万以下であることがさらに好ましい。

熱可塑性樹脂（Ａ）としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂及びポリカーボネート樹脂が挙げられる。
熱可塑性樹脂（Ａ）として（メタ）アクリル樹脂を使用する場合、後述する本発明の熱可塑性樹脂成形体の耐候性を向上することが出来る。また、熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート樹脂を使用する場合、熱可塑性樹脂成形体の耐衝撃性を向上することが出来る。

（メタ）アクリル樹脂としては、後述するフレーク状ガラス（Ｂ）との屈折率差を０．０５以下に調整しやすいことから、（メタ）アクリル酸エステル単位を含有する重合体、及び（メタ）アクリル酸エステルとスチレンとの共重合体であるＭＳ樹脂が好ましく、（メタ）アクリル酸エステル単位を含有する重合体がより好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を併せて使用することができる。
尚、本明細書及び請求の範囲において、「（メタ）アクリル樹脂」は、「アクリル樹脂」と「メタクリル樹脂」の一方又は両方を意味し、「（メタ）アクリル酸」は、「アクリル酸」と「メタクリル酸」の一方又は両方を意味する。

（メタ）アクリル酸エステル単位を含有する重合体の原料である（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル及び（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併せて使用することができる。

（メタ）アクリル酸エステル単位を含有する重合体は、必要に応じて（メタ）アクリル酸エステル単位以外のその他の単量体単位を含有することができる。
その他の単量体単位を構成するための原料であるその他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル等のビニルエステル；スチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ビニルナフタレン等の芳香族ビニル単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体；（メタ）アクリル酸、クロトン酸等のα，β−不飽和カルボン酸；及びＮ−エチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド化合物等が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を併せて使用することができる。

（メタ）アクリル酸エステル単位を含有する重合体としては、（メタ）アクリル酸エステル単位を含有する重合体の光線透過率、耐熱性、力学的特性及び成形性が良好であることから、（メタ）アクリル酸エステル単位を含有する重合体の総質量に対して、（メタ）アクリル酸メチル単位を８０〜１００質量％、及びその他の単量体単位を０〜２０質量％含有し、且つ、前記（メタ）アクリル酸メチル単位の総質量に対して、メタクリル酸メチル単位が５０〜１００質量％である重合体が好ましい。

ポリカーボネート樹脂としては、特に限定されないが、例えば、三菱エンジニアリングプラスチック（株）製「ユーピロン」（登録商標）及び住化スタイロン（株）製「ＳＤポリカ」（登録商標）等が挙げられる。

＜フレーク状ガラス（Ｂ）＞
フレーク状ガラス（Ｂ）は本発明の一実施態様である熱可塑性樹脂組成物の構成成分の１つである。
なお、本願明細書及び請求の範囲において「フレーク状ガラス」とは、厚さが０．５μｍ以上、２０μｍ以下、アスペクト比が３０以上、２００以下の平板状ガラスを意味する。フレーク状ガラスの形状としては、多角形や円形等が挙げられ、特に限定されない。

熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は３０〜８０である。熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比が３０以上の場合、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比を２５以上にすることができ、熱可塑性樹脂成形体の透光性が良好になる。また、熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比が８０以下の場合、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比を７５以下にすることができ、熱可塑性樹脂成形体の耐衝撃性が良好になる。
熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比の下限値は３５以上が好ましく、４５以上がより好ましい。熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比の上限値は７５以下が好ましく、７０以下がより好ましく、６５以下が更に好ましい。
即ち、熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、３５以上、７５以下が好ましく、４５以上、７５以下がより好ましく、４５以上、７０以下が更に好ましく、４５以上、６５以下が特に好ましい。
尚、本発明の一実施態様である熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、フレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径をフレーク状ガラス（Ｂ）の厚さの値で除して得られた値である。
なお、ここでいうフレーク状ガラス（Ｂ）の「厚さ」は、電子顕微鏡等で測定することが出来る。
具体的には、「熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の厚さ」は、電子顕微鏡により、原料であるフレーク状ガラス（Ｂ）単体または熱可塑性樹脂組成物の、断面または表面を、フレーク状ガラス（Ｂ）の面方向から観察し、電子顕微鏡のスケールバーを用いて測定することが出来る。

本発明においては、熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径は、３０〜６００μｍが好ましい。熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径を３０μｍ以上とすることにより熱可塑性樹脂成形体の透光性が良好となる点で好ましい。成形前の熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径が６００μｍを超える場合、成形の過程でフレーク状ガラス（Ｂ）が崩れて平均粒径が６００μｍ以下になる点で好ましい。そのため、熱可塑性樹脂組成物又は熱可塑性樹脂成形体を得る際の作業性の点で、熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径は６００μｍ以下が好ましい。
熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径の下限値は８０μｍ以上がより好ましく、２００μｍ以上が更に好ましい。また、熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径の上限値は５００μｍ以下がより好ましく、４００μｍ以下が更に好ましい。
即ち、熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径は、８０μｍ以上、５００μｍ以下がより好ましく、２００μｍ以上、４００μｍ以下が更に好ましい。
尚、本発明の一実施態様である「熱可塑性樹脂組成物におけるフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径」は、電気マッフル炉を用いて熱可塑性樹脂組成物を灰化することによりフレーク状ガラス（Ｂ）を得た後、粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製ＬＡ−９５０Ｖ２（商品名））を用いて、水中を流動しているフレーク状ガラス（Ｂ）に波長６５０μｍのレーザー光を照射し、その散乱パターンから平均粒径を解析した値をいう。
フレーク状ガラス（Ｂ）を構成するガラスの種類としては、例えば、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス及び高誘電率ガラス等が挙げられる。

＜熱可塑性樹脂組成物＞
本発明の一実施態様である熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、フレーク状ガラス（Ｂ）を２５〜７０質量部含有する。熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量が２５質量部以上の場合、熱可塑性樹脂組成物を成形することにより得られる熱可塑性樹脂成形体の熱線膨張係数をガラスのレベル（即ち、７〜９ｐｐｍ／Ｋ）近づけることができ、熱サイクル試験後の太陽電池モジュールの最大出力の低下を抑制することができる。また、熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量が７０質量部以下の場合、熱可塑性樹脂成形体を得る際の成形時の加工性が良好となる。熱可塑性樹脂組成物中、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対するフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量の下限値は３０質量部以上が好ましい。また、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対するフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量の上限値は６０質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましい。
即ち、熱可塑性樹脂組成物中、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対するフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量は、３０質量部以上、６０質量部以下が好ましく、３０質量部以上、５０質量部以下がより好ましい。

熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率との差は、０以上、０．０５以下である。熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率との差を０．０５以下とすることにより、熱可塑性樹脂成形体の透光性が良好となる。熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率との差は０以上、０．０４以下が好ましく、０以上、０．０３以下がより好ましい。
ここでいう「熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率」とは、原料として用いる熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率のことであり、真空を１とした絶対屈折率を意味する。熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率は、原料として用いる熱可塑性樹脂（Ａ）を用い、ＪＩＳ Ｋ ７１４２に準拠し、アッベ屈折計（ＮＡＲ−２：株式会社アタゴ製）等で測定することが出来る。
また、ここでいう「熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率」とは、原料として用いるフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率のことであり、真空を１とした絶対屈折率を意味する。熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率は、原料として用いるフレーク状ガラス（Ｂ）を様々な屈折率の屈折率標準液に浸漬し、光学顕微鏡観察においてフレーク状ガラス（Ｂ）と屈折率標準液の界面が見えなくなった時に使用した屈折率標準液の屈折率をガラスフレーク（Ｂ）の屈折率として測定することが出来る。

本発明においては、熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じて、公知の安定剤や添加剤を添加してもよい。

熱可塑性樹脂組成物の形状としては、例えば、粉体及びペレットが挙げられる。ここでいう「ペレット」とは、最長の長さが１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下で多面体、円柱、球、その他の形状をとる粒状の形態を意味する。
ペレットの寸法としては、取扱い性や成形の容易さから、最長の長さが１〜５ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることがより好ましい。
ここでいう「粉体」とは、粒径１ｍｍ以下の粉状固形物質を意味する。
粉体としては、取扱い性や成形の容易さから、粒径が２００μｍ以上、１ｍｍ以下であることが好ましい。

熱可塑性樹脂組成物は、例えば、熱可塑性樹脂（Ａ）及びフレーク状ガラス（Ｂ）を混合した粉体としてもよく、及び熱可塑性樹脂（Ａ）及びフレーク状ガラス（Ｂ）を溶融混練したペレットとしてもよい。

熱可塑性樹脂（Ａ）として（メタ）アクリル樹脂を使用する場合、熱可塑性樹脂組成物は、例えば、以下のようにして得ることができる。
（メタ）アクリル樹脂を得るための単量体を含む原料の部分重合体、又は（メタ）アクリル樹脂を別の（メタ）アクリル樹脂を得るための単量体を含む原料に溶解し、粘調な液体であるシラップ状物（以下、「シラップ」ということがある）を得る。次いで、その中に、フレーク状ガラス（Ｂ）を分散させ、その後、前記シラップを重合させる。その結果、熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。

熱可塑性樹脂（Ａ）及びフレーク状ガラス（Ｂ）を混合する装置としては、例えば、リボンブレンダー、タンブラー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、プラネタリーミキサー等の予備混合機が挙げられる。
また、熱可塑性樹脂（Ａ）及びフレーク状ガラス（Ｂ）を溶融混練する装置としては、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール、ニーダールーダー、単軸押出機、二軸押出機等の溶融混練装置が挙げられる。
熱可塑性樹脂（Ａ）及びフレーク状ガラス（Ｂ）を混合、又は溶融混練する際の温度としては、２５０度以上、２８０度以下が好ましい。
溶融混練装置への各種原材料の供給方法としては、予め各成分を混合した後に供給する方法が好ましいが、それぞれの成分を独立した形で溶融混練装置に供給することも可能である。

＜熱可塑性樹脂成形体＞
本発明の一実施態様である「熱可塑性樹脂成形体」とは、熱可塑性樹脂組成物が所望の形状に成形されたものを意味し、例えば、射出成形、押出成形、圧縮成形等の成形方法によって成形することができる。

本発明の一実施態様である熱可塑性樹脂成形体は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、フレーク状ガラス（Ｂ）２５〜７０質量部を含有する。熱可塑性樹脂成形体中、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、フレーク状ガラス（Ｂ）の含有量を２５質量部以上とすることにより、熱可塑性樹脂成形体の熱線膨張係数をガラスのレベル（即ち、７〜９ｐｐｍ／Ｋ）に近づけることができ、熱サイクル試験後の太陽電池モジュールの最大出力の低下を抑制することができる。また、熱可塑性樹脂成形体中、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、フレーク状ガラス（Ｂ）の含有量を７０質量部以下とすることにより、熱可塑性樹脂成形体を得る際の成形時の加工性が良好となる。熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対するフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量の下限値は３０質量部以上が好ましい。また、熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対するフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量の上限値は６０質量部以下が好ましく、５０質量部以上がより好ましい。
即ち、熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対するフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量は、３０質量部以上、６０質量部以下が好ましく、３０質量部以上、５０質量部以下がより好ましい。

熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率との差は、０以上、０．０５以下である。熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率との差は、０以上、０．０４以下が好ましく、０以上、０．０３以下がより好ましい。熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率との差を０．０５以下とすることにより、熱可塑性樹脂成形体の透光性が良好となる。
なお、ここでいう「熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率」は、「熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率」と同じ意味であり、原料である熱可塑性樹脂（Ａ）を用いて測定した屈折率を意味する。
また、ここでいう「熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率」は、「熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率」と同じ意味であり、原料であるフレーク状ガラス（Ｂ）を用いて測定した屈折率を意味する。

熱可塑性樹脂成形体の全光線透過率は８６％以上、９３％以下である。本発明の熱可塑性樹脂組成物を成形して成形体を得ることにより、樹脂成形体の全光線透過率を８６％以上、９３％以下とすることができる。
ここでいう「熱可塑性樹脂成形体の全光線透過率」とは試験片の平行入射光束に対する全透過光束の割合を意味する。
また、熱可塑性樹脂成形体の全光線透過率の測定方法としては、ＪＩＳ Ｋ ６３６１−１に準拠し、ヘイズメーター（（株）村上色彩技術研究所製ＨＭ−１５０（商品名））等で測定することが出来る。

熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、５ｇ／１０分間以上、２０ｇ／１０分間以下が好ましい。
熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂のＭＦＲは、８ｇ／１０分間以上、１７ｇ／１０分間以下がより好ましく、１２ｇ／１０分間以上、１５ｇ／１０分間以下がさらに好ましい。
なお、 熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）の「メルトフローレート」とは、溶融プラスチックの流動性の大きさを意味する。
また、熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレートの測定は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０度、荷重３７．３Ｎの条件下で行う。

熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）はフレーク状（鱗片状）である。
なお、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）における「フレーク状ガラス」とは、厚さが０．５μｍ以上、２０μｍ以下、アスペクト比が３０以上、２００以下の平板状ガラスを意味する。形状は多角形や円形等が挙げられ、特に限定されない。
また、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の形態は熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の形態と同じか、又は熱可塑性樹脂成形体を得る際の成形条件等により粉砕されてフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径やアスペクト比が熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径やアスペクト比よりも小さくなる場合がある。

熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、２５〜７０である。熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比を２５以上とすることにより熱可塑性樹脂成形体の透光性が良好となる。また、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比を７０以下とすることにより、熱可塑性樹脂成形体の表面平滑性が良好となる。熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比の下限値は３０以上が好ましく、３５以上がより好ましい。また、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比の上限値は６５以下が好ましい。
即ち、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、３０以上、６５以下が好ましく、３５以上、６５以下がより好ましい。

熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径の値を、原料として用いるフレーク状ガラス（Ｂ）の厚さの値で除して得られた値である。
「原料として用いるフレーク状ガラス（Ｂ）の厚さ」は、上記と同様の方法で測定することができる。

熱可塑性樹脂成形体は、熱サイクル試験後の太陽電池モジュールの最大出力を維持するために、５０℃における熱線膨張係数が、８ｐｐｍ／Ｋ以上、４０ｐｐｍ／Ｋ以下であることが好ましく、８ｐｐｍ／Ｋ以上、３７ｐｐｍ／Ｋ以下であることがより好ましい。

熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径は、２５〜５００μｍが好ましい。熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径を２５μｍ以上とすることにより、熱可塑性樹脂成形体の透光性が良好となる傾向にある。また、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径を５００μｍ以下とすることにより、熱可塑性樹脂成形体の表面の平滑性が良好となる傾向にある。
熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径の下限値は、６０μｍ以上がより好ましく、１５０μｍ以上が更に好ましい。また、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径の上限値は、４００μｍ以下がより好ましく、３００μｍ以下が更に好ましい。
即ち、熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径としては、６０μｍ以上、４００μｍ以下であることがより好ましく、１５０μｍ以上、３００μｍ以下であることが更に好ましい。
熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径の測定方法としては、電気マッフル炉を用いて、熱可塑性樹脂成形体を灰化することによりフレーク状ガラス（Ｂ）を得た後、粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製ＬＡ−９５０Ｖ２（商品名））を用いて、水中を流動しているフレーク状ガラス（Ｂ）に波長６５０μｍのレーザー光を照射し、その散乱パターンから平均粒径を解析した値をいう。

熱可塑性樹脂成形体が太陽電池モジュールのトップシート部材として使用される場合、熱可塑性樹脂成形体の形状としては、例えば、厚さ１〜３ｍｍのシート状であることが好ましい。シートの厚さを１ｍｍ以上とすることにより、熱可塑性樹脂成形体の剛性が良好となり、得られる太陽電池モジュールは熱サイクル試験後も最大出力を維持できる点で好ましい。また、シートの厚さを３ｍｍ以下とすることにより、太陽電池モジュールを軽量化することが出来る点で好ましい。シートの厚さの下限値は１．５ｍｍ以上がより好ましい。また、シートの厚さの上限値は２．５ｍｍ以下がより好ましい。即ち、シートの厚さとしては、１．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下であることがより好ましい。
なお、ここでいう「シートの厚さ」とは、シートの長さ方向における中央部において、シートの幅方向に垂直に切断した断面における厚さを意味する。

熱可塑性樹脂成形体を得る方法としては、熱可塑性樹脂組成物を、例えば、射出成形、押出成形、圧縮成形等の成形方法で成形して得る方法が挙げられる。これらの成形法の中で、所望の形状に均一に成形できることから、押出成形が好ましい。
押出成形により板状、又はフィルム状の成形体を得るために、Ｔダイ等の押出機を用いて押出した溶融樹脂を、冷却ロールで冷却しながら引取ることができる。

本発明においては、平滑性に優れた表面を有する熱可塑性樹脂成形体を得るために、必要に応じて成形体の表面を加熱プレスすることができる。
加熱プレスする方法としては、例えば、高圧プレス機によるバッチ式プレス法、ロールプレス法、ベルトプレス法等の連続プレス法が挙げられる。
加熱プレスする際の温度としては、例えば、２００〜３００℃での加熱が挙げられる。また、プレス圧としては、例えば、３〜１５ＭＰａでのプレスが挙げられる。

＜熱可塑性樹脂積層成形体＞
熱可塑性樹脂積層成形体は、熱可塑性樹脂成形体上に（メタ）アクリル重合体保護層が積層されたものである。
なお、ここでいう「積層」とは、熱可塑性樹脂成形体上に（メタ）アクリル重合体保護層を「被覆」する場合も包含する。
（メタ）アクリル重合体保護層としては、耐候性、耐衝撃性、耐擦傷性、高硬度、柔軟性等の各種機能を有する機能層が挙げられる。

（メタ）アクリル重合体保護層は、（メタ）アクリル重合体から形成される保護層である。なお、ここでいう「（メタ）アクリル重合体」とは、（メタ）アクリル酸が重合した重合体を意味する。
（メタ）アクリル重合体としては、例えば、（メタ）アクリルフィルム、及び分子内に（メタ）アクリロイルオキシ基を少なくとも２つ有する単量体を含有する（メタ）アクリルコーティング組成物の硬化物が挙げられる。

（メタ）アクリルフィルムは、（メタ）アクリル酸が重合することにより構成された、厚さ５０〜２００μｍのフィルムであることが好ましく、例えば、三菱レイヨン（株）製の「アクリプレンＨＢＳ００６」（登録商標）が挙げられる。
分子内に（メタ）アクリロイルオキシ基を少なくとも２つ有する単量体を含有する（メタ）アクリルコーティング組成物の硬化物とは、分子内に（メタ）アクリロイルオキシ基を少なくとも２つ有する単量体を含有する（メタ）アクリル酸の重合体を含むコーティング組成物を硬化したものである。その具体例としては、ハードコート層等の各種機能層を形成するための各種（メタ）アクリルコーティング組成物の硬化物が挙げられる。

熱可塑性樹脂積層成形体が太陽電池モジュールのトップシート部材として使用される場合、熱可塑性樹脂積層成形体の形状としては、厚さ１〜３ｍｍのシート状であることが好ましい。シートの厚さを１ｍｍ以上とすることにより熱可塑性樹脂積層成形体の剛性が良好となり、得られる太陽電池モジュールは熱サイクル試験後も最大出力を維持できる点で好ましい。また、シートの厚さを３ｍｍ以下とすることにより、太陽電池モジュールを軽量化することが出来る点で好ましい。シートの厚さの下限値は１．５ｍｍ以上がより好ましい。また、シートの厚さの上限値は２．５ｍｍ以下がより好ましい。即ち、シートの厚さは、１．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下がより好ましい。
なおここでいう「熱可塑性樹脂積層成形体のシートの厚さ」とは、熱可塑性樹脂積層成形体のシートの長さ方向における中央部において、シートの幅方向に垂直に切断した断面における厚さを意味する。

熱可塑性樹脂積層成形体を得る方法としては、例えば、熱プレス法及びコーティング法が挙げられる。
熱プレスする際の温度としては、例えば、２００〜２５０℃での加熱が挙げられる。また、プレス圧としては、例えば、５〜２０ＭＰａでのプレスが挙げられる。
コーティングの方法としては、バーコート、グラビアコート、スピンコートなどの方法を用いることが出来る。

＜太陽電池モジュール＞
本発明の一実施態様である太陽電池モジュールは、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性樹脂積層成形体を用いて得られる。
本発明の一実施態様である太陽電池モジュールとしては、例えば、前面保護部材（本発明の熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性樹脂積層成形体）、裏面保護部材、４連太陽電池セル、封止材層及び電極材料で構成された太陽電池モジュールが挙げられる。詳細には、太陽電池モジュールの太陽光線が入射する受光面側（表面側）に、前面保護部材（本発明の熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性樹脂積層成形体）が設けられ、太陽電池モジュールの受光面側と対向する面（裏面側）に裏面保護部材が設けられている。前面保護部材（本発明の熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性樹脂積層成形体）と裏面保護部材との間には封止材層が形成されている。封止材層中には４連太陽電池セルと電極材料が埋設されており、４連太陽電池セルから伸びる電極材料は、太陽電池モジュールの外部に接続可能な状態になっている。
４連太陽電池セルは４枚の太陽電池セルが電極材料により２行２列に直列配線されている。

本発明の一実施態様である太陽電池モジュールにおいては、裏面保護部材としては、例えば、ポリフッ化ビニルを主成分とする樹脂シートの片面又は両面にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを積層したシートが挙げられる。

本発明の一実施形態である太陽電池モジュールにおける太陽電池セルとしては、半導体の光起電力効果を利用して発電できる太陽電池セルであれば特に限定はされず、公知の太陽電池セルを用いることができる。太陽電池セルとしては、発電性能とコストとのバランスの観点から、結晶系シリコンセルが好ましい。

本発明の一実施態様である太陽電池モジュールにおける封止材料としては、例えば、絶縁性透明樹脂が挙げられる。
絶縁性透明樹脂の具体例としては、例えば、エチレン−ビニルアセテート共重合体、ポリビニルブチラール、アイオノマー系樹脂、低密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂；及びウレタン系硬化性樹脂、エポキシ系硬化性樹脂、（メタ）アクリレート系硬化性樹脂等の公知の硬化性樹脂が挙げられる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。尚、以下において「部」は「質量部」を示す。

（１）熱可塑性樹脂（Ａ）の評価
（ａ）屈折率
熱可塑性樹脂（Ａ）のペレットを、１００ＴＯＮ加熱用成形機（庄司鉄工（株）製）を用いて、２２０℃及び１０ＭＰａで３分間プレスして、厚さ２ｍｍ×長さ２０ｍｍ×幅８ｍｍの試験片を作製した。次いで、ＪＩＳ Ｋ ７１４２に基づいて、アッベ屈折率計（（株）アタゴ製ＤＲ−Ａ１（商品名））を用い、ナトリウムのＤ線にて試験片の屈折率を測定した。

（２）熱可塑性樹脂組成物の評価
（ａ）フレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径とアスペクト比
熱可塑性樹脂組成物５０ｍｇを、電気マッフル炉（アドバンテック東洋（株）製、形式「ＦＵＷ−２３０ＰＡ」）を用いて、４００℃で１．５時間以上灰化し、フレーク状ガラス（Ｂ）を得た。次いで、水５ｍｌにフレーク状ガラス（Ｂ）１０ｍｇを分散させ、粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製ＬＡ−９１０（商品名））を用いて粒径を測定し、その質量平均を求めて平均粒径とした。尚、フレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、フレーク状ガラス（Ｂ）のカタログに記載されている厚さの値（即ち、５μｍ）で、上記平均粒径を割り返すことにより求めた。

（３）熱可塑性樹脂成形体の評価
（ａ）全光線透過率
熱可塑性樹脂成形体から５ｃｍ角の試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｋ ６３６１−１に基づいて、ヘイズメーター（（株）村上色彩技術研究所製ＨＭ−１５０（商品名））を用い、Ｄ６５光源にて試験片の全光線透過率を測定した。

（ｂ）フレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径とアスペクト比
熱可塑性樹脂成形体５０ｍｇを、電気マッフル炉（アドバンテック東洋（株）製、形式「ＦＵＷ−２３０ＰＡ」）を用いて、４５０℃で１．５時間以上灰化し、フレーク状ガラス（Ｂ）を得た。次いで、水５ｍｌにフレーク状ガラス（Ｂ）１０ｍｇを分散させ、粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製ＬＡ−９５０Ｖ２（商品名））を用いて粒径を測定し、その質量平均を平均粒径とした。尚、フレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、フレーク状ガラス（Ｂ）のカタログに記載されている厚さの値（即ち、５μｍ）で、上記平均粒径を割り返すことにより求めた。

（ｄ）熱線膨張係数
熱可塑性樹脂成形体から長さ１５ｍｍ×幅５ｍｍの試験片を切り出し、熱機械分析装置（ＴＭＡ）（（株）リガク製ＴＭＡ８３１０（商品名））を用いてＪＩＳ Ｋ ７１９７に基づき５℃／分間の昇温速度で、熱線膨張係数を３０〜１００℃の範囲で測定した。尚、本発明においては５０℃における値を熱線膨張係数とした。

（３）太陽電池モジュールの評価
（ａ）温度サイクル試験（ＴＣ５０試験）
モジュールテスター（（株）エヌ・ピー・シー製）を用いて、太陽電池モジュールの初期状態における最大出力の値を測定した。その後、ＩＥＣ６１２１５に基づくＴＣ５０試験を行い、試験後の最大出力の値を測定し、試験前後における最大出力の値の低下率を求め、５％以下のものを合格とした。

（ｅ）シャルピー衝撃強度
熱可塑性樹脂成形体から長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍの試験片を切り出し、Ｕ−Ｆ（シャルピー）衝撃試験機（（株）上島製作所製）を用いてＪＩＳ Ｋ７１１１に基づきシャルピー衝撃強度を求めた。試験条件は、フラットワイズ、ノッチなしとした。

（ｆ）メルトフローレート
熱可塑性樹脂のペレットを用いてＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して、メルトフローレート（ＭＦＲ）を測定することにより、流動性を評価した。ＭＦＲの測定は、温度：２３０℃、荷重：３７．３Ｎの条件で行なった。

（ｇ）耐候性試験
（ａ）で用いた試験片をサンシャインウェザーメーターＳ８０（スガ試験機（株）製）を用いて２０００時間の耐候性試験にかけ、試験後の試験片について（ａ）と同様に全光線透過率を測定した。耐候性試験条件は、６０分間中１２分間を雨とする繰り返し、ブラックパネル温度は６３℃で行った。

（製造例１）（メタ）アクリルコーティング組成物（１）の製造
（メタ）アクリル重合体保護層を形成するための原料として、フェノキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業社製ビスコート＃１９２）５０部、ビスフェノールＡ−ジエポキシジアクリレート（共栄社油脂化学工業（株）製、商品名：エポキシエステル３０００Ａ）５０部、及び２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン（チバガイギー社製、商品名：ダロキュア１１７３）１．５部を混合し、分子内に（メタ）アクリロイルオキシ基を少なくとも２つ有する単量体を含有する（メタ）アクリルコーティング組成物（１）を得た。

（実施例１）
熱可塑性樹脂（Ａ）として（メタ）アクリル樹脂（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリペットＶＨ００１）１００部に、Ｃガラスである、屈折率１．５２、平均粒径６６７μｍ及びアスペクト比１３３のフレーク状ガラス（Ｂ）（日本板硝子（株）製、商品名「ＲＣＦ−６００」、厚み５μｍ）３３部を加え、ドライブレンド物を得た。
次いで、上記のドライブレンド物を二軸押出機（東芝機械（株）製、５８ｍｍφ二軸押出機）を用いて、２５０℃で溶融混練し、押出されたストランドをペレット状にカットし、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物の評価結果を表１に示す。
上記熱可塑性樹脂組成物を単軸押出機（ナカムラ産機（株）製）を用いて、２５０℃で、厚さ２ｍｍ×幅３５ｃｍのシート状に押出した。次いで、得られたシート状物を長さ５０ｃｍに切断し、１００ＴＯＮ加熱用成形機（庄司鉄工（株）製）を用いて、２２０℃及び１０ＭＰａの条件で表面を平滑化して、熱可塑性樹脂成形体を得た。得られた熱可塑性樹脂成形体の評価結果を表１に示す。

太陽電池ラミネーター（（株）エヌ・ピー・シー製ＬＭ−５０Ｘ５０−Ｓ（商品名））の熱板上に、幅３４．３ｃｍ×長さ３７．３ｃｍに切断した上記熱可塑性樹脂成形体、幅３４．３ｃｍ×長さ３７．３ｃｍ×厚さ０．４５ｍｍの封止材（シーアイ化成（株）製エチレン−酢酸ビニル共重合体、商品名「ＣＩＫｃａｐ」）、４つのセルを直列配線した５インチの太陽電池セル（アスデン（株）製、多結晶シリコン太陽電池セル）、幅３４．３ｃｍ×長さ３７．３ｃｍ×厚さ０．４５ｍｍの封止材（シーアイ化成（株）製エチレン−酢酸ビニル共重合体、商品名「ＣＩＫｃａｐ」）、及び幅３４．３ｃｍ×長さ３７．３ｃｍ×厚さ０．３ｍｍの裏面保護部材（（株）エムエーパッケージング製ＰＥＴフィルム積層体、商品名「ＰＴＤ２５０」）を順次積層させた積層体を、５００ｍｍ四方の離型フィルム（本多産業（株）製、商品名「ＨＧＳ−Ｐ６１０」）に挟んで真空ラミネーター（（株）エヌ・ピー・シー製、商品名「ＬＭ−５０Ｘ５０−Ｓ」）内に設置した。その後、真空ラミネーター内を９０ｍｍＨｇとし、１３５℃で１５分間、及び１０１．３ｋＰａの条件で、前記積層体を真空圧着させて太陽電池モジュール積層体を得た。次いで、太陽電池モジュール積層体から２枚の離型フィルムを剥離し、太陽電池モジュールを得た。得られた太陽電池モジュールの評価結果を表１に示す。

表１中の略号は以下の化合物を示す。
ＶＨ：（メタ）アクリル樹脂（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリペットＶＨ００１）
ＴＦ８：（メタ）アクリル樹脂（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリペットＴＦ８ ００１）
ＭＦ：（メタ）アクリル樹脂（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリペットＭＦ００１）
Ｓ２０００：ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアプラスチック（株）製、商品名：ユーピロンＳ２０００）
ＨＢＳ：（メタ）アクリルフィルム（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリプレンＨＢＳ００６）

（実施例２、３及び比較例１）
フレーク状ガラス（Ｂ）の含有量を表１に記載のように変更する以外は、実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体及び太陽電池モジュールを得た。評価結果を表１に示す。尚、比較例１においては、太陽電池モジュールについてＴＣ５０試験を行ったところ、配線が断線したことにより発電せず、最大出力の値の測定が不可能であった。

（実施例４）
熱可塑性樹脂（Ａ）としてとして（メタ）アクリル樹脂（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリペットＴＦ８ ００１）を用いること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体及び太陽電池モジュールを得た。評価結果を表１に示す。

（実施例５）
熱可塑性樹脂（Ａ）としてとして（メタ）アクリル樹脂（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリペットＭＦ００１）を用いること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体及び太陽電池モジュールを得た。評価結果を表１に示す。

（実施例６）
熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアプラスチック（株）製、商品名：ユーピロンＳ２０００）及びフレーク状ガラス（Ｂ）としてＥガラスのＲＥＦ−６００（日本板硝子（株）製、商品名、屈折率１．５６、平均粒径６００μｍ、厚さ５μｍ、アスペクト比１２０）を用いること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体及び太陽電池モジュールを得た。評価結果を表１に示す。

（実施例７）
実施例６で得られた熱可塑性樹脂成形体の上に、（メタ）アクリル重合体保護層として、厚み１２５μｍの（メタ）アクリルフィルム（三菱レイヨン（株）製、商品名：アクリプレンＨＢＳ００６）を貼り合わせて熱可塑性樹脂積層成形体を得た。貼り合わせの際の粘着材としては、光学材料用粘着フィルムＰＤ−Ｓ１（パナック（株）製、商品名）を使用した。得られた熱可塑性樹脂積層成形体の評価結果を表１に示す。

（実施例８）
実施例６で得られた熱可塑性樹脂成形体の上に、（メタ）アクリル重合体保護層として、（メタ）アクリルコーティング組成物（１）を塗布したのち紫外線により硬化して厚さ５μｍの（メタ）アクリルコーティング組成物（１）の硬化膜（以下、「膜（１）」ということがある）が積層された熱可塑性樹脂積層成形体を得た。得られた熱可塑性樹脂積層成形体の評価結果を表１に示す。

（比較例２）
ガラスフレーク（Ｂ）として、ＣガラスのＲＣＦ−１６０（日本板硝子（株）製、商品名、屈折率１．５２、平均粒径１６０μｍ、厚さ５μｍ、アスペクト比３２）を用いること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体及び太陽電池モジュールを得た。評価結果を表１に示す。

（比較例３）
ガラスフレーク（Ｂ）として、ＣガラスのＲＣＦ−０１５（日本板硝子（株）製、商品名、屈折率１．５２、平均粒径２６μｍ、厚さ５μｍ、アスペクト比５）を用いること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体及び太陽電池モジュールを得た。評価結果を表１に示す。

（比較例４）
ガラスフレーク（Ｂ）としてＥガラスのＲＥＦ−６００（日本板硝子（株）製、商品名、屈折率１．５６、平均粒径６００μｍ、厚さ５μｍ、アスペクト比１２０）を用いること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂成形体及び太陽電池モジュールを得た。評価結果を表１に示す。

（比較例５）
熱可塑性樹脂（Ａ）の原料として、（メタ）アクリル樹脂の原料となるアクリシラップＳＹ−１１６（三菱レイヨン（株）製、商品名）１００部に、フレーク状ガラス（Ｂ）としてＣガラスのＲＣＦ−６００Ｎ（日本板硝子（株）社製、商品名、厚さ５μｍ、屈折率１．５２、平均粒径４３７μｍ、アスペクト比８７）３３部、及び重合開始剤としてｔ−ヘキシルパーオキシピバレート（日本油脂（株）製、商品名：パーヘキシルＰＶ）０．２部を加え、ガラスフレークが分散した重合性樹脂組成物を得た。
上記重合性樹脂組成物をシート形状の鋳型に流し込み、８０℃で３０分間加熱した後、１３０℃で３０分間乾燥して、長さ１０ｃｍ×幅１０ｃｍ×厚さ２ｍｍのシート状のシラップ硬化物を熱可塑性樹脂（Ａ）とする熱可塑性樹脂成形体を得た。得られた熱可塑性樹脂積層成形体の評価結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１〜５では、得られた熱可塑性樹脂成形体は透明性に優れ、且つ温度変化による変形が少ないことから、ＴＣ試験後でも太陽電池モジュールの最大出力の低下は認められなかった。これに対して、比較例１では、フレーク状ガラス（Ｂ）の含有量が下限値未満であるために熱線膨張係数の低減が十分でなく、ＴＣ５０試験中における熱可塑性樹脂成形体の変形を防ぐことが出来なかった。

一方、比較例２及び３では、フレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比が下限値未満であるために全光線透過率が低下した。また、熱線膨張係数が十分ではなく、ＴＣ５０試験中における熱可塑性樹脂成形体の変形を防ぐことが出来なかった。

比較例４では、熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率の差が上限値以上であるために全光線透過率が低下した。
比較例５では、フレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比が上限値以上であるためにシャルピー衝撃強度が低下した。

（比較例６）
熱可塑性樹脂（Ａ）であるアクリペットＶＨ００１（三菱レイヨン（株）製、商品名）１００部に、Ｃガラスである、屈折率１．５２、平均粒径４３７μｍ及びアスペクト比８７のフレーク状ガラス（Ｂ）（日本板硝子（株）製、商品名「ＲＣＦ−６００」、厚さ５μｍ）８２部を加え、ドライブレンドした。 次いで、上記のドライブレンド物を二軸押出機（東芝機械（株）製、５８ｍｍφ二軸押出機）を用いて、２５０℃で溶融混練し、ストランドの作製を試みた。
しかし、フレーク状ガラス（Ｂ）の含有量が上限値を超えており、熱可塑性樹脂組成物の連続したストランドを得ることができなかったので、熱可塑性樹脂成形体の評価は実施しなかった。

本発明は、透光性に優れ、且つ温度変化による変形の発生が低減された熱可塑性樹脂成形体を提供でき、また、この熱可塑性樹脂成形体を太陽電池モジュール用のトップシート部材として使用することにより、最大出力の低下が抑制され、且つ軽量な太陽電池モジュールを提供することができるので、産業上極めて有用である。

Claims (13)

1. 熱可塑性樹脂（Ａ）とフレーク状ガラス（Ｂ）とを含む熱可塑性樹脂組成物であって、
   熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、３０〜８０であり、
   熱可塑性樹脂組成物中のフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、２５〜７０質量部であり、
   熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率の差が、０以上、０．０５以下である熱可塑性樹脂組成物。
2. フレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径が３０〜６００μｍである請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
3. 熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレートが５ｇ/１０分間以上、２０ｇ/１０分間以下である請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
4. 熱可塑性樹脂（Ａ)が、（メタ）アクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂である請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物。
5. 熱可塑性樹脂（Ａ）とフレーク状ガラス（Ｂ）とを含む熱可塑性樹脂成形体であって、
   熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）のアスペクト比は、２５〜７０であり、
   前記熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、２５〜７０質量部であり、
   熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）の屈折率とフレーク状ガラス（Ｂ）の屈折率の差が０以上、０．０５以下であり、
   熱可塑性樹脂成形体における全光線透過率が８６％以上、９３％以下である熱可塑性樹脂成形体。
6. ５０℃における熱線膨張係数が８ｐｐｍ／Ｋ以上、４０ｐｐｍ／Ｋ以下である請求項５に記載の熱可塑性樹脂成形体。
7. 熱可塑性樹脂成形体中のフレーク状ガラス（Ｂ）の平均粒径が２５〜５００μｍである請求項５又は６に記載の熱可塑性樹脂成形体。
8. 熱可塑性樹脂成形体中の熱可塑性樹脂（Ａ）のメルトフローレートが５ｇ/１０分間以上、２０ｇ/１０分間以下である請求項５〜７のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂成形体。
9. 熱可塑性樹脂（Ａ)が、（メタ）アクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂である請求項５〜８のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂成形体。
10. 請求項５〜９のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂成形体に（メタ）アクリル重合体保護層が積層された熱可塑性樹脂積層成形体。
11. 前記（メタ）アクリル重合体保護層が、（メタ）アクリルフィルム、及び分子内に（メタ）アクリロイルオキシ基を少なくとも２つ有する単量体を含有する（メタ）アクリルコーティング組成物の硬化物からなる群から選択される少なくとも１つの成分を含む請求項１０に記載の熱可塑性樹脂積層成形体。
12. 請求項６〜９のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂成形体、又は請求項１０若しくは請求項１１に記載の熱可塑性樹脂積層成形体を用いた太陽電池モジュール。
13. 熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性樹脂積層成形体が、厚さ１〜３ｍｍのシート状である請求項１２に記載の太陽電池モジュール。