JPWO2013136468A1 - 塗装鋼板の製造装置及び塗装鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

塗装鋼板の製造装置であって、一方向に沿って通板する鋼板（８）の側縁に沿って蓄積する余剰塗料（９ｘ）に気体を吹き付けて除去する吹き飛ばし部（１１）と、この吹き飛ばし部（１１）により除去された前記余剰塗料（９ｘ）を回収する塗料回収部（１２）とを備え、前記吹き飛ばし部（１１）が、吹付けノズル（１１ａ）と、気体供給部（１１ｃ）とを有し；前記塗料回収部（１２）が、ダクト（１２ａ）と、塗料収容器（１２ｂ）と、を有し；前記ダクト（１２ａ）を平面視した場合に、その出口（１２ａ２）が前記塗料収容器（１２ｂ）の開口（１２ｂ１）内に収まるように重なって配置され、なおかつ、前記ダクト（１２ａ）を側面視した場合に、その前記出口（１２ａ２）と前記塗料収容器（１２ｂ）の前記開口（１２ｂ１）との間に隙間（１２ｃ）が設けられている。

Description

本発明は、鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰な塗料に起因する不具合を確実に解消できる、塗装鋼板の製造装置及び塗装鋼板の製造方法に関する。

近年、塗装鋼板は、その用途の拡大に伴い、さらなる品質及び特性の向上が求められている。例えば、塗料膜の膜厚均一化、表面光沢度及び表面平滑度の向上、塗料膜の積層化及び複合化、そして、塗料膜の薄膜化及び厚膜化などである。

例えば、特許文献１には、雰囲気の気流の整流を目的として、雰囲気に向かって気体を吐出することで、カーテン状に落下する塗料の揺れを防止して、塗料膜の膜厚を均一にする技術が開示されている。特許文献２には、被塗布物に向かって気体を吐出することで、塗料の塗布開始直後に発生する塗料の厚塗り部を無くして全体的に均一な厚さに改善する技術が開示されている。

しかし、特許文献１に開示される技術は、落下する塗料が少流量かつ低流速で、また、落下する塗料の粘度が低い場合にのみ効果を有することが、その技術構成から明らかである。また、特許文献２では、その実施例に記載されているように、気体の吐出流量が１０ｍ^３／時間程度の低流量であり、粘度が１０ｃＰ（センチポアズ）であるような低粘度塗料の場合のみを想定している。これらの技術では、上記した、さらなる向上が求められている特性のうちの、高粘度塗料を用いた塗料膜の厚膜化などには対応できない。

一方、特許文献３〜９には、多層カーテンコーターを用いることで、塗料を積層させて塗布する技術が開示されている。多層カーテンコーターは、非接触で多層塗料膜を形成するので、ロールコーターを使用する場合などに発生する塗料膜のローピング等の表面欠陥が、発生しないという特徴を有する。

しかし、多層カーテンコーター及びロールコーターを含む、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法による塗料膜の積層化は、塗料が混じり合って混層が局所的に形成され、筋模様の外観不良が発生し易いという問題を有する。つまり、これらの従来技術では、上記した、さらなる向上が求められている特性のうちの、塗料膜の積層化に対応しているが、依然として、課題も有している。

日本国特開２００４−１８１４５１号公報 日本国特開２００２−２７３２９９号公報 日本国特開平０７−０８０３７８号公報 日本国特開平０７−０８０３９４号公報 日本国特開平０７−０８０３９５号公報 日本国特開平０７−０８０３９６号公報 日本国特開平０８−２５２５０２号公報 日本国特開平０８−２７６１５０号公報 日本国特開２００６−１７５８２６号公報

本発明者らは、例えば粘度が７００ｍＰａ・秒（７００ｃＰ）以上２０００ｍＰａ・秒（２０００ｃＰ）以下であるような高粘度塗料を用いることにより、上述の問題を解決できる可能性に着眼した。すなわち、高粘度塗料を用いることにより、従来よりも塗料膜の厚膜化が可能となり、また、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法で塗料膜を積層させた場合でも、塗料の混じり合いを防いで、塗料膜の積層化が可能となる。

本発明者らが高粘度塗料を用いて各種実験を行った結果、上記効果を得ることが可能であることが確認できた。しかし、高粘度塗料を用いると、塗料を鋼板に塗布した後、鋼板の板幅方向の側縁（鋼板の板幅方向の端部でかつ、鋼板の長手方向に沿った部分）に、余剰な塗料が蓄積する塗料膜隆起部が形成されるという問題が生じることも明らかとなった。

図６は、塗料カーテンにより鋼板に塗装を施す従来の塗装鋼板の製造装置を示す斜視図である。図６に示すように、矢印Ａ方向に回転するアプリケーターロール１と矢印Ｂ方向に回転するドクターロール２の間に滞留する塗料３が、ブレード４に掻き取られて、塗料カーテン３ａを形成する。この塗料カーテン３ａに縮流が生じないように、ブレード４から塗料パン６に達するように一対のカーテンガイド５が設けられており、そのため、塗料カーテン３ａは板幅方向でカーテン厚さが均一となる。この塗料カーテン３ａが、支持ロール７に支持されて矢印Ｃ方向に通板する鋼板８の面上に落下し、鋼板８上に塗料膜９が形成される。なお、鋼板８の下方に設置されている塗料パン６が、鋼板８の塗装に使用されなかった塗料３を収容する。

図７は、塗料膜９が形成された後の鋼板８の縦断面図であって、図６のＸ−Ｘ断面図である。塗料３が７００ｍＰａ・秒（７００ｃＰ）以上２０００ｍＰａ・秒（２０００ｃＰ）以下であるような高粘度塗料である場合、図７に示すように、鋼板８の板幅方向の両側縁８ｘ（鋼板８の板幅方向の端部でかつ、鋼板８の長手方向に沿った部分）に、余剰な塗料３が蓄積して、塗料膜９が隆起する塗料膜隆起部９ｘが形成される。

塗装鋼板に、この塗料膜隆起部９ｘが形成されると、製造工程で塗装鋼板を綺麗に巻き取ることができなくなり、生産効率が低下する場合が有る。加えて、この塗料膜隆起部９ｘが形成されると、塗装鋼板のロットサイズや形状などの製品出荷形態も制限を受ける場合が有る。

上記問題を解決するためには、上記塗料膜隆起部９ｘを除去する必要がある。本発明者らがこの塗料膜隆起部９ｘの除去方法を種々検討した結果、気体の吹き付けにより吹き飛ばして除去する方法が、製品の品質、製造コスト、及び、製造装置メンテナンスなどの観点から好ましいことが判明した。

しかし、この吹き飛ばし法によって、鋼板８に蓄積する余剰な塗料（塗料膜隆起部９ｘ）を吹き飛ばすと、この吹き飛ばされた塗料が飛散して鋼板８に再び付着する虞が有る。すなわち、吹き飛ばされた塗料が、反射または逆流して鋼板８に再び付着すると、製品である塗装鋼板上に、外観不良を引き起こす場合がある。

つまり、高粘度塗料３を用いることにより、塗料膜９の厚膜化や塗料膜９の積層化に関する前述の課題を解決できる可能性があるが、鋼板８の側縁８ｘに沿って塗料膜隆起部９ｘが形成される虞がある。この塗料膜隆起部９ｘを除去する方法としては、気体の吹き付けによる吹き飛ばし法が好ましいが、吹き飛ばされた塗料が舞い戻って来て鋼板８に再び付着するという問題が新たに生じる虞がある。これに対処するために、ファンを備えた吸引器で排気することも考えられるが、吸引した余剰塗料がファンに付着するなどしてメンテナンスを必要とするため、生産効率の悪化を招くという観点から、採用が難しい。
上述の理由により、従来では、鋼板８の側縁８ｘに付着した余剰塗料（塗料膜隆起部９ｘ）に基づく諸々の課題を解決しようとすると、今度は別の問題が生じる結果となり、全ての課題を一括して解決するのは困難であった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料を除去し、しかも、この除去した余剰塗料が鋼板に再付着することを確実に防止できる、塗装鋼板の製造装置及び塗装鋼板の製造方法の提供を目的とする。

本発明の要旨は以下のとおりである。

（１）本発明の一態様にかかる塗装鋼板の製造装置は、一方向に沿って通板する鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料に気体を吹き付けて除去する吹き飛ばし部と、この吹き飛ばし部により除去された前記余剰塗料を回収する塗料回収部とを備え、前記吹き飛ばし部が、前記鋼板の板幅方向の内側から外側に向かう方向でかつ、前記側縁に向かって指向した吹付けノズルと、この吹付けノズルに前記気体を供給する気体供給部とを有し；前記塗料回収部が、前記余剰塗料を取り込む入口、並びに、受け入れた前記余剰塗料を排出する出口を有するダクトと、前記出口から排出された前記余剰塗料を受け入れる開口を有する塗料収容器と、を有し；前記ダクトを平面視した場合に、その前記出口が前記塗料収容器の前記開口内に収まるように重なって配置され、なおかつ、前記ダクトを側面視した場合に、その前記出口と前記塗料収容器の前記開口との間に隙間が設けられている。
（２）上記（１）に記載の製造装置では、前記吹付けノズルの中心軸線の延長線とこの延長線の前記鋼板の表面への投影線とがなす角度をβとし、前記表面を対向視した場合の前記投影線と前記鋼板の通板方向とがなす角度をαとし、前記延長線に沿って見た場合の、前記吹付けノズルの先端から前記表面を含む平面と交差する点までの距離を単位ｍｍでｄとした場合、下記の式Ａ、式Ｂ、及び、式Ｃの全てを満たし、なおかつ、前記吹付けノズルの吐出方向が前記鋼板の前記通板方向に対して対向するように配置されてもよい。
２０°≦α≦７０° ・・・（式Ａ）
２０°≦β≦７０° ・・・（式Ｂ）
１０ｍｍ≦ｄ≦５５ｍｍ ・・・（式Ｃ）
（３）上記（１）又は（２）に記載の製造装置では、前記隙間を側面視した場合の寸法が、６０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であってもよい。
（４）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記鋼板に塗布される前記塗料の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下であってもよい。
（５）上記（１）〜（４）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記吹き飛ばし部が、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流量を１２ｍ^３／時間以上２０ｍ^３／時間以下、前記吹付けノズルの中心軸線の延長線に沿って見た場合の、前記吹付けノズルの先端から吐出方向に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流速を４２０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、かつ、前記吹付けノズルの中心軸線の延長線に沿って見た場合の、前記延長線と前記鋼板の表面を含む平面とが交差する点から前記吹付けノズル側に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流速を１３０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、となるように調整されていてもよい。
（６）上記（１）〜（５）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記ダクトの前記入口に、この入口外に向かう前記余剰塗料を受け止める延長部が設けられてもよい。
（７）上記（２）〜（６）のいずれか一項に記載の製造装置では、平面視した場合に、前記気体の吐出方向が前記通板方向に沿うように、前記吹付けノズルが配置されてもよい。
（８）上記（２）〜（７）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記吹付けノズルが、さらに下記の式Ｄを満たすように配置されてもよい。
０．１≦ｓｉｎα・ｃｏｓβ≦０．９ ・・・（式Ｄ）
（９）上記（１）〜（８）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記吹付けノズルの前記吐出口を対向視した場合の形状が、四角形、円形、楕円形、及び、偏平形状のうちの何れかであってもよい。
（１０）本発明の一態様にかかる塗装鋼板の製造方法は、塗料が塗布された鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料を吹き飛ばして除去するとともに、除去された前記余剰塗料を、入口及び出口を有するダクトを介して塗料収容器に取り込んで回収する、塗装鋼板の製造方法であって、前記ダクトの前記出口と前記塗料収容器の開口との隙間から、前記ダクト内の内圧を開放する。
（１１）上記（１０）に記載の製造方法では、前記鋼板に塗布される前記塗料の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下であってもよい。

本発明の上記態様によれば、鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料を吹き飛ばして除去し、この吹き飛ばされた塗料が反射または逆流して鋼板に再び付着することを防止し、かつ、吹き飛ばされた塗料を確実に回収することができる。
その結果、生産効率の低下や製品出荷形態の制限を引き起こすことなく、塗装鋼板の外観不良を生じることがない。よって、従来以上の塗料膜の厚膜化や、塗料の混層生成を抑制した塗料膜の積層化などを達成することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る塗装鋼板の製造装置を示す斜視図である。 同塗装鋼板の製造装置を構成する塗料回収部を示す図であって、図１の矢印Ｙ方向より見た側面図である。 同塗装鋼板の製造装置を構成する吹き飛ばし部の吹付けノズルの配置を示す斜視図である。 図３Ａを矢印Ｉ方向より見た平面図である。 図３Ａを矢印ＩＩ方向より見た側面図である。 図３Ａを矢印ＩＩＩ方向より見た正面図である。 上記塗料回収部のダクトの入口に延長部を設けた変形例を示す図であって、図２に相当する側面図である。 表１に示す実施例１を示す図であって、鋼板の側縁部分をその通板方向に垂直な断面で見た場合の写真である。 塗料カーテンにより鋼板に塗装を施す従来の塗装鋼板の製造装置を示す斜視図である。 塗料膜が形成された後の鋼板を通板方向に垂直な断面で見た場合を示す図であって、図６のＸ−Ｘ断面図である。

本発明の一実施形態に係る塗装鋼板の製造装置について、図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。また、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上、要部となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。

図１は、本実施形態に係る塗装鋼板の製造装置を示す斜視図である。図１に示すように、矢印Ａ方向に回転するアプリケーターロール１と矢印Ｂ方向に回転するドクターロール２との間に滞留する塗料３が、ブレード４に掻き取られて、塗料カーテン３ａを形成する。この塗料カーテン３ａに縮流が生じないように、ブレード４から塗料パン６に達するように一対のカーテンガイド５が設けられており、そのため、塗料カーテン３ａは幅方向でカーテン厚さが均一となる。この塗料カーテン３ａが、矢印Ｃ方向に通板する鋼板８の面上に落下し、鋼板８上に塗料膜９が形成される。なお、鋼板８の下方に設置されている塗料パン６が、鋼板８の塗装に使用されなかった塗料３を収容する。そして、本実施形態に係る塗装鋼板の製造装置は、鋼板８の両側縁８ｘに沿って余剰に蓄積する塗料膜隆起部９ｘに気体を吹き付けて除去する吹き飛ばし部１１と、この吹き飛ばし部１１により除去された塗料膜隆起部９ｘを回収する塗料回収部１２とを備える。

吹き飛ばし部１１は、吹付けノズル１１ａと、ガス送給管１１ｂと、気体供給部１１ｃとを有する。気体供給部１１ｃから、ガス送給管１１ｂを通って、吹付けノズル１１ａに圧縮気体が供給される。そして、鋼板８の板幅方向の内側から外側に向かう方向で、かつ、鋼板８の上方から塗料膜隆起部９ｘに向かう方向に指向するように配された吹付けノズル１１ａから圧縮気体を吐出して、余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘを吹き飛ばして除去する。その結果、本実施形態に係る塗装鋼板の製造装置では、製造工程で塗装鋼板の巻き取りが阻害されることがなく、また、塗装鋼板のロットサイズや形状などの製品出荷形態も制限を受けることがなくなる。

塗料回収部１２は、ダクト１２ａと、塗料収容器１２ｂとを有する。ダクト１２ａの入口１２ａ１は、上記吹付けノズル１１ａの圧縮気体の吐出方向と対向するように配される。そして、上記吹き飛ばし部１１により吹き飛ばされた余剰塗料が、ダクト１２ａの入口１２ａ１から取り込まれる。このダクト１２ａに取り込まれた余剰塗料は、ダクト１２ａ内を通って、ダクト１２ａの出口１２ａ２から排出される。

塗料収容器１２ｂは、上記ダクト１２ａを平面視した場合、ダクト１２ａの出口１２ａ２が、塗料収容器１２ｂの開口１２ｂ１内に同軸に収まるように重なって配置される。このように、開口１２ｂ１は、出口１２ａ２よりも開口面積が大きいことが好ましい。これにより、取り込んだ余剰塗料を漏れなく回収することができる。図２は、同塗装鋼板の製造装置を構成する塗料回収部１２を示す図であって、図１の矢印Ｙ方向より見た側面図である。図２に示すように、ダクト１２ａの出口１２ａ２と、塗料収容器１２ｂの開口１２ｂ１との間には、鉛直方向に沿った隙間１２ｃが設けられる。

ダクト１２ａ及び塗料収容器１２ｂ内は、吹付けノズル１１ａから吐出される圧縮気体により、その内圧が大気圧よりも高めとなる。本実施形態では、この内圧を隙間１２ｃからダクト１２ａの外部に排圧することで、ダクト１２ａ及び塗料収容器１２ｂの内圧上昇を防ぎ、これにより、ダクト１２ａから塗料収容器１２ｂに向かう気流およびこの気流中の余剰塗料の流れをスムーズにしている。その結果、ダクト１２ａ内に取り込まれた余剰塗料が逆流して鋼板８に再付着することを防止できる。このように、本実施形態に係る塗装鋼板の製造装置では、メンテナンスを必要として生産効率の悪化を招く、ファンを備えた吸引器等で排気する必要がない。

なお、図１には、本実施形態に係る塗装鋼板の製造装置として、ブレード式カーテンコーターによる塗装鋼板の製造装置を例示した。しかし、吹き飛ばし部１１と、塗料回収部１２とを備える限り、本発明は、ブレード式カーテンコーターを備えた装置のみに限定されず、例えば、ロールコーター、スプレーコーター、スライドカーテンコーター、浸漬塗装等の塗装方法を採用する塗装鋼板の製造装置にも適用できる。

試験１：吹付け−平坦化試験
本発明者らは、粘度が７００ｍＰａ・ｓ以上２０００ｍＰａ・秒以下である高粘度塗料３を用いて、吹付けノズル１１ａの配置条件を種々変更し、また、吹付けノズル１１ａから吐出される気体の吐出流速及び吐出流量の条件を種々変更して、鋼板８の側縁８ｘに形成される塗料膜隆起部９ｘを吹き飛ばし、塗料膜９を平坦にする試験（吹付け−平坦化試験）を行った。図３Ａは、同塗装鋼板の製造装置を構成する吹き飛ばし部１１の吹付けノズル１１ａの配置を示す図であって、図１の矢印Ｚ方向より見た場合の斜視図である。図３Ｂは、図３Ａを矢印Ｉ方向より見た平面図である。図３Ｃは、図３Ａを矢印ＩＩ方向より見た側面図である。図３Ｄは、図３Ａを矢印ＩＩＩ方向より見た正面図である。

図３Ａから図３Ｄに示すように、吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１と、この延長線１１ａ１の鋼板８の表面への投影線１１ａ２とがなす角度を単位°でβとする。また、鋼板８の表面を対向視した場合（図３Ｂのように、図３Ａを矢印Ｉ方向より平面視した場合）の、投影線１１ａ２と、鋼板８の通板方向Ｃとがなす角度を単位°でαとする。ここで、角度αは、通板方向Ｃの下流側を基準（角度０°）とした場合の、投影線１１ａ２と、鋼板８の通板方向Ｃとがなす角度とする。そして、延長線１１ａ１に沿って見た場合の、吹付けノズルの先端である吐出口１１ａ３から鋼板８の表面を含む平面と交差する点までの距離を単位ｍｍでｄとする。この、α、β、及びｄを種々変更して、上記の吹付け−平坦化試験を行った。なお、図３Ａから図３Ｄには図示しないが、塗料回収部１２は、いずれの条件でも、ダクト１２ａの入口１２ａ１が、吹付けノズル１１ａの圧縮気体の吐出方向と対向するように調整して配置した。

上記試験の結果、次の知見を見いだした。投影線１１ａ２と鋼板８の通板方向Ｃとのなす角度αと、延長線１１ａ１と投影線１１ａ２のなす角度βと、吐出口１１ａ３から鋼板８の表面までの距離ｄとが、下記の式Ａ、式Ｂ、及び、式Ｃの全てを満たす場合、好適に、鋼板８上の余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘを吹き飛ばして除去することができる。
２０°≦α≦７０° ・・・（式Ａ）
２０°≦β≦７０° ・・・（式Ｂ）
１０ｍｍ≦ｄ≦５５ｍｍ ・・・（式Ｃ）

α＝９０°の場合、鋼板８の側縁８ｘに対して（通板方向Ｃに対して）直角に気体を吹付けることになる。この場合、鋼板８に気体が当る面積が最小となり、吹き飛ばす余剰塗料の量が最小となるので、好ましくない。同様の理由により、角度αが７０°超であると、余剰塗料を吹き飛ばした後の塗料膜９が平坦になり難くい。また、角度αが２０°未満であると、余剰塗料を吹き飛ばし難く、また、吹き飛んだ塗料が、鋼板８に再付着する可能性がある。それ故、角度αが２０°〜７０°であることが好ましい。より好ましくは、角度αが３０°〜６０°である。

図３Ａから図３Ｄには、α＜９０°の場合を、即ち、吹付けノズル１１ａの吐出方向が鋼板８の通板方向Ｃに対して略対向するように配置する場合を示した。しかし、吹付けノズル１１ａの配置は上記に限らず、α＞９０°の場合でも、即ち、平面視した場合に、吹付けノズル１１ａからの気体の吐出方向が通板方向Ｃに沿うように吹付けノズル１１ａを配置する場合でも、得られる上記効果はほぼ同等である。この場合、角度αが１１０°〜１６０°を満たすことが好ましい。より好ましくは、角度αが１２０°〜１５０°である。なお、上述したように角度αは、通板方向Ｃの下流側を基準（角度０°）とした場合の、投影線１１ａ２と、鋼板８の通板方向Ｃとがなす角度である。

同様に、角度βが２０°未満であると、余剰塗料を吹き飛ばすのが難しい。角度βが７０°超であると、余剰塗料を吹き飛ばした後の塗料膜９が平坦になり難い。それ故、角度βが２０°〜７０°であることが好ましい。より好ましくは、角度βが３０°〜６０°である。

距離ｄが５５ｍｍ超であると、余剰塗料を吹き飛ばすのが難しい。距離ｄが１０ｍｍ未満であると、余剰塗料を吹き飛ばした後の塗料膜９が平坦になり難くい。それ故、距離ｄが１０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましい。より好ましくは、距離ｄが１５ｍｍ〜４０ｍｍである。

また、上記試験の結果、次の知見が得られた。吹付けノズル１１ａに係るα、β、及び、ｄが、上記の式Ａ、式Ｂ、及び、式Ｃの全てを満たし、なおかつ、下記の式Ｄも同時に満たせば、鋼板８の側縁８ｘに形成される余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘを適確に吹き飛ばし、平滑な塗料膜９を得ることができるのでさらに好ましい。
０．１≦ｓｉｎα・ｃｏｓβ≦０．９ ・・・（式Ｄ）

上記した式Ｄは、吹付けノズル１１ａの好ましい配置を示す式である。式Ｄの上限値及び下限値は、上記の吹付け−平坦化試験の結果に基づいて設定した。より好ましくは、０．２≦ｓｉｎα・ｃｏｓβ≦０．８である。最も好ましくは、０．４≦ｓｉｎα・ｃｏｓβ≦０．６である。

図３Ａから図３Ｄには、吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１と鋼板８との交点が、鋼板８の側縁８ｘ上となる例を示した。しかし、吹付けノズル１１ａの配置は、これに限定されるものではない。上記試験の結果、次の知見が得られた。吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１と鋼板８との交点が、鋼板８の側縁８ｘから、板幅方向の内部に向かって０ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内に収まることが好ましい。吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１と鋼板８との交点が０ｍｍ未満（つまり、上記交点が鋼板８上に存在しない配置）であると、鋼板８の側縁８ｘに形成される余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘを吹き飛ばすのが難しく、また、５ｍｍ超であると、余剰塗料を吹き飛ばした後の塗料膜９が平坦になり難くい。より好ましくは、吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１と鋼板８との交点が０ｍｍ以上３ｍｍ以下である。

また、上記試験の結果、以下の知見が得られた。吹き飛ばし部が、吹き付けノズル１１ａから吐出される気体の吐出流量が１２ｍ^３／時間以上２０ｍ^３／時間以下、吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１に沿って見た場合の、吹付けノズル１１ａの先端である吐出口１１ａ３から吐出方向に５ｍｍ離れた位置における、吹き付けノズル１１ａから吐出される気体の吐出流速が４２０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、そして、吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１に沿って見た場合の、延長線１１ａ１と鋼板８の表面を含む平面とが交差する点から吹付けノズル１１ａ側に５ｍｍ離れた位置における、吹き付けノズル１１ａから吐出される気体の吐出流速が１３０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、となるように調整される場合、鋼板８の側縁８ｘに形成される余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘを適確に吹き飛ばし、平滑な塗料膜９を得ることができるのでさらに好ましい。なお、吹付けノズル１１ａから吐出される気体の吐出流速は、流速計を用いて計測すればよい。また、吹付けノズル１１ａから吐出される気体の吐出流量は、吹付けノズル１１ａに取り付けられた不図示の流量計を用いて計測するか、または、上記計測した吐出流速と、吹付けノズル１１ａの先端である吐出口１１ａ３の開口面積とから計算して求めればよい。

上記吐出流量が１２ｍ^３／時間未満、吐出口１１ａ３から吐出方向に５ｍｍの上記位置における気体の吐出流速が４２０ｍ／秒未満、そして、延長線１１ａ１と鋼板８の表面との交差点から吹付けノズル１１ａ側に５ｍｍの上記位置における気体の吐出流速が１３０ｍ／秒未満では、余剰塗料を吹き飛ばすのが難しい。また、上記吐出流量が２０ｍ^３／時間超、吐出口１１ａ３から吐出方向に５ｍｍの上記位置における気体の吐出流速が５２０ｍ／秒超、そして、延長線１１ａ１と鋼板８の表面との交差点から吹付けノズル１１ａ側に５ｍｍの上記位置における気体の吐出流速が５２０ｍ／秒超では、余剰塗料を吹き飛ばした後の塗料膜９が平坦になり難くい。より好ましくは、上記吐出流量が１４ｍ^３／時間以上１６ｍ^３／時間以下、吐出口１１ａ３から吐出方向に５ｍｍの上記位置における気体の吐出流速が４５０ｍ／秒以上４９０ｍ／秒以下、そして、延長線１１ａ１と鋼板８の表面との交差点から吹付けノズル１１ａ側に５ｍｍの上記位置における気体の吐出流速が１６０ｍ／秒以上４９０ｍ／秒以下である。なお、気体の吐出流速及び吐出流量は、上記α、β、及び、ｄの値に応じて、上記範囲内で適した値に設定すればよい。

上記した吹付け−平坦化試験では、吹付けノズル１１ａの吐出口１１ａ３を対向視した場合の形状が円形である吹付けノズル１１ａを使用した。しかし、吹付けノズル１１ａの吐出口１１ａ３の形状は、上記吐出流量又は吐出流速を維持できる限り特定の形状に限定されず、吐出口１１ａ３を対向視した場合の形状が、円形、四角形、楕円形状、及び、偏平形状のうちの何れかでもよい。

また、余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘを吹き飛ばすのに好ましい上記吐出流量又は吐出流速を確保するための、吹付けノズル１１ａのノズル圧力は、α、β、ｄ、及び、吐出口１１ａ３の形状を考慮して設定すればよい。

また、吹付けノズル１１ａから吐出する気体は、塗料３と反応しない気体であればよい。空気、不活性ガス、炭酸ガス、窒素ガス等が好ましいが、コスト的に、空気がより好ましい。気体は、室温以上に暖めてもよい。気体を暖めることで、鋼板８上の塗料膜９の粘性を低下させることができるので、余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘを適確に吹き飛ばし、平滑な塗料膜９を得ることができるのでさらに好ましい。気体を温める場合は４０℃以上とするのが好ましい。

図３Ａから図３Ｄには、拡大図として、吹付けノズル１１ａが、鋼板８の一方の側縁８ｘ側に１本配置される例を図示したが、吹付けノズル１１ａは、鋼板８の両側の側縁８ｘに２本以上配置してもよい。例えば、鋼板８の一方の側縁８ｘ側に２本の吹付けノズル１１ａを配置することで、鋼板８の側縁８ｘの両側で計４本の吹付けノズル１１ａを配置してもよい。また、吹付けノズル１１ａを２本以上配置する場合、流量、流速、ノズル圧力、ガス種等は、余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘの吹き飛ばしと塗料膜９の平坦化を達成できる限り、複数の吹付けノズル１１ａ間で、同じでもよいし、また、異なっていてもよい。

なお、上記した吹付け−平坦化試験では、粘度が７００ｍＰａ・ｓ以上２０００ｍＰａ・秒以下である高粘度塗料３を用いた。粘度が７００ｍＰａ・ｓ以上２０００ｍＰａ・秒以下である高粘度塗料３を用いることにより、従来よりも塗料膜９の厚膜化が可能となり、また、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法で塗料膜９を積層させる場合でも、塗料３の混じり合いを防いで、塗料膜９の積層化が可能となるので好ましい。ここで、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法による塗料膜９の積層化は、例えば図１で、２つ以上のカーテンコーターを通板方向Ｃに対して直列に設置して、ある種類の塗料膜上に別の種類の塗料膜を製膜すればよい。

試験２：塗料回収試験
本発明者らは、吹き飛ばし条件が上記した吹付け−平坦化試験条件と同条件で、かつ、塗料回収部１２のダクト１２ａ、塗料収容器１２ｂ、及び、隙間１２ｃの形状及び配置条件を種々変更して、塗料回収状況を調査する試験（塗料回収試験）を行った。

上記試験の結果、次の知見を見いだした。図２に示す、ダクト１２ａの出口１２ａ２と塗料収容器１２ｂの開口１２ｂ１との間の隙間１２ｃの寸法ｇが、６０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である場合、好適に、吹き飛ばされた余剰塗料が反射または逆流して鋼板８に再び付着することを防止し、かつ、吹き飛ばされた余剰塗料を塗料収容器１２ｂ内に回収することができる。

隙間１２ｃの寸法ｇが６０ｍｍ未満であると、隙間１２ｃからの排気量が充分でなく、ダクト１２ａ及び塗料収容器１２ｂの内圧が開放されずに高くなりすぎ、その結果、吹き飛ばされた余剰塗料が反射または逆流して鋼板８に再び付着する可能性がある。隙間１２ｃの寸法ｇが１００ｍｍ超であると、ダクト１２ａの出口１２ａ２と塗料収容器１２ｂの開口１２ｂ１との間隔が大きすぎて、出口１２ａ２から開口１２ｂ１に落下する塗料が雰囲気の気流に流されて、塗料収容器１２ｂ内に回収できない可能性がある。それ故、隙間１２ｃの寸法ｇが６０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、隙間１２ｃの寸法ｇが７０ｍｍ以上９０ｍｍ以下である。

また、上記試験の結果、次の知見が得られた。ダクト１２ａの入口１２ａ１の開口面積を単位ｍｍ^２でＯｐ１、ダクト１２ａの出口１２ａ２の開口面積を単位ｍｍ^２でＯｐ２、そして、塗料収容器１２ｂの開口１２ｂ１の開口面積を単位ｍｍ^２でＯｐ３とするとき、Ｏｐ１が１．９×１０^５ｍｍ^２以上６．４×１０^５ｍｍ^２以下であり、Ｏｐ２が１．３×１０^５ｍｍ^２以上４．５×１０^５ｍｍ^２以下であり、Ｏｐ３が３．９×１０^５ｍｍ^２以上１．４×１０^６ｍｍ^２以下であり、そして、Ｏｐ３＞Ｏｐ２かつＯｐ１＞Ｏｐ２を満足する場合、好適に、吹き飛ばされた余剰塗料が反射または逆流して鋼板８に再び付着することを防止し、かつ、吹き飛ばされた余剰塗料を塗料収容器１２ｂ内に回収することができる。

Ｏｐ１、Ｏｐ２、Ｏｐ３のそれぞれの開口面積が上記範囲未満である場合、吹き飛ばされた余剰塗料が反射または逆流して鋼板８に再び付着し、また、吹き飛ばされた余剰塗料を確実に回収できない可能性がある。Ｏｐ１、Ｏｐ２、Ｏｐ３のそれぞれの開口面積が上記範囲超である場合、上記効果が飽和し、また、塗料回収部１２自体のサイズが大きくなりすぎて不適である。

また、Ｏｐ１＞Ｏｐ２である場合、ダクト１２ａ内の気流が整流されるため、吹き飛ばされた余剰塗料が反射または逆流して鋼板８に再び付着することを好適に防止できる。Ｏｐ３＞Ｏｐ２である場合、上述したように、吹き飛ばされた余剰塗料を塗料収容器１２ｂ内に好適に回収できる。つまり、Ｏｐ１、Ｏｐ２、Ｏｐ３の関係が、Ｏｐ３＞Ｏｐ２かつＯｐ１＞Ｏｐ２を満足することが好ましい。

また、上記試験の結果、次の知見が得られた。ダクト１２ａの入口１２ａ１に、この入口外に向かう余剰塗料を受け止める延長部が設けられていることが好ましい。図４は、上記塗料回収部１２のダクト１２ａの入口１２ａ１に延長部を設けた変形例を示す図であって、図２に相当する側面図である。図４に示すように、延長部１２ｄは、ダクト１２ａの入口１２ａ１の外側に向い、かつ、鋼板８の下面にもぐり込むことができるように入口１２ａ１に配置される。ダクト１２ａの入口１２ａ１にこの延長部１２ｄが設けられることにより、好適に、吹き飛ばし部１１により鋼板８上から吹き飛ばされた余剰塗料をダクト１２ａ内に取り込むことができる。

上記した塗料回収試験では、それぞれの開口部が円形となる形状のダクト１２ａ、及び、塗料収容器１２ｂを使用した。しかし、ダクト１２ａ、及び、塗料収容器１２ｂの形状は、上記形状に限定されず、それぞれの開口部を対向視した場合の形状が、円形、四角形、楕円形状、及び、偏平形状のうちの何れでもよい。

また、上記した塗料回収試験では、１つの吹付けノズル１１ａに対して、１つのダクト１２ａと１つの塗料収容器１２ｂとを備えるように配置した。しかし、ダクト１２ａと塗料収容器１２ｂとの配置は、これに限らず、上記条件を満たす範囲内で、例えば、２つの吹付けノズル１１ａに対して、２つのダクト１２ａと１つの塗料収容器１２ｂとを備える配置でもよい。

以上説明の本実施形態の塗装鋼板の製造装置について以下にまとめる。
（１）本実施形態の塗装鋼板の製造装置は、通板方向Ｃに沿って通板する鋼板８の側縁８ｘに沿って蓄積する余剰塗料である塗料膜隆起部９ｘに気体を吹き付けて除去する吹き飛ばし部１１と、この吹き飛ばし部１１により除去された前記余剰塗料を回収する塗料回収部１２とを備え、前記吹き飛ばし部１１が、前記鋼板８の板幅方向の内側から外側に向かう方向でかつ、前記側縁８ｘに向かって指向した吹付けノズル１１ａと、この吹付けノズル１１ａに気体を供給する気体供給部１１ｃとを有し；前記塗料回収部１２が、前記余剰塗料を取り込む入口１２ａ１、並びに、受け入れた前記余剰塗料を排出する出口１２ａ２を有するダクト１２ａと、前記出口１２ａ２から排出された前記余剰塗料を受け入れる開口１２ｂ１を有する塗料収容器１２ｂと、を有し；前記ダクト１２ａを平面視した場合に、その前記出口１２ａ２が前記塗料収容器１２ｂの前記開口１２ｂ１内に収まるように重なって配置され、なおかつ、前記ダクト１２ａを側面視した場合に、その前記出口１２ａ２と前記塗料収容器１２ｂの前記開口１２ｂ１との間に隙間１２ｃが設けられている。

（２）そして、前記吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１とこの延長線１１ａ１の前記鋼板８の表面への投影線１１ａ２とがなす角度を単位°でβとし、前記表面を対向視した場合の前記投影線１１ａ２と前記鋼板８の通板方向Ｃとがなす角度を単位°でαとし、前記延長線１１ａ１に沿って見た場合の、前記吹付けノズル１１ａの先端である吐出口１１ａ３から前記表面を含む平面と交差する点までの距離を単位ｍｍでｄとした場合、下記の式Ａ、式Ｂ、及び、式Ｃの全てを満たし、なおかつ、前記吹付けノズル１１ａの吐出方向が前記鋼板８の前記通板方向Ｃに対して対向するように配置されている。
２０°≦α≦７０° ・・・（式Ａ）
２０°≦β≦７０° ・・・（式Ｂ）
１０ｍｍ≦ｄ≦５５ｍｍ ・・・（式Ｃ）
（３）そして、前記隙間１２ｃを側面視した場合の寸法ｇが、６０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である。
（４）そして、前記鋼板８に塗布される前記塗料の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下である。

（５）そして、前記吹き飛ばし部が、前記吹き付けノズル１１ａから吐出される前記気体の吐出流量を１２ｍ^３／時間以上２０ｍ^３／時間以下、前記吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１に沿って見た場合の、前記吹付けノズル１１ａの先端から吐出方向に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズル１１ａから吐出される前記気体の吐出流速が４２０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、かつ、前記吹付けノズル１１ａの中心軸線の延長線１１ａ１に沿って見た場合の、前記延長線１１ａ１と前記鋼板８の表面を含む平面とが交差する点から前記吹付けノズル１１ａ側に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズル１１ａから吐出される前記気体の吐出流速を１３０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、となるように調整されている。
（６）そして、前記ダクト１２ａの前記入口１２ａ１に、この入口１２ａ１外に向かう前記余剰塗料を受け止める延長部１２ｄが設けられてもよい。
（７）そして、平面視した場合に、前記気体の吐出方向が前記通板方向Ｃに沿うように、前記吹付けノズル１１ａが配置され、さらに下記の式Ｅを満たしてもよい。
１１０°≦α≦１６０° ・・・（式Ｅ）
（８）そして、前記吹付けノズル１１ａが、さらに下記の式Ｄを満たすように配置される。
０．１≦ｓｉｎα・ｃｏｓβ≦０．９ ・・・（式Ｄ）
（９）そして、前記吹付けノズル１１ａの前記吐出口１１ａ３を対向視した場合の形状が円形である。なお、前述の通り、必要に応じて、上記形状が四角形、円形、楕円形、及び、偏平形状のうちの何れかであってもよい。

次に、本発明の一実施形態に係る塗装鋼板の製造方法について説明する。ただし、本発明は以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。

本実施形態に係る塗装鋼板の製造方法は、塗料３が塗布された鋼板８の側縁８ｘに沿って蓄積する余剰塗料を吹き飛ばして除去する工程と、除去された前記余剰塗料を、入口１２ａ１及び出口１２ａ２を有するダクト１２ａを介して塗料収容器１２ｂに取り込んで回収する工程とを有する。そして、上記ダクト１２ａの出口１２ａ２と上記塗料収容器１２ｂの開口１２ｂ１との隙間１２ｃから、ダクト１２ａ内の内圧を開放する。

上記した本実施形態の塗装鋼板の製造方法により、鋼板８の側縁８ｘに沿って蓄積する余剰塗料を吹き飛ばして除去し、この吹き飛ばされた余剰塗料が反射または逆流して鋼板８に再び付着することを防止し、かつ、吹き飛ばされた余剰塗料を確実に回収することができる。

また、本実施形態に係る塗装鋼板の製造方法は、鋼板８に塗布される塗料３の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下である高粘度塗料３を用いることにより、従来よりも塗料膜９の厚膜化が可能となり、また、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法で塗料膜９を積層させた場合でも、塗料の混じり合いを防いで、塗料膜の積層化が可能となる。

次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。

粘度が１７００ｍＰａ・秒である高粘度塗料を用い、ブレード式カーテンコーターにより鋼板上にこの塗料を塗布した。塗布後に、表１に示す条件で配置した吹き飛ばし部と塗料回収部にて、鋼板の側縁に蓄積する余剰塗料である塗料膜隆起部を、表１に示す吹付け条件で吹き飛ばして除去した。その結果を、表１に併せて示す。なお、表１中で、吹付けノズルの中心軸線の延長線に沿って見た場合の、吹付けノズルの先端から吐出方向に５ｍｍ離れた位置における気体の吐出方向の吐出流速を吐出流速１と、また、上記延長線と鋼板の表面との交差点から吹付けノズル側に５ｍｍ離れた位置における気体の吐出方向の吐出流速を吐出流速２と表す。

表１から、実施例１〜５では、余剰塗料である塗料膜隆起部を吹き飛ばした後、鋼板の側縁の塗料膜の膜厚が平坦であることが解る。

図５は、表１に示す実施例１を示す図であって、鋼板の側縁部分をその通板方向に垂直な断面で見た場合の写真であり、鋼板の側縁から板幅方向の内部に向かって０ｍｍ、１０ｍｍ、そして、１５ｍｍの位置での断面写真である。この断面写真は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）で観察したものである。図５中で示す８が鋼板であり、９が塗料膜である。図５に示すように、鋼板の側縁から板幅方向の内部に向かって１５ｍｍの範囲において、塗料膜隆起部が除去され、塗料膜の膜厚が平坦であることが解る。

本発明の上記態様によれば、鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料を吹き飛ばして除去し、この吹き飛ばされた塗料が反射または逆流して鋼板に再び付着することを防止し、かつ、吹き飛ばされた塗料を確実に回収することができる。その結果、生産効率の低下や製品出荷形態の制限を引き起こすことなく、塗装鋼板の外観不良を生じることがない。よって、従来以上の塗料膜の厚膜化や、塗料の混層生成を抑制した塗料膜の積層化などを達成することが可能となるので、産業上の利用可能性が高い。

１ アプリケーターロール
２ ドクターロール
３ 塗料
３ａ 塗料カーテン
４ ブレード
５ カーテンガイド
６ 塗料パン
７ 支持ロール
８ 鋼板
８ｘ 鋼板の側縁
９ 塗料膜
９ｘ 塗料膜隆起部（余剰塗料）
１１ 吹き飛ばし部
１１ａ 吹付けノズル
１１ｂ ガス送給管
１１ｃ 気体供給部
１１ａ１ 吹付けノズルの中心軸線の延長線
１１ａ２ 吹付けノズルの投影線
１１ａ３ 吹付けノズルの吐出口
１２ 塗料回収部
１２ａ ダクト
１２ａ１ ダクトの入口
１２ａ２ ダクトの出口
１２ｂ 塗料収容器
１２ｂ１ 塗料収容器の開口
１２ｃ 隙間
１２ｄ 延長部
ｇ 隙間の寸法
Ａ アプリケーターロールの回転方向
Ｂ ドクターロールの回転方向
Ｃ 鋼板の通板方向

（１）本発明の一態様にかかる塗装鋼板の製造装置は、一方向に沿って通板する鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料に気体を吹き付けて除去する吹き飛ばし部と、この吹き飛ばし部により除去された前記余剰塗料を回収する塗料回収部とを備え、前記吹き飛ばし部が、前記鋼板の板幅方向の内側から外側に向かう方向でかつ、前記側縁に向かって指向した吹付けノズルと、この吹付けノズルに前記気体を供給する気体供給部とを有し；前記塗料回収部が、前記余剰塗料を取り込む入口、並びに、受け入れた前記余剰塗料を排出する出口を有するダクトと、前記出口から排出された前記余剰塗料を受け入れる開口を有する塗料収容器と、を有し；前記ダクトを平面視した場合に、その前記出口が前記塗料収容器の前記開口内に収まるように重なって配置され、なおかつ、前記ダクトを側面視した場合に、その前記出口と前記塗料収容器の前記開口との間に隙間が設けられており、前記吹付けノズルの中心軸線の延長線とこの延長線の前記鋼板の表面への投影線とがなす角度をβとし、前記表面を対向視した場合の前記投影線と前記鋼板の通板方向とがなす角度をαとし、前記延長線に沿って見た場合の、前記吹付けノズルの先端から前記表面を含む平面と交差する点までの距離を単位ｍｍでｄとした場合、下記の式１、式２、及び、式３の全てを満たし、なおかつ、前記吹付けノズルの吐出方向が前記鋼板の前記通板方向に対して対向するように配置されている。
３０°≦α≦６０° ・・・（式１）
３０°≦β≦６０° ・・・（式２）
１０ｍｍ≦ｄ≦５５ｍｍ ・・・（式３）
（２）上記（１）に記載の製造装置では、前記隙間を側面視した場合の寸法が、６０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であってもよい。
（３）上記（１）〜（２）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記鋼板に塗布される前記塗料の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下であってもよい。
（４）上記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記吹き飛ばし部が、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流量を１２ｍ^３／時間以上２０ｍ^３／時間以下、前記吹付けノズルの中心軸線の延長線に沿って見た場合の、前記吹付けノズルの先端から吐出方向に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流速を４２０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、かつ、前記吹付けノズルの中心軸線の延長線に沿って見た場合の、前記延長線と前記鋼板の表面を含む平面とが交差する点から前記吹付けノズル側に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流速を１３０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、となるように調整されていてもよい。
（５）上記（１）〜（４）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記ダクトの前記入口に、この入口外に向かう前記余剰塗料を受け止める延長部が設けられてもよい。
（６）上記（１）〜（５）のいずれか一項に記載の製造装置では、平面視した場合に、前記気体の吐出方向が前記通板方向に沿うように、前記吹付けノズルが配置されてもよい。
（７）上記（１）〜（６）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記吹付けノズルが、さらに下記の式Ｄを満たすように配置されてもよい。
０．１≦ｓｉｎα・ｃｏｓβ≦０．９ ・・・（式Ｄ）
（８）上記（１）〜（７）のいずれか一項に記載の製造装置では、前記吹付けノズルの前記吐出口を対向視した場合の形状が、四角形、円形、楕円形、及び、偏平形状のうちの何れかであってもよい。
（９）本発明の一態様にかかる塗装鋼板の製造方法は、塗料が塗布された鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料を、前記鋼鈑の板幅方向の内側から外側に向かう方向でかつ、前記側縁に向かって指向した吹付けノズル吹付けノズルによって吹き飛ばして除去するとともに、除去された前記余剰塗料を、入口及び出口を有するダクトを介して塗料収容器に取り込んで回収する、塗装鋼板の製造方法であって、前記ダクトの前記出口と前記塗料収容器の開口との隙間から、前記ダクト内の内圧を開放し、前記吹付けノズルの中心軸線の延長線とこの延長線の前記鋼板の表面への投影線とがなす角度をβとし、前記表面を対向視した場合の前記投影線と前記鋼板の通板方向とがなす角度をαとし、前記延長線に沿って見た場合の、前記吹付けノズルの先端から前記表面を含む平面と交差する点までの距離を単位ｍｍでｄとした場合、下記の式４、式５、及び、６３の全てを満たし、なおかつ、前記吹付けノズルの吐出方向を前記鋼板の前記通板方向に対して対向するように配置する。
３０°≦α≦６０° ・・・（式４）
３０°≦β≦６０° ・・・（式５）
１０ｍｍ≦ｄ≦５５ｍｍ ・・・（式６）
（１０）上記（９）に記載の製造方法では、前記鋼板に塗布される前記塗料の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下であってもよい。

Claims (11)

1. 一方向に沿って通板する鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料に気体を吹き付けて除去する吹き飛ばし部と、この吹き飛ばし部により除去された前記余剰塗料を回収する塗料回収部とを備え、
   前記吹き飛ばし部が、前記鋼板の板幅方向の内側から外側に向かう方向でかつ、前記側縁に向かって指向した吹付けノズルと、この吹付けノズルに前記気体を供給する気体供給部とを有し；
   前記塗料回収部が、前記余剰塗料を取り込む入口、並びに、受け入れた前記余剰塗料を排出する出口を有するダクトと、前記出口から排出された前記余剰塗料を受け入れる開口を有する塗料収容器と、を有し；
   前記ダクトを平面視した場合に、その前記出口が前記塗料収容器の前記開口内に収まるように重なって配置され、なおかつ、前記ダクトを側面視した場合に、その前記出口と前記塗料収容器の前記開口との間に隙間が設けられている；
   ことを特徴とする塗装鋼板の製造装置。
2. 前記吹付けノズルの中心軸線の延長線とこの延長線の前記鋼板の表面への投影線とがなす角度をβとし、前記表面を対向視した場合の前記投影線と前記鋼板の通板方向とがなす角度をαとし、前記延長線に沿って見た場合の、前記吹付けノズルの先端から前記表面を含む平面と交差する点までの距離を単位ｍｍでｄとした場合、下記の式１、式２、及び、式３の全てを満たし、なおかつ、前記吹付けノズルの吐出方向が前記鋼板の前記通板方向に対して対向するように配置されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の塗装鋼板の製造装置。
   ２０°≦α≦７０° ・・・（式１）
   ２０°≦β≦７０° ・・・（式２）
   １０ｍｍ≦ｄ≦５５ｍｍ ・・・（式３）
3. 前記隙間を側面視した場合の寸法が、６０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の塗装鋼板の製造装置。
4. 前記鋼板に塗布される前記塗料の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下であることを特徴とする請求項１に記載の塗装鋼板の製造装置。
5. 前記吹き飛ばし部が、
   前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流量を１２ｍ^３／時間以上２０ｍ^３／時間以下、
   前記吹付けノズルの中心軸線の延長線に沿って見た場合の、前記吹付けノズルの先端から吐出方向に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流速を４２０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、かつ、
   前記吹付けノズルの中心軸線の延長線に沿って見た場合の、前記延長線と前記鋼板の表面を含む平面とが交差する点から前記吹付けノズル側に５ｍｍ離れた位置における、前記吹き付けノズルから吐出される前記気体の吐出流速を１３０ｍ／秒以上５２０ｍ／秒以下、となるように調整されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の塗装鋼板の製造装置。
6. 前記ダクトの前記入口に、この入口外に向かう前記余剰塗料を受け止める延長部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の塗装鋼板の製造装置。
7. 平面視した場合に、前記気体の吐出方向が前記通板方向に沿うように、前記吹付けノズルが配置されていることを特徴とする請求項２に記載の塗装鋼板の製造装置。
8. 前記吹付けノズルが、さらに下記の式４を満たすように配置されていることを特徴とする請求項２に記載の塗装鋼板の製造装置。
   ０．１≦ｓｉｎα・ｃｏｓβ≦０．９ ・・・（式４）
9. 前記吹付けノズルの吐出口を対向視した場合の形状が、四角形、円形、楕円形、及び、偏平形状のうちの何れかであることを特徴とする請求項１に記載の塗装鋼板の製造装置。
10. 塗料が塗布された鋼板の側縁に沿って蓄積する余剰塗料を吹き飛ばして除去するとともに、除去された前記余剰塗料を、入口及び出口を有するダクトを介して塗料収容器に取り込んで回収する、塗装鋼板の製造方法であって、
    前記ダクトの前記出口と前記塗料収容器の開口との隙間から、前記ダクト内の内圧を開放する
    ことを特徴とする塗装鋼板の製造方法。
11. 前記鋼板に塗布される前記塗料の粘度が、７００ｍＰａ・秒以上２０００ｍＰａ・秒以下であることを特徴とする請求項１０に記載の塗装鋼板の製造方法。