JPWO2013024725A1 - 積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

被貼合物と粘着層との界面、および透明面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい積層体の製造方法を提供する。本発明の積層体の製造方法は、前記粘着層、または前記粘着層付き透明面材を減圧雰囲気下にある減圧容器の内部に配置して前記粘着層の脱気処理を行う減圧脱気工程と、前記減圧脱気工程を経た前記粘着層付き透明面材を貼合装置に移送する移送工程と、前記貼合装置にて、前記被貼合物と前記粘着層付き透明面材とを、前記粘着層が前記被貼合物に接するように重ねて貼合する貼合工程と、を備えている。

Description

本発明は、積層体の製造方法に関し、特に、粘着層付き透明面材を含む積層体の製造方法に関する。

透明面材（保護板）により表示パネルが保護された表示装置の製造方法としては下記の方法が知られている。
表示パネルと保護板とを粘着シートを介して貼合する方法（特許文献１、特許文献２等）。

しかし、該方法には、下記の問題がある。
・表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した際に、面材と粘着シートとの界面に空隙（気泡）が残存しやすい。
・表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合した際に、残りの面材と粘着シートとの界面にも空隙（気泡）が残存しやすい。

上記の問題は、表示パネルに限らず、たとえばタッチパネル等の座標入力装置に保護板を貼合する場合にも共通する問題である。すなわち、表示装置や座標入力装置等の被貼合物に保護板を貼合し、被貼合物と保護板との積層体を製造する場合には上記の問題がある。

特開２００６−２９０９６０号公報 特開２００９−２６３５０２号公報

本発明は、被貼合物と透明面材との貼合が簡便であり、被貼合物と粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい積層体の製造方法を提供する。

上記の目的を達成するために、本発明の積層体の製造方法は、透明面材と、透明面材の少なくとも一方の面に形成された粘着層と、を有する粘着層付き透明面材を被貼合物に貼合する工程を含む積層体の製造方法であって、
前記粘着層、または粘着層付き透明面材を減圧雰囲気下にある減圧容器の内部に配置して前記粘着層の脱気処理を行う減圧脱気工程と、
前記減圧脱気工程を経た前記粘着層付き透明面材を貼合装置に移送する移送工程と、
前記貼合装置にて、前記被貼合物と前記粘着層付き透明面材とを、前記粘着層が前記被貼合物に接するように重ねて貼合する貼合工程と、
を備える。

本発明の積層体の製造方法においては、前記粘着層が、前記透明面材の一方の面に沿って広がる層状部と、該層状部の周縁を囲む堰状部とを有する粘着層であることが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記粘着層が透明であることが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記粘着層が前記透明面材表面で硬化性樹脂組成物を硬化させることによって形成された粘着層であることが好ましい。

本発明の積層体の製造方法においては、前記減圧容器が複数の前記粘着層付き透明面材を収納可能であり、前記減圧脱気工程において、前記粘着層付き透明面材を前記減圧容器の内部にて所定の時間保管することが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記減圧脱気工程において、雰囲気圧力が５Ｐａ以上、３ｋＰａ以下、脱気時間が５分以上の条件で前記脱気処理を行うことが好ましい。

本発明の積層体の製造方法においては、前記貼合工程において、前記被貼合物と前記粘着層付き透明面材とを減圧雰囲気下で貼合することが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記移送工程において、前記粘着層付き透明面材を、減圧雰囲気を維持した状態で前記減圧容器から前記貼合装置に移送することが好ましい。

また、本発明の積層体の製造方法においては、前記貼合工程において、前記被貼合物と前記粘着層付き透明面材とを大気圧雰囲気下で貼合することが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記移送工程において、前記粘着層付き透明面材を大気圧雰囲気下で前記減圧容器から前記貼合装置に３分以下で移送することが好ましい。

本発明の積層体の製造方法においては、前記粘着層付き透明面材が粘着層を覆う保護フィルムを有する粘着層付き透明面材から該保護フィルムを剥離して得られた粘着層付き透明面材であり、前記保護フィルムを粘着層から剥離する保護フィルム剥離工程を前記減圧脱気工程の前に備えていることが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記保護フィルムを有する粘着層付き透明面材が、透明面材の表面の周縁部に未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部、該堰状部で囲まれた領域に未硬化の硬化性樹脂組成物からなる層状部を形成し、前記未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部と層状部を保護フィルムで密閉し、ついで未硬化の硬化性樹脂を硬化させて得られる、保護フィルムを有する粘着層付き透明面材であることが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記堰部と層部の保護フィルムによる密閉を、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下で行うことが好ましい。
本発明の積層体の製造方法においては、前記未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部と層状部を保護フィルムで密閉した後、５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に保持し、ついで未硬化の硬化性樹脂を硬化させることが好ましい。

本発明の積層体の製造方法においては、前記被貼合物が表示パネルであり、前記透明面材が該表示パネルの画像表示面側に設けられて表示パネルを保護する、保護板であることが好ましい。

本発明の積層体の製造方法によれば、被貼合物と透明面材との貼合が簡便であり、被貼合物と粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい。

本発明の一実施形態の粘着層付き透明面材を示す断面図である。 粘着層付き透明面材の製造工程（ａ）の様子の一例を示す平面図である。 粘着層付き透明面材の製造工程（ａ）の様子の一例を示す断面図である。 粘着層付き透明面材の製造工程（ｂ）の様子の一例を示す平面図である。 粘着層付き透明面材の製造工程（ｂ）の様子の一例を示す断面図である。 粘着層付き透明面材の製造工程（ｃ）の様子の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態の表示装置を示す断面図である。 本発明の一実施形態の表示装置の製造方法を示すフローチャートである。 透明面材と表示パネルとを粘着層を介して貼合した際の表示パネルと粘着層との界面における空隙の様子を示す斜視図である。 空隙の体積が縮小するメカニズムを説明するための概念図である。 本実施形態の製造方法に用いる保護フィルム剥離装置の一例を示す側面図である。 本実施形態の製造方法に用いる減圧脱気装置および貼合装置を示す断面図および斜視図である。 他の実施形態の減圧脱気装置および貼合装置を示す断面図および斜視図である。 貼合装置の動作手順を示す断面図である。

本明細書において、「透明」とは、面材と被貼合物とを粘着層を介して空隙なく貼合した後に、被貼合物の被貼合面の全体または一部が光学的な歪を受けることなく面材を通して視認できる様態を意味する。したがって、被貼合物から面材に入射する光の一部が面材により吸収または反射される場合、または光学的な位相の変化などによって面材の可視線透過率が低い場合であっても、面材を通して光学的な歪なく被貼合物の被貼合面を視認することができるのであれば、「透明」であると言うことができる。「透明面材」とは透明であるシート形状の部材である。「（メタ）アクリレート」は、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。

本実施形態では、表示パネルの画像表示面と粘着層付き透明面材とを貼合し、粘着層付き透明面材における透明面材を保護板として表示パネルの画像表示面を保護する例を挙げる。
すなわち、本実施形態では、表示パネルが特許請求の範囲における「被貼合物」に相当し、表示パネルと粘着層付き透明面材とが粘着層を介して貼合されたもの（表示装置）が特許請求の範囲における「積層体」に相当する。
もちろん、本実施形態は、表示パネルを「被貼合物」とする前述の例示に限定されることなく、一対の透明面材を、粘着層を介して貼合した建築用や車両用の「積層体」や、透明面材に反射板などの不透明面材を貼合した「積層体」などの製造方法を本実施形態とすることができる。透明面材と不透明面材とを粘着層を介して貼合する場合には、粘着層を不透明面材側に予め形成することもでき、その場合には、本明細書記載の「粘着層付き透明面材」を「粘着層付き面材」と読み替えることもできる。

［粘着層付き透明面材］
図１は、本実施形態の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。
粘着層付き透明面材１（ただし、図１において保護フィルム１６を除いた部分）は、透明面材１０（保護板）と、透明面材１０の表面の周縁部に形成された遮光印刷部１２と、遮光印刷部１２が形成された側の透明面材１０の表面に形成された粘着層１４と、を有する。
図１に示す本実施形態の粘着層付き透明面材１は、その粘着層１４上に粘着層１４の表面を覆う、剥離可能な保護フィルム１６を備える。
図１に示す保護フィルム１６を有する本実施形態の粘着層付き透明面材１は、保護フィルム１６を剥離して粘着層付き透明面材１とした後、その粘着層付き透明面材１を表示パネルと貼合することで表示装置を製造できる。

（透明面材）
透明面材１０は、後述する表示パネルの画像表示面側に設けられて表示パネルを保護する保護板として使用される。透明面材１０としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられる。表示パネルからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。後述する製造過程において光硬化性樹脂組成物を硬化させるための光を充分に透過させる点でも、ガラス板が好ましい。

ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。

透明面材１０には、粘着層１４との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、透明面材１０の表面をシランカップリング剤で処理する方法、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等が挙げられる。

透明面材１０には、表示画像のコントラストを高めるために、粘着層１４が形成された側に対して反対側の表面に反射防止層を設けてもよい。また、目的に応じて、透明面材１０の一部または全体を着色したり、透明面材１０の表面の一部または全体を磨りガラス状にして光を散乱させたり、透明面材１０の表面の一部または全体に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させたりしてもよい。また、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルム、光反射フィルム等を、透明面材１０の表面の一部または全体に貼着してもよい。

透明面材１０の形状は、表示パネルの外形に合わせる意味で、矩形であることが好ましい。透明面材１０の大きさは、表示パネルの外形に合わせて適宜設定すればよい、透明面材１０の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は０．５〜２５ｍｍであることが好ましい。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚さは、強度の点で、０．５〜１．５ｍｍ程度が好ましい。透明樹脂板の場合は、２〜１０ｍｍが好ましい。

（遮光印刷部）
遮光印刷部１２は、後述する表示パネルの画像表示領域以外が透明面材１０側から視認できないようにして、表示パネルに接続されている配線部材等を隠蔽するものである。遮光印刷部１２は、透明面材１０の粘着層１４が形成される側またはその反対側の表面に形成することができる。遮光印刷部１２と画像表示領域との視差を低減する点では、透明面材１０の粘着層１４が形成される側の表面に形成することが好ましい。透明面材１０がガラス板の場合、遮光印刷部１２に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。粘着層が形成された側と反対側の面に遮光印刷部が形成されていてもよい。

（粘着層）
粘着層１４は、透明面材１０の表面に沿って広がる層状部１８と、層状部１８の周縁に接した形態で層状部１８を囲む堰状部２０と、を有する。粘着層１４が堰状部２０を有することによって、層状部１８の周縁部が外方へ拡がり、周縁部が薄肉化することが抑えられ、層状部１８の全体の厚さを均一に保つことができる。層状部１８の全体の厚さを均一にすることで、他の面材との貼合において、その界面に空隙が残留することを抑制しやすく好ましい。

粘着層１４においては、堰状部２０の厚さが層状部１８の厚さよりも厚くなっている。層状部１８の表面が平坦でなく、層状部１８の厚さが一定でなかったとしても、堰状部２０が層状部１８と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部２０の厚さが層状部１８の厚さよりも大きいことが好ましい。

（層状部）
層状部１８は、後述する液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物（以下、第一組成物と記す。）を硬化してなる透明樹脂からなる層である。

層状部１８の、２５℃におけるせん断弾性率は、１０^３〜１０^７Ｐａが好ましく、１０^４〜１０^６Ｐａがより好ましい。さらに、貼合時の空隙をより短時間に消失させるためには、１０^４〜１０^５Ｐａが特に好ましい。せん断弾性率が１０^３Ｐａ以上であれば、層状部１８の形状を維持できる。また、層状部１８の厚さが比較的厚い場合であっても、層状部１８全体で厚さを均一に維持でき、粘着層付き透明面材１と表示パネルとを貼合する際に、表示パネルと粘着層１４との界面に空隙が発生しにくい。また、せん断弾性率が１０^４Ｐａ以上であると、後述する保護フィルムを剥離する際に層状部の変形を抑えやすい。せん断弾性率が１０^７Ｐａ以下であれば、表示パネルと貼合させた場合に層状部１８が良好な密着性を発揮できる。また、層状部１８を形成する樹脂材の分子運動性が比較的高いため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と層状部１８にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少しやすくなり、また、体積が減少した空隙内の気体が層状部１８に溶解し、吸収されやすい。

層状部１８の厚さは、０．０３〜２ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍがより好ましい。層状部１８の厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、透明面材１０側からの外力による衝撃等を層状部１８が効果的に緩衝して、表示パネルを保護できる。また、本実施形態の表示装置の製造方法において、表示パネルと粘着層付き透明面材１との間に層状部１８の厚さを超えない異物が混入しても、層状部１８の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。層状部１８の厚さが２ｍｍ以下であれば、層状部１８に空隙が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。層状部１８の厚さを調整する方法としては、堰状部２０の厚さを調節するとともに、透明面材１０の表面に供給される液状の第一組成物の供給量を調節する方法が挙げられる。

（堰状部）
堰状部２０は、後述する液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物（以下、第二組成物と記す。）を塗布し、硬化してなる透明樹脂からなる部分である。表示パネルの画像表示領域の外側の領域が比較的狭いため、堰状部２０の幅は狭くすることが好ましい。堰状部２０の幅は、０．５〜２ｍｍが好ましく、０．８〜１．６ｍｍがより好ましい。また、堰状部２０の厚さは、堰状部と層状部とが近接する領域を除いた層状部の平均的な厚みとほぼ等しいか、または前述のように、層状部の厚みより０．００５〜０．０５ｍｍ厚いことが好ましく、０．０１〜０．０３ｍｍ厚いことがより好ましい。
堰状部の塗布形状（透明面材に対する塗布位置）は被貼合物の寸法や形状に合わせて適宜設定することができる。この場合には粘着層を貼合する前に裁断する必要がない。すなわち本発明の製造方法は、粘着層を裁断することなく表示パネルと積層させることが可能となる。
場合によっては、硬化性樹脂組成物を硬化して堰状部や層状部を形成した後、形成された堰状部の少なくとも一部を適宜除去して被貼合物の寸法や形状に合わせることもできる。必要によりさらに層状部の一部を適宜除去して被貼合物の寸法や形状に合わせることもできる。堰状部や層状部の除去は、通常、後述の保護フィルムを除去した後または保護フィルムを一時的に剥離して行われる。また、堰状部や層状部の除去とともにその除去部分上の保護フィルムも同時に除去することもできる。さらに、堰状部や層状部の除去は、通常、減圧脱気された粘着層を短時間内に被貼合物表面に貼合するために粘着層の減圧脱気の前に行なわれるが、場合によっては粘着層の減圧脱気の後に行うこともできる。

堰状部２０の、２５℃におけるせん断弾性率は、層状部１８の２５℃におけるせん断弾性率よりも大きいことが好ましい。堰状部２０のせん断弾性率が、層状部１８のせん断弾性率よりも大きければ、表示パネルと粘着層付き透明面材１とを貼合する際に、粘着層１４の周縁部において、表示パネルと粘着層１４との界面に空隙が残存していても、空隙が外部に開放されにくく、独立した空隙となりやすい。よって、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層１４にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少し、空隙は消失しやすい。
また、堰状部２０のせん断弾性率が、層状部１８のせん断弾性率よりも大きくすることで、堰状部２０が層状部１８と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも大きい、粘着層付き透明面材１を製造しやすくなる。

（他の形態）
なお、本実施形態の粘着層付き透明面材１は、透明面材が表示装置における保護板である例であるが、本発明の粘着層付き透明面材は、図示した例のものに限定されず、透明面材の少なくとも一方の表面（片面または両面）に特定の粘着層が形成されたものであればよい。
たとえば、本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材の両面に特定の粘着層が形成されたものであってもよい。この構成を応用した積層体としては、例えば透明面材としてタッチパネルを用い、その両面に粘着層を設け、表示パネル、タッチパネル、および保護板の３部材が、それぞれ粘着層により貼合された積層体が挙げられる。
また、透明面材（保護板）と特定の粘着層との間に、偏光手段（フィルム状の吸収型偏光子、ワイヤグリッド型偏光子等）が設けられたものであってもよい。

［保護フィルムを有する粘着層付き透明面材］
本実施形態の粘着層付き透明面材１は、その粘着層の表面が保護フィルム１６で保護された状態で製造され、また保管されることが好ましい。被貼合物に貼合する前にその保護フィルム１６を剥離して粘着層付き透明面材１とし、その後粘着層付き透明面材１を被貼合物に貼合する。
（保護フィルム）
保護フィルム１６には、粘着層１４と強固に密着しないこと、ならびに後述する本実施形態の粘着層付き透明面材の製造過程において支持面材に貼着できることが求められる。よって、保護フィルム１６としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等からなる密着性の比較的低い基材フィルムの片面が粘着面とされた自己粘着性保護フィルムが好ましい。保護フィルム１６の好適な厚さは、用いる樹脂の種類により異なるが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の比較的柔軟なフィルムを用いる場合には０．０４〜０．２ｍｍが好ましく、０．０６〜０．１ｍｍがさらに好ましい。保護フィルム１６の厚さが０．０４ｍｍ以上であると、粘着層１４から保護フィルム１６を剥離する際に保護フィルム１６の変形を抑えることができる。保護フィルム１６の厚さが０．２ｍｍ以下であると、剥離時に保護フィルム１６が撓みやすく、剥離させることが容易になる。

［粘着層付き透明面材の製造方法］
前記保護フィルムを有する粘着層付き透明面材は、透明面材の表面の周縁部に未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部、該堰状部で囲まれた領域に未硬化の硬化性樹脂組成物からなる層状部を形成し、前記未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部と層状部を保護フィルムで密閉し、ついで未硬化の硬化性樹脂を硬化させて製造されることが好ましい。本発明における（保護フィルムを有しない）粘着層付き透明面材は、このようにして製造された保護フィルムを有する粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離して製造されることが好ましい。
（保護フィルムを有しない）粘着層付き透明面材は、上記製造方法により製造されるものに限られるものではないが、以下に上記製造方法により製造する実施態様について説明する。

本実施形態の粘着層付き透明面材の製造方法の態様の一例は、下記の工程（ａ）〜（ｆ）を有する方法である。
（ａ）透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する工程。
（ｂ）堰状部で囲まれた領域に、液状の第一組成物を供給する工程。
（ｃ）１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび堰状部で第一組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部と堰状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。
（ｅ）支持面材を保護フィルムから剥離する工程。
（ｆ）保護フィルムを粘着層から剥離する保護フィルム剥離工程。

（工程（ａ））
まず、透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して堰状部を形成する。
塗布は、印刷機、ディスペンサ等を用いて行われる。堰状部は、未硬化の状態であってもよく、部分的に硬化させた半硬化の状態であってもよい。堰状部の部分硬化は、第二組成物が光硬化性組成物である場合、光の照射によって行う。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を部分硬化させる。

第二組成物の粘度は、５００〜３０００Ｐａ・ｓが好ましく、８００〜２５００Ｐａ・ｓがより好ましく、１０００〜２０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。粘度が５００Ｐａ・ｓ以上であれば、未硬化の堰状部の形状を比較的長時間維持でき、未硬化の堰状部の高さを充分に維持できる。粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であれば、未硬化の堰状部を塗布によって形成できる。
第二組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

第二組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第二組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。

堰状部形成用光硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％であるものが好ましい。

オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられる。硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
オリゴマー（Ａ）としては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。オリゴマー（Ａ）としては、（メタ）アクリロイル基とウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、透明面材または表示パネルとの密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマー（Ａ１）が好ましい。

モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられる。硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
モノマー（Ｂ）は、透明面材または表示パネルと堰状部との密着性や後述する各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート（２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、６−ヒドロキシヘキシルメタクリレート等）が好ましく、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

光重合開始剤（Ｃ）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ）を併用することによって、硬化時間をさらに速めたり、堰状部における表面硬化性を高めたりすることができる。

（工程（ｂ））
工程（ａ）の後、堰状部で囲まれた領域に液状の第一組成物を供給する。
第一組成物の供給量は、堰状部、透明面材および保護フィルムによって形成される空間が第一組成物によって充填され、かつ透明面材と保護フィルムとの間を所定の間隔とする（すなわち層状部を所定の厚さとする）だけの分量にあらかじめ設定する。この際、第一組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、層状部の所定厚さよりも第一組成物の厚さが若干厚くなる量が好ましい。
供給方法としては、透明面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。

第一組成物の粘度は、０．０５〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であれば、後述するモノマー（Ｂ'）の割合を抑えることができ、層状部の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧雰囲気下における揮発が抑えられ好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、層状部に空隙が残留しにくい。
第一組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

第一組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第一組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ'）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ'）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ'）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ'）の割合が、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計（１００質量％）のうち、４０〜８０質量％であるものが好ましい。

オリゴマー（Ａ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。具体的なオリゴマー（Ａ'）としては前記オリゴマー（Ａ）として挙げた化合物が挙げられる。

モノマー（Ｂ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
モノマー（Ｂ'）としては、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、層状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。具体的なモノマー（Ｂ'）としては前記モノマー（Ｂ）として挙げた化合物などが挙げられる。

光重合開始剤（Ｃ'）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。

（工程（ｃ））
工程（ｂ）の後、第一組成物が供給された透明面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に第一組成物の面が上になるように透明面材を平置きする。
減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に支持面材（ガラス板等）が取り付けられる。支持面材の下側の表面には保護フィルムが貼着される。
支持面材は、透明面材の上方かつ第一組成物と接しない位置に置く。すなわち、透明面材の上の第一組成物と支持面材の表面の保護フィルムとを接触させることなく対向させる。

透明面材および支持面材を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された支持面材を下方に移動し、透明面材の上の第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ね合わせる。

重ね合わせによって、透明面材の表面、支持面材に貼着された保護フィルムの表面、および堰状部で囲まれた空間内に、第一組成物が密封される。これにより、第一組成物からなる未硬化の層状部が透明面材、保護フィルムおよび堰状部によって密封された積層物が得られる。
重ね合わせの際、支持面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、第一組成物が押し広げられ、前記空間内に第一組成物が充満し、未硬化の層状部が形成される。その後、工程（ｄ）において高い圧力雰囲気に曝した際に、空隙の少ないまたは空隙のない未硬化の層状部が形成される。

重ね合わせの際の減圧雰囲気は、１ｋＰａ以下であり、１０〜３００Ｐａが好ましく、１０〜１００Ｐａがより好ましい。減圧雰囲気が極度に低圧であると、第一組成物に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、連鎖移動剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、減圧雰囲気が極度に低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。

透明面材と支持面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、第一組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、第一組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。

（工程（ｄ））
工程（ｃ）において減圧雰囲気を解除した後、前記積層物を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く。
積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって透明面材と支持面材とが密着する方向に押圧される。そのため、積層物内の密閉空間に空隙が存在すると、空隙に未硬化の層状部が流動していき、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。

積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた時点から未硬化の層状部の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。積層物を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点ですでに積層物の密閉空間内に空隙が存在しない場合、またはそのプロセスの間に空隙が消失した場合は、直ちに未硬化の層状部を硬化させることができる。空隙が消失するまでに時間を要する場合は、積層物を空隙が消失するまで５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。

ついで、未硬化の層状部および未硬化または半硬化の堰状部を硬化させることによって、層状部および堰状部を有する粘着層が形成される。この際、未硬化または半硬化の堰状部は、未硬化の層状部の硬化と同時に硬化させてもよく、未硬化の層状部の硬化の前にあらかじめ硬化させてもよい。

未硬化の層状部および未硬化または半硬化の堰状部は、光硬化性組成物からなる場合、光を照射して硬化させる。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。透明面材の周縁部に遮光印刷部が形成されている場合、または透明面材に反射防止層が設けられ、反射防止層、または反射防止層を形成した透明樹脂フィルムやその反射防止フィルムと透明面材との間に設けられた粘着層等が紫外線を透過しない場合は、支持面材の側から光を照射する。

（工程（ｅ））
支持面材を保護フィルムから剥離することによって、充分な粘着力を有する粘着層が、あらかじめ透明面材に形成され、かつ透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた、保護フィルムを有する粘着層付き透明面材が得られる。
（工程（ｆ））
保護フィルムを有する粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離することにより、粘着層付き透明面材が得られる。この保護フィルム剥離工程の詳細は後述する。

上記工程（ａ）〜（ｆ）で製造される粘着層付き透明面材は、その粘着層が透明面材表面上で形成されることより、粘着層の形状を被貼合物の寸法や形状に合わせて適宜設定でき、また粘着シートを使用しないことより粘着シートの透明面材への貼り合わせを行うことなく粘着層付き透明面材を製造することができる。このため、被貼合物の貼合面の寸法や形状に合わせて粘着シートを裁断する必要がなくなり、また裁断した粘着シートを透明面材に貼り合わせる必要もなくなる。

〔具体例〕
以下、図１の粘着層付き透明面材１の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。

（工程（ａ））
図２および図３に示すように、透明面材１０（透明面材）の周縁部の遮光印刷部１２に沿ってディスペンサ（図示略）等によって堰状部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化の堰状部２２を形成する。

（工程（ｂ））
ついで、図４および図５に示すように、透明面材１０の未硬化の堰状部２２に囲まれた矩形状の領域２４に層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６を供給する。層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６の供給量は、未硬化の堰状部２２と透明面材１０と保護フィルム１６（図６参照）とによって密閉される空間が層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６の供給は、図４および図５に示すように、透明面材１０を下定盤２８に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ３０によって層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６を線状、帯状または点状に供給することによって実施される。
ディスペンサ３０は、一対の送りねじ３２と、送りねじ３２に直交する送りねじ３４とからなる公知の水平移動機構によって、領域２４の全範囲において水平移動可能となっている。ディスペンサ３０に代えて、ダイコータを用いてもよい。

（工程（ｃ））
ついで、図６に示すように、透明面材１０と、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６とを減圧装置３８内に搬入する。減圧装置３８内の上部には、複数の吸着パッド４０を有する上定盤４２が配置され、下部には、下定盤４４が設けられている。上定盤４２は、エアシリンダ４６によって上下方向に移動可能とされている。
支持面材３６は、保護フィルム１６が貼着された面を下にして吸着パッド４０に取り付けられる。透明面材１０は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６が供給された面を上にして下定盤４４の上に固定される。

ついで、減圧装置３８内の空気を真空ポンプ４８によって吸引する。減圧装置３８内の雰囲気圧力が、たとえば１５〜１００Ｐａの減圧雰囲気に達した後、支持面材３６を上定盤４２の吸着パッド４０によって吸着保持した状態で、下に待機している透明面材１０に向けて、エアシリンダ４６を動作させて下降させる。そして、透明面材１０と、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６とを、未硬化の堰状部２２を介して重ね合わせる。このように、透明面材１０、保護フィルム１６および未硬化の堰状部２２で層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６からなる未硬化の層状部が密封された積層物を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層物を保持する。

（工程（ｄ））
ついで、減圧装置３８の内部をたとえば大気圧雰囲気にした後、積層物を減圧装置３８から取り出す。積層物を大気圧雰囲気下に置くと、積層物の透明面材１０側の表面と支持面材３６側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の未硬化の層状部が透明面材１０と支持面材３６とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の未硬化の層状部が流動して、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。

ついで、支持面材３６の側から堰状部２２および未硬化の層状部に光（紫外線や短波長の可視光）を照射し、積層物内部の未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する。

（工程（ｅ））
ついで、支持面材３６を保護フィルム１６から剥離することによって、保護フィルム１６を有する粘着層付き透明面材１が得られる。

（工程（ｆ））
ついで、保護フィルム１６を有する粘着層付き透明面材１から保護フィルム１６を剥離することにより、粘着層付き透明面材１が得られる。保護フィルム１６を剥離は、減圧脱気工程の前に行えばよいが、粘着層付き透明面材１の粘着層が露出している時間が長くなると粘着層への気体の侵入や粘着層への汚れの付着等のおそれが大きくなることより、減圧脱気工程の直前が好ましい。
以下の説明では、保護フィルム１６を剥離する剥離工程は、表示装置の製造における工程の１つとして説明する。

［粘着層付き透明面材（その２）］
本発明における粘着層付き透明面材は、図１に示す実施形態の粘着層付き透明面材や前記製造方法で得られるものに限られない。例えば、粘着層となる粘着シートを透明面材の片面に貼設して粘着層付き透明面材（以下、第２の実施形態の粘着層付き透明面材という。）とすることができる。第２の実施形態の粘着層付き透明面材は、例えば、片面に保護フィルムを有する粘着シートを透明面材の片面に貼設して、図１に示す実施形態と同様の構成の保護フィルムを有する粘着層付き透明面材とすることができる。この実施形態の粘着層付き透明面材を製造する場合、粘着シートを透明面材に貼設した後透明面材上の粘着シートを透明面材や被貼合物の貼合面の形状に合わせて裁断する方法で製造することができ、また、粘着シートを透明面材や被貼合物の貼合面の形状に合わせてあらかじめ裁断し、その裁断された粘着シートを透明面材に貼設する方法で製造することもできる。

第２の実施形態の粘着層付き透明面材における粘着層（粘着シートから形成される粘着層）の２５℃におけるせん断弾性率や厚さは前記実施形態における層状部の２５℃におけるせん断弾性率や厚さと同じ範囲のものであってよい。ただし、粘着層の厚さは、粘着シートを使用することよりあまり薄いものは取り扱いが困難となるため０．２５〜２ｍｍがより好ましい。

第２の実施形態の製造に使用する粘着シートとしては公知のものを使用でき、具体的には、例えば、光学粘着シート（ＯＣＡ：Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ ｃｌｅａｒ ａｄｈｅｓｉｖｅ）と呼ばれているものが例示できる。市販の光学粘着シートとしては、３Ｍ社製（＃８１７１、＃８１８０、＃９４８３等）、日東電工社製ＬＵＣＩＡＣＳ（登録商標）シリーズ等が例示できる。これらの光学粘着シートは、１枚のみを用いても、複数枚を積層して用いてもよい。粘着シートの厚さは、０．２５〜２ｍｍが好ましい。本発明の製造方法は粘着層の厚さが比較的厚い積層体を製造する場合においてより効果が得られやすい。

第２の実施形態の粘着層付き透明面材は、下記の工程（ｈ）〜（ｊ）を有する方法で製造できる。
（ｈ）透明面材の表面に、粘着シートを貼設する工程。
（ｉ）粘着シートを所定形状に裁断する工程。
（ｊ）保護フィルムを粘着層から剥離する保護フィルム剥離工程。

工程（ｈ）では、例えば、前記工程（ｃ）における装置と同様の装置により片面に保護フィルムを有する粘着シートを透明面材に貼設することにより行うことができる。すなわち、粘着シートの一方の保護フィルム面を保護フィルムがついた状態で支持面材に貼着し、もう一方の保護フィルムを剥離して粘着シート面が露出している粘着シート付き支持面材をあらかじめ製造し、この粘着シート付き支持面材を前記図６に示す保護フィルムが貼着された支持面材の代わりに使用し、もう一方は透明面材のみを使用して、両者を貼り合せ、その後支持面材を剥離して第２の実施形態の粘着層付き透明面材を製造ことができる。また、粘着シート付き支持面材と透明面材の位置を上下逆にして両者を貼り合せることもできる。
この第２の実施形態の粘着層付き透明面材の製造の場合、前記工程（ｃ）における減圧雰囲気下での操作は必ずしも必要ではなく、大気圧雰囲気下で貼り合わせてもよい。一方、支持面材を透明面材に押しつけて粘着シートを透明面材表面に密着させることが、粘着シートと透明面材間に気泡を残存させないために好ましい。気泡を残存させないためには減圧による積層またはオートクレーブによる加圧処理を行うことが好ましい。
さらに、工程（ｈ）では、ロールを使用し、片面に保護フィルムを有する粘着シートをロールで加圧しながら透明面材に貼設することもできる。ロールを使用した貼設により粘着シートと透明面材間の気泡の残存をより少なくすることができる。
また、比較的厚い粘着層を形成する場合、あらかじめ複数の粘着シートを重ねて厚いシートとしたものを透明面材の表面に貼設することができ、また透明面材の表面に粘着シートを貼設する操作を複数回繰り返して比較的厚い粘着層を有する粘着層付き透明面材とすることができる。

次に、工程（ｉ）では、透明面材上の粘着シートを所定形状に裁断する。粘着シートの裁断は、透明面材上の保護フィルム付きの粘着シートを保護フィルム付きのまま裁断することにより行う。また、裁断箇所上の保護フィルム部分を一時的に剥離し、保護フィルム部分は裁断せずに行うこともできる。透明面材上の粘着シートを裁断する場合は、粘着シートを裁断した後に透明面材に粘着シートを貼設する場合と比較して、複雑な形状やより精密な形状精度で裁断ができる点で有利である。複雑な形状やより精密な形状精度に裁断した粘着シートの場合は、透明面材に貼設することが困難になるおそれがある。
工程（ｊ）は前記工程（ｆ）と同じであり、保護フィルム剥離工程の詳細は後述する。ただし、第２の実施形態の粘着層付き透明面材の製造の場合、保護フィルムの使用は必要ではなく、また、裁断等において保護フィルムを除去することもあることより、第２の実施形態の粘着層付き透明面材を使用して本発明の積層体を製造する場合は保護フィルム剥離工程がない場合が少なくない。

上記の工程（ｈ）〜（ｊ）を有する方法では、その工程の順は工程（ｈ）から工程（ｊ）の順でなくてもよい。例えば、前記のように、粘着シートを所定形状に裁断した後、その裁断された粘着シートを透明面材に貼設して、第２の実施形態の粘着層付き透明面材を製造することもできる。また、透明面材上に貼設された保護フィルム付き粘着シートから保護フィルムを剥離して除去し、その後に透明面材上の粘着シートを裁断することもできる。

［表示装置］
図７は、本実施形態の積層体の製造方法によって得られる表示装置（積層体）の一例を示す断面図である。
表示装置２は、表示パネル５０と、粘着層１４が表示パネル５０の画像表示面に接するように、表示パネル５０に貼合された、粘着層付き透明面材１とを有するものである。
表示装置２は、透明面材１０と、表示パネル５０と、透明面材１０および表示パネル５０に挟まれた層状部１８と、層状部１８の周囲を囲む堰状部２０と、表示パネル５０に接続された表示パネル５０を動作させる駆動ＩＣを搭載したフレキシブルプリント配線板６０（ＦＰＣ）とを有する。

（表示パネル）
図７に示すように、本実施形態の表示パネル（被貼合物）５０は、カラーフィルタを設けた透明基板５２とＴＦＴを設けた透明基板５４とが液晶層５６を挟んで貼合され、これが一対の偏光板５８によって挟持された構成の液晶パネルの一例である。ただし、表示パネルは図７に示した液晶パネルに限定されない。

表示パネル５０は、少なくとも一方が透明電極である一対の電極間や、同一面内に形成された複数の電極対を有する基板と透明基板との間などに、外部の電気信号によって光学特性が変化する表示材を挟持したものである。表示材の種類によって、液晶パネル、ＥＬパネル、プラズマパネル、電子インク型パネル等がある。また、表示パネル５０は、少なくとも一方が透明基板である一対の面材を貼り合わせた構造を有しており、透明基板側が層状部と接するように配置する。この際、一部の表示パネルにおいては、層状部１８と接する側の透明基板の最外層側に偏光板、位相差板等の光学フィルムが設置されていることがある。この場合、層状部１８は表示パネル上の光学フィルムと透明面材とを接合する様態となる。

表示パネル５０の層状部１８との接合面には、堰状部２０との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、低温加工可能な接着用プライマー等で処理する方法等が挙げられる。
表示パネル５０の厚さは、ＴＦＴによって動作させる液晶パネルの場合は０．４〜４ｍｍ程度であり、ＥＬパネルの場合は０．２〜３ｍｍ程度であることが多い。

（形状）
表示パネル５０の形状は、矩形である。透明面材１０と表示パネル５０の寸法は、ほぼ等しくてもよいし、表示装置を収納する他の筺体との関係から、透明面材１０を表示パネル５０より一回り大きくしてもよい。また逆に、他の筺体の構造によっては、透明面材１０を表示パネル５０より若干小さくしてもよい。

［表示装置の製造方法］
本実施形態の表示装置（積層体）の製造方法は、保護フィルムを有する本実施形態の粘着層付き透明面材から、保護フィルムを剥離した後、粘着層を減圧雰囲気下にて保持することによる減圧脱気工程を経て、表示パネルと粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する方法である。本発明の積層体の製造方法は保護フィルム剥離工程を必須とするものではなく、保護フィルムを備えていない粘着層付き透明面材を使用する場合は、保護フィルム剥離工程なしに、表示装置を製造することもできる。

本実施形態の表示装置の製造方法のフローチャートを図８に示す。
本実施形態の表示装置の製造方法は、以下の工程Ｓ１〜Ｓ５を有している。
（工程Ｓ１）：粘着層が保護フィルムによって覆われた粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離する保護フィルム剥離工程。（工程Ｓ２）：保護フィルムを剥離した後の粘着層付き透明面材を減圧容器に移送する透明面材移送工程（１）。（工程Ｓ３）：粘着層付き透明面材を減圧雰囲気下にある減圧容器の内部に配置して粘着層の減圧脱気処理を行う減圧脱気工程。（工程Ｓ４）：減圧脱気処理を施した後の粘着層付き透明面材を貼合装置に移送する透明面材移送工程（２）。（工程Ｓ５）：貼合装置にて表示パネル（被貼合物）と粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する貼合工程。

（工程Ｓ１：保護フィルム剥離工程）
該工程では、粘着層が保護フィルムによって覆われた粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離する。保護フィルムの剥離は、大気中で実施してもよいし、減圧雰囲気下で実施してもよい。保護フィルムを剥離した後、工程Ｓ３で用いる減圧容器の内部に粘着層付き透明面材を移送するまでの間、粘着層付き透明面材を大気中に晒すことなく、減圧雰囲気下に保管できるのであれば、保護フィルムの剥離を減圧雰囲気下で実施することが好ましい。ただし、生産設備等の都合上、保護フィルムの剥離を減圧雰囲気下で実施することは実際には困難であることが多い。その場合、保護フィルムの剥離を大気中で実施しても特に問題はない。保護フィルム剥離工程に減圧容器を準備する必要がない点では、保護フィルムの剥離を大気中で実施することが好ましい。保護フィルムの剥離後は、速やかに工程Ｓ２を経て工程Ｓ３の減圧脱気処理を行うことが好ましい。

粘着層の層状部のせん断弾性率が充分に小さい場合、保護フィルムを剥離する際に粘着層を冷却して粘着層のせん断弾性率を高めると、保護フィルムを容易に剥離できる。また、保護フィルムを剥離する際の粘着層の変形が抑えられ、保護フィルムを剥離した後の粘着層の厚さの均一性を高められる。その結果、表示パネルと粘着層とを貼合した際の空隙の発生を抑えることができる。粘着層を冷却する温度は、粘着層を構成する樹脂のガラス転移温度により異なる。ガラス転移温度をせん断弾性率測定における損失弾性率の極大値を示す温度とするとき、ガラス転移温度より４０℃程度高い温度以下とすることが好ましい。下限の温度は特に規定されないが、極度に低温にすると、保護フィルムに用いる樹脂によっては低温時に脆くなって剥離時にフィルムが裂けるおそれがある。そのため、粘着層の冷却温度は、−３０℃程度以上が好ましい。

（工程Ｓ２：透明面材移送工程（１））
該工程では、保護フィルム剥離工程が完了した後、保護フィルムを剥離した後の粘着層付き透明面材を減圧容器の内部に移送する。該工程では、粘着層付き透明面材の搬送が可能な任意の搬送装置を用いることができる。搬送装置としては、粘着層付き透明面材を大気圧雰囲気下で搬送する形態の搬送装置であってもよいし、粘着層付き透明面材を減圧雰囲気下で搬送する形態の搬送装置であってもよい。

（工程Ｓ３：減圧脱気工程）
該工程では、透明面材移送工程（１）が完了した後、粘着層付き透明面材を減圧雰囲気下にある減圧容器の内部に配置した状態で、粘着層の減圧脱気処理を行う。保護フィルムを剥離した後の粘着層付き透明面材は粘着層が露出した状態となるため、空気などの気体が粘着層中に吸収され、溶解する。また、保護フィルムを剥離する前の段階においても、保護フィルムのガス透過性によっては、空気などの気体が保護フィルムを僅かに透過し、粘着層中に吸収され、溶解する。したがって、該工程では、減圧雰囲気下で粘着層の減圧脱気処理を行うことにより、粘着層の内部、特に層状部の内部に溶解している気体の脱気を行う。

減圧脱気工程では、雰囲気圧力と処理時間の２つのパラメータを適切に設定する必要がある。雰囲気圧力と処理時間の最適値は、粘着層の内部に溶解している気体の量等に影響を受ける。すなわち、雰囲気圧力と処理時間の最適値は、たとえば保護フィルム剥離工程から本工程までの経過時間または保管状態、および粘着層の厚さ（体積）等によって影響を受ける。最終的には、表示パネルと粘着層との界面に生じる空隙を最終的に消失させることができるだけの雰囲気圧力と処理時間を実験結果等から設定すればよい。

減圧脱気工程において、雰囲気圧力は５Ｐａ以上が好ましく、５０Ｐａ以上がより好ましい。また、雰囲気圧力は３ｋＰａ以下が好ましく、１ｋＰａ以下がより好ましい。また、このような雰囲気圧力における脱気時間は１分以上が好ましく、５分以上がより好ましい。脱気時間の上限は特にはないは、経済性などを考慮すると５時間以下が好ましく、１時間以下がより好ましい。雰囲気圧力と脱気時間がこの範囲にあると、粘着層中に吸収されている空気等の気体や水などの低沸点不純物を粘着層からほとんど除去することが可能となる。

減圧脱気工程で用いる減圧容器は、粘着層付き透明面材を内部に収容でき、所望の減圧雰囲気下で脱気処理が可能なものであれば、特に形態を問わない。ただし、たとえば後工程の貼合工程のタクトタイムと減圧脱気工程のタクトタイムとのバランスを考慮して減圧容器の形態を最適化してもよい。具体的には、減圧脱気工程のタクトタイムが貼合工程のタクトタイムよりも長い場合には、製造設備全体の生産性が減圧脱気工程のタクトタイムで律速される。この場合には、たとえば複数の粘着層付き透明面材を収納できる減圧容器を用いることが好ましい。該減圧容器を使用すれば、減圧脱気処理が終わった粘着層付き透明面材を減圧容器の内部で所定の時間、保管することができる。減圧容器を脱気処理後の粘着層付き透明面材の保管庫として利用しながら粘着層付き透明面材を必要に応じて搬出して貼合装置に移送すれば、製造設備全体の生産性が向上する。
また、粘着層付き透明面材の全体を減圧容器に収納することなく、透明面材の粘着層が形成されていない面を定盤等に固定し、粘着層と透明面材の粘着層が形成されている面のみを減圧脱気できるような減圧容器を、透明面材の粘着層が形成されている面に設置して粘着層の減圧脱気処理を行うこともできる。

（工程Ｓ４：透明面材移送工程（２））
該工程では、減圧脱気工程が完了した後の粘着層付き透明面材を貼合装置に移送する。該工程では、粘着層付き透明面材の搬送が可能な任意の搬送装置を用いることができる。搬送装置は、粘着層付き透明面材を大気圧雰囲気下で搬送する形態の搬送装置であってもよいし、粘着層付き透明面材を減圧雰囲気下で搬送する形態の搬送装置であってもよい。しかし、本工程では、減圧脱気工程を行う前の透明面材移送工程（１）と異なり、粘着層付き透明面材の減圧脱気処理が完了しているため、可能であれば、減圧脱気処理の効果を損なわないために減圧雰囲気下で搬送が可能な搬送装置を用いることが好ましい。大気圧雰囲気下で搬送を行う搬送装置を用いる場合には、貼合装置への移送時間が短い搬送装置を用いることが好ましい。大気圧雰囲気下で移送を行う場合、貼合装置への移送時間は３分以内が好ましく、１分以内が更に好ましい。貼合装置への移送時間が１０分以上となると減圧脱気処理の効果がほとんど失われるおそれがある。

（工程Ｓ５：貼合工程）
該工程では、貼合装置において、表示パネルと粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねた状態で貼合する。このとき、貼合装置の減圧容器において、表示パネルと粘着層付き透明面材とを減圧雰囲気下で貼合することが好ましい。減圧雰囲気下で貼合を行うことにより、表示パネルと粘着層との界面に空隙が生じにくくなる。減圧容器の内部では、減圧雰囲気を所定時間保持した後、減圧雰囲気を解除して大気圧とする。貼合の際の減圧雰囲気は１ｋＰａ以下とする。さらに、減圧雰囲気は１０〜５００Ｐａが好ましく、１０〜２００Ｐａがより好ましい。

表示パネルと粘着層付き透明面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、生産効率の点から短時間である方が好ましい。たとえば１分以内が好ましく、３０秒以内がより好ましい。
表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後に、硬化が不完全な粘着層に再び光を照射したり、加熱したりすることで粘着層の硬化を促進し、粘着層の硬化状態を安定化させてもよい。

粘着層付き透明面材が可撓性を有する場合、粘着層付き透明面材の粘着層が形成された面側が凸になるように、粘着層付き透明面材を湾曲させた状態とし、粘着層付き透明面材を一端側から他端側に向けて徐々に表示パネルに重ね合わせる方法で貼合してもよい。該方法によれば、粘着層付き透明面材と表示パネルとの間の空間に存在する気体が一端側から他端側に押し出されながら貼合が行われるため、表示パネルと粘着層との界面に空隙が生じにくくなる。

本実施形態の表示装置の製造方法では、粘着層の減圧脱気工程を設けたことにより、表示パネルと粘着層との界面に生じた空隙が最終的には消失しやすい。そのため、表示パネルと粘着層付き透明面材とを大気圧雰囲気下で貼合することもできる。大気圧雰囲気下での貼合は、減圧雰囲気下での貼合に比べて、表示パネルと粘着層との界面に空隙が生じやすいものである。ところが、本実施形態の製造方法の場合は、減圧脱気処理を行うことで減圧脱気処理を行わない場合よりも空隙が消失しやすいため、大気圧雰囲気下での貼合を用いたとしても、空隙が残存することを抑制できる。

（作用効果）
本実施形態の製造方法において、図９に示すように、表示パネル５０と粘着層付き透明面材１とを貼合した直後に、表示パネル５０と粘着層１４との界面に空隙が生じる。複数の空隙のうち、粘着層１４の中央部に生じた空隙Ｍ１は、周囲を粘着層１４の樹脂に囲まれ、密閉された空間となる。一方、粘着層１４の周縁部に生じた空隙Ｍ２も、該空隙Ｍ２が粘着層１４の堰状部２０に遮られることによって空隙Ｍ２が外部に開放されることなく、密閉された空間となる。本実施形態の製造方法を用いた場合、貼合直後に発生したこれらの空隙Ｍ１，Ｍ２のほとんど全てが、所定時間経過した後に消失する。

本発明者らは、貼合直後に発生した空隙が消失するメカニズムを、以下のように推察した。
図１０は、空隙の体積が縮小するメカニズムを説明するための概念図である。
図１０に示すように、空隙の体積が縮小していく過程には、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の３つのプロセスが考えられる。

（プロセスＰ１：貼合差圧による体積縮小）
プロセスＰ１は、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、大気圧雰囲気下に戻したときに、減圧状態にある空隙内の圧力と粘着層に外部から加わる圧力（大気圧）との差圧が生じ、この差圧によって空隙の体積が減少する過程である。プロセスＰ１の期間は、たとえば数秒程度である。すなわち、圧力を大気圧雰囲気に戻した時点から数秒後には空隙の体積は急激に縮小する。

（プロセスＰ２：空隙内気体の粘着層への吸収による体積縮小）
プロセスＰ２は、空隙内に閉じこめられた気体が空隙と接する粘着層に吸収され、溶解することにより、空隙の体積が減少する過程である。プロセスＰ２の期間は、たとえば数分〜数１０分程度である。プロセスＰ２における空隙の体積縮小の速度は、プロセスＰ１における空隙の体積縮小の速度よりも遅い。プロセスＰ２を経た空隙は、前述の減圧脱気を充分に行った粘着層の場合には、ほぼ完全に消失する。一方、貼合工程前の減圧脱気が不充分であったり、減圧脱気を行わない粘着層の場合には、プロセスＰ２を経た空隙は、貼合直後に比べて十分に縮小するが、完全に消失するには至らないことがある。

（プロセスＰ３：粘着層内での気体の拡散による体積縮小）
プロセスＰ３は、プロセスＰ２において粘着層に溶解した気体が空隙の周囲からその外側に拡散するのに伴って、空隙内の気体が空隙と接する粘着層に再吸収され、再溶解することにより、空隙１１０の体積が減少する過程である。すなわち、プロセスＰ２を経て空隙内に残存する気体濃度と空隙周囲の粘着層に溶解した気体濃度とがほぼ平衡状態となる。ところが、今度は、空隙周囲の粘着層に溶解した気体濃度と空隙から離れた位置の粘着層中の気体濃度とが非平衡状態となるため、粘着層に溶解した気体が空隙の周囲からさらにその外側に拡散していく。この過程を経て、空隙内の気体が空隙と接する粘着層に再吸収され、再溶解する。プロセスＰ３の期間は、たとえば数時間以上である。プロセスＰ３における空隙の体積縮小の速度は、粘着層内の気体の拡散速度に依るため、プロセスＰ２における空隙の体積縮小の速度よりもさらに遅い。プロセスＰ３を経て空隙はほぼ完全に消失する。

以上の推察から、本発明者らは、粘着層が気体を溶解し得る許容量を多くする程、空隙内の多くの気体を粘着層が吸収、溶解することができ、空隙を短時間で消失させることができると考えた。そこで、貼合工程の前処理として粘着層を予め脱気しておけば、粘着層の気体を吸収、溶解し得る許容量が向上するため、空隙をより残存しにくくすることができる。本発明者は、本実施形態の表示装置の製造方法における空隙消失の効果を実験により実証している。実験結果を後の［実施例］の項で説明する。

また、本実施形態の表示装置の製造方法においては、透明面材の少なくとも一方の表面にあらかじめ粘着層が形成された本実施形態の粘着層付き透明面材を用いているため、表示パネルと透明面材との貼合工程が１回で済み、表示パネルとの貼合が簡便である。

［具体例］
以下、本実施形態の表示装置の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。

（工程Ｓ１）
図１１は、本実施形態の保護フィルム剥離装置７０の一例を示す側面図である。
保護フィルム剥離装置７０は、図１１に示すように、粘着層付き透明面材１を支持する定盤７２と、保護フィルム１６を巻き取る巻き取りローラ７４と、を備えている。巻き取りローラ７４は、自身が回転しつつ、定盤７２の表面と平行な方向（矢印Ｘで示す方向）に移動する構成となっている。

図１１の保護フィルム剥離装置７０を用いて、保護フィルム１６を有する粘着層付き透明面材１から保護フィルム１６を剥離する場合には、予め、保護フィルム１６の一端を巻き取りローラ７４に固定しておく。次いで、保護フィルム剥離装置７０を稼働させると、巻き取りローラ７４は、回転しつつ保護フィルム１６の他端に向けて移動して、保護フィルム１６を粘着層付き透明面材１から剥離しながら巻き取る。

（工程Ｓ２〜Ｓ５）
図１２は、本実施形態の減圧脱気装置および貼合装置を含む製造設備７６を示す斜視図である。
図１２に示す製造設備７６は、工程Ｓ２〜Ｓ５、すなわち、透明面材移送工程（１）から減圧脱気工程、透明面材移送工程（２）、貼合工程までを一貫して行うものである。
透明面材移送工程（１）では、搬送ロボット７８が用いられ、保護フィルム１６が剥離された粘着層付き透明面材１が搬送ロボット７８によって減圧脱気装置８０に移送される。

減圧脱気工程では、図１２に示す減圧脱気装置８０が用いられる。減圧脱気装置８０は、バッファーチャンバー８２（減圧容器）、ローディングチャンバー８４、アンローディングチャンバー８６の３つの室を備えている。バッファーチャンバー８２の前段および後段に、ローディングチャンバー８４、アンローディングチャンバー８６がそれぞれ接続されている。バッファーチャンバー８２、ローディングチャンバー８４、アンローディングチャンバー８６はそれぞれポンプ等の減圧排気手段（図示せず）に接続され、これらチャンバーの内部が所定の減圧雰囲気に排気される構成となっている。

バッファーチャンバー８２は、減圧脱気処理を行うための処理室である。ローディングチャンバー８４は、バッファーチャンバー８２内の減圧雰囲気を破ることなく、バッファーチャンバー８２内に粘着層付き透明面材１を搬入するための減圧置換室である。アンローディングチャンバー８６は、バッファーチャンバー８２内の減圧雰囲気を破ることなく、バッファーチャンバー８２内から粘着層付き透明面材１を搬出するための減圧置換室である。ローディングチャンバー８４およびアンローディングチャンバー８６には、粘着層付き透明面材１を搬送するための搬送ローラ８８が備えられている。また、ローディングチャンバー８４およびアンローディングチャンバー８６の粘着層付き透明面材１の出入口にはゲートバルブ（図示せず）がそれぞれ備えられている。

本実施形態の減圧脱気装置８０では、粘着層付き透明面材１を複数枚収納できるバッファーチャンバー８２を用いる。バッファーチャンバー８２は、複数枚の粘着層付き透明面材１を垂直方向に並べて収容できる縦型のチャンバーである。また、バッファーチャンバー８２には、個々の粘着層付き透明面材１を昇降させるための昇降装置（図示せず）が備えられており、減圧脱気処理が終わった後、先に搬入された粘着層付き透明面材１から順に搬出できる構成となっている。したがって、バッファーチャンバー８２は、必要となる脱気処理時間を確保するとともに、後述する貼合装置のタクトタイムとのバランスを取ることができるように複数枚の粘着層付き透明面材１を収容でき、生産性の高い製造設備を実現できる。

本例では、バッファーチャンバー８２内の減圧雰囲気を１０〜１０００Ｐａとし、脱気処理時間を１０分とする。なお、粘着層付き透明面材１の搬入のタイミング、貼合装置の稼働状況等の事情から、脱気処理時間が１０分以上になっても特に問題はない。

透明面材移送工程（２）では、搬送ロボット９２が用いられ、減圧脱気処理が完了した粘着層付き透明面材１が搬送ロボット９２によって貼合装置９４に移送される。本例では、搬送ロボット９２が大気中に配置されており、減圧脱気装置８０から搬出された粘着層付き透明面材１は、大気中に一旦晒された後、貼合装置９４内に搬入される。

図１２、図１４（Ａ）〜（Ｇ）に示すように、貼合装置９４は、チャンバー９６と、粘着層付き透明面材１を支持する上定盤９８と、表示パネル５０を支持する下定盤１００と、粘着層付き透明面材１を上定盤９８に支持させる際に用いる粘着パッド１０２および静電チャック１０４と、表示パネル５０を一時的に支持する支持ピン１０６と、を備えている。

貼合工程では、図１４（Ａ）〜（Ｇ）に示す工程に従って貼合が行われる。
最初に、図１４（Ａ）に示すように、搬送ロボット９２が、粘着層１４を下方に向けた状態で粘着層付き透明面材１をチャンバー９６内に搬入する。
次いで、図１４（Ｂ）に示すように、粘着パッド１０２が、粘着層１４が設けられた面と反対側の面から粘着層付き透明面材１を吸着すると同時に、搬送ロボット９２が退出する。これにより、粘着層付き透明面材１が搬送ロボット９２から粘着パッド１０２に受け渡される。

次いで、図１４（Ｃ）に示すように、静電チャック１０４が、粘着層１４が設けられた面と反対側の面から粘着層付き透明面材１を吸着すると同時に、粘着パッド１０２が退出する。これにより、粘着層付き透明面材１が粘着パッド１０２から静電チャック１０４に受け渡される。
次いで、図１４（Ｄ）に示すように、搬入ロボット（図示せず）が表示パネル５０をチャンバー９６内に搬入し、複数の支持ピン１０６上に載置した後、チャンバー９６内を、たとえば１０Ｐａの雰囲気圧力まで減圧する。

次いで、図１４（Ｅ）に示すように、下定盤１００が上昇し、支持ピン１０６上に載置された表示パネル５０を受け取った後にさらに上昇し、粘着層付き透明面材１の下方の所定の距離離れた位置で表示パネル５０を保持する。この状態で、たとえばＣＣＤカメラ等の撮像手段を用いて、粘着層付き透明面材１と表示パネル５０との位置合わせを行う。

次いで、図１４（Ｆ）に示すように、下定盤１００がさらに上昇し、上定盤９８と下定盤１００との間で粘着層付き透明面材１と表示パネル５０とを密着させる。
次いで、チャンバー９６内の減圧雰囲気を解除した後、図１３（Ｇ）に示すように、静電チャック１０４による上定盤９８への粘着層付き透明面材１の吸着を解除するとともに、下定盤１００が下降し、粘着層付き透明面材１と表示パネル５０とが貼合された表示装置２（積層体）を支持ピン１０６上に載置する。
最後に、図１２に示す搬出ロボット１０８が、粘着層付き透明面材１と表示パネル５０との積層体である表示装置２をチャンバー９６から搬出する。

［製造設備の他の形態］
図１３は、減圧脱気装置および貼合装置を含む製造設備の他の形態を示す斜視図である。
図１３に示す製造設備１１０の基本構成は図１２に示す製造設備７６とほぼ同様であり、減圧脱気装置と貼合装置との間の移送部分の構成が図１２に示す装置と異なるのみである。したがって、図１３において図１２と共通の構成要素には同一の符号を付し、説明を省略する。

図１２に示す製造設備７６では、搬送ロボット９２が大気中に配置されており、減圧脱気装置８０から搬出された粘着層付き透明面材１は、大気中に一旦晒された後、貼合装置９４内に搬入される構成であった。これに対して、図１３に示す製造設備１１０では、搬送ロボット９２が減圧チャンバー１１２中に配置され、減圧脱気装置８０のアンローディングチャンバー８６が減圧チャンバー１１２に接続されている。該装置を用いた場合、減圧脱気装置８０から搬出された粘着層付き透明面材１は、大気に晒されることなく、貼合装置９４内に搬入される。

この構成によれば、粘着層付き透明面材１を減圧脱気装置８０から貼合装置９４に移送する際に粘着層付き透明面材１が常に減圧雰囲気下に配置されるため、減圧脱気処理の効果が長時間維持されやすい。そのため、本例の装置を使用した場合、図１２に示す装置を使用した場合と比べて減圧脱気処理の条件（雰囲気圧力、処理時間）を緩和できる可能性がある。

なお、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば上記実施形態では、表示パネルに粘着層付き透明面材を貼合して積層体を製造する方法について説明したが、この構成に代えて、たとえばタッチパネル等の座標入力装置に粘着層付き透明面材を貼合した積層体や、一対の透明面材を、粘着層を介して貼合した建築用や車両用の「積層体」や、透明面材に反射板などの不透明面材を貼合した「積層体」などを製造してもよい。また、貼合工程における被貼合物と粘着層付き透明面材との位置は上下逆であってもよい。透明面材と不透明面材とを粘着層を介して貼合する場合には、粘着層を不透明面材側に予め形成してもよい。

以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示す。
〔実施例１〕
（透明面材）
長さ５１０ｍｍ、幅３３０ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ４７６ｍｍ、幅２９８ｍｍとなるように黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。ついで、遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム（日本油脂社製、リアルックＸ４００１）を、保護フィルムをつけた状態で貼合して、透明面材Ａを作製した。（支持面材）
長さ６１０ｍｍ、幅６１０ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの片面に、長さ６１０ｍｍ、幅４００ｍｍ、厚さ０．０７５ｍｍの保護フィルム（東セロ社製、ピュアテクトＶＬＨ−９）を、保護フィルムの粘着面がガラスに接するようにゴムロールを用いて貼着し、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂを作製した。（表示パネル等の被貼合物）
市販の２２型液晶モニター（デル社製、品番：２２０９ＷＡ）から液晶表示デバイスを取り出した。液晶表示デバイスは、表示モードがＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）タイプで、長さ４８９ｍｍ、幅３０９ｍｍ、厚さ約２ｍｍであった。液晶パネルの両面には偏光板が貼合されており、長辺の片側に駆動用のＦＰＣが６枚接合されていてＦＰＣの端部にはプリント配線板が接合されていた。画像表示領域は、長さ４７４ｍｍ、幅２９６ｍｍであった。該液晶表示デバイスを表示パネルＧ１とした。

（粘着層付き透明面材）
（堰状部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性したポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、６対７となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製、ＩＢＸＡ）で希釈した後、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、３０質量％のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＣ−１と記す。）溶液を得た。ＵＣ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約５５０００であった。ＵＣ−１溶液の６０℃における粘度は約５８０Ｐａ・ｓであった。

ＵＣ−１溶液の９０質量部および２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の１０質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の１００質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４）の０．９質量部、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．１質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部を均一に混合し、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを得た。
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃの２５℃における粘度を測定したところ、約１４７０Ｐａ・ｓであった。

（層状部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−１と記す。）を得た。ＵＡ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２４０００であり、２５℃における粘度は約８３０Ｐａ・ｓであった。
ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の４０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの２０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．３質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部、およびｎ−ドデシルメルカプタン（連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール２０）の０．５質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤを得た。
次に、組成物ＰＤの４０質量部と、ＵＡ−１の合成時に用いたものと同一の、分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）の６０質量部とを均一に溶解させて層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを得た。

（工程（ａ））
透明面材Ａの遮光印刷部の内縁から約５ｍｍの位置の全周にわたって、幅約１ｍｍ、塗布厚さ約０．６ｍｍとなるように堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃをディスペンサにて塗布し、未硬化の堰状部を形成した。

（工程（ｂ））
透明面材Ａに塗布された未硬化の堰状部の内側の領域に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを、ディスペンサを用いて総質量が６２ｇとなるように複数個所に供給した。
層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを供給する間、未硬化の堰状部の形状は維持されていた。

（工程（ｃ））
透明面材Ａを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの面が上になるように平置した。保護フィルムが貼着された支持面材Ｂを、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、垂直方向では透明面材Ａとの距離が３０ｍｍとなるように保持させた。

減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、透明面材Ａと、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂとを、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から支持面材Ｂを離間させ、約１５秒で減圧装置内を大気圧雰囲気に戻し、透明面材Ａ、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄからなる未硬化の層状部が密封された積層物Ｅを得た。
積層物Ｅにおいて未硬化の堰状部の形状は、決壊などの破損箇所はなく塗布後の状態のまま維持されていた。

（工程（ｄ））
減圧装置から取り出し大気圧雰囲気下にて５分保持した後、積層物Ｅの未硬化の堰状部および未硬化の層状部に、支持面材の側から、ケミカルランプからの紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を均一に照射し、未硬化の堰状部および未硬化の層状部を硬化させることによって、粘着層を形成した。従来の注入法による製造時に要する空隙除去の工程が不要であるにもかかわらず、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。また、粘着層の厚さは、目標とする厚さ（約０．４ｍｍ）となっていた。

（工程（ｅ））
支持面材Ｂを保護フィルムから剥離することによって、保護フィルムを有する粘着層付き透明面材Ｆ１を得た。

（積層体の製造）
作製した保護フィルムを有する粘着層付き透明面材Ｆ１を大気中にて１週間保管した後、大気中にて粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離した。減圧脱気装置にて保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材の減圧脱気処理を行った後、貼合装置にて表示パネルに貼合した。保護フィルムを剥離してから減圧脱気装置のバッファーチャンバーに粘着層付き透明面材を搬入するまでの時間は１分であった。減圧脱気処理の条件は、雰囲気圧力が１００Ｐａ、処理時間が１０分であった。

減圧脱気工程を経た粘着層付き透明面材Ｆ１を、１分以内に一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の上定盤に、粘着層の面が下向きになるように、粘着パッドと静電チャックを用いて保持させた。
表示パネルＧ１の画像表示面側を粘着層の面と積層するように減圧装置内の昇降装置の下定盤の上面に配置して、粘着層付き透明面材Ｆ１との距離が３０ｍｍとなるように保持させた。

減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。透明面材Ｆ１の遮光印刷部に囲まれた透光領域と、表示パネルＧ１の表示領域が一致するように、減圧装置内の光学的位置合わせ機構を用いて透明面材Ｆ１と表示パネルＧ１の配置を調整した後、減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示パネルＧ１と粘着層付き透明面材Ｆ１とを粘着層を介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１０秒間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から貼合体を離間させ、約２０秒で減圧装置内を大気圧に戻し、積層体（表示装置Ｈ１）を得た。

表示装置Ｈ１を粘着層付き透明面材Ｆ１との積層直後に観察したところ、表示パネルＧ１と粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。表示装置Ｈ１を２０分間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、表示パネルＧ１と粘着層付き透明面材Ｆ１とが粘着層を介して欠陥なく貼合された表示装置Ｈ１が得られた。

表示装置Ｈ１を、液晶パネルＧ１を取り出した液晶モニターの筺体に戻し、配線を再接続した後に、表示装置Ｈ１が垂直になるように液晶モニターを設置した。２日間静置した後に電源を入れ、コンピューターと接続して画像を表示したところ、表示画面の全面にわたって均質で良好な表示画像が得られ、更に、当初より表示コントラストの高いものであった。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、透明面材Ａが表示パネルＧ１を効果的に保護していた。更に、表示画面全体をグレートーンの中間調として、僅かな表示ムラを確認したが、透明面材Ｆ１の貼合前の表示様態と同じく表示ムラは見られなかった。

ついで、同様にして表示装置Ｈ１を設置して、１ヵ月後に表示デバイスの接合位置を確かめたが、位置ずれなどはなく、良好にガラス板に保持されていた。
また、表示装置Ｈ１を８０℃の高温槽中に３００時間放置した後に取り出して、表示パネルと粘着層との貼合状態を確認したところ、欠陥のない初期の良好な貼合状態を保持していた。

〔実施例２〕
減圧脱気処理の条件を、雰囲気圧力が１ｋＰａ、処理時間を１０分として、減圧処理後に大気圧に戻すことなく、減圧装置内で表示パネルＧ２と粘着層付き透明面材Ｆ２を貼合した以外は、実施例１と同様の条件で表示装置Ｈ２を得た。
表示装置Ｈ２を粘着層付き透明面材Ｆ１との積層直後から２０分間静置した後に観察したところ、表示パネルＧ２と粘着層との界面の空隙はすべて消失しており、表示パネルＧ２と粘着層付き透明面材Ｆ２とが粘着層を介して欠陥なく貼合されていた。

ついで、実施例１と同様にして表示装置Ｈ２を設置して、１ヵ月後に表示デバイスの接合位置を確かめたが、位置ずれなどはなく、良好にガラス板に保持されていた。

また、表示装置２を８０℃の高温槽中に３００時間放置した後に取り出して、表示パネルと粘着層との貼合状態を確認したところ、欠陥のない初期の良好な貼合状態を保持していた。

〔比較例１〕
減圧脱気処理を行わなかった以外は、実施例１と同様の条件で表示パネルＧ３と粘着層付き透明面材Ｆ３を貼合した表示装置Ｈ３を得た。表示装置Ｈ３を、粘着層付き透明面材Ｆ３との積層直後から２０分間静置した後に観察したところ、表示パネルＧ３と粘着層との界面に微細な空隙が多数残存していた。表示装置Ｈ３を２４時間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、表示パネルＧ３と粘着層付き透明面材Ｆ３とが粘着層を介して欠陥なく貼合された表示装置Ｈ３が得られた。

しかしながら、表示装置３を８０℃の高温槽中に３００時間放置した後に取り出して、表示パネルと粘着層との貼合状態を確認したところ、粘着層の周縁部の堰状部に近接する領域に多数の空隙が発生していた。

本発明は、各種の表示パネルや座標入力装置等を備えた表示装置、または透明面材の積層体の製造方法に利用できる。
本発明により製造される積層体は、表示装置や座標入力装置等の被貼合物と透明面材とが粘着層を介して積層された積層体であり、例えば表示装置や座標入力装置等の画像表示面に保護板として機能する透明面材と粘着層とをあらかじめ積層した粘着層付き透明面材を積層して製造される。
なお、２０１１年８月１２日に出願された日本特許出願２０１１−１７６８６９号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

１ 粘着層付き透明面材
２ 表示装置（積層体）
１０ 透明面材（保護板）
１４ 粘着層
１６ 保護フィルム
１８ 層状部
２０ 堰状部
５０ 表示パネル
７０ 保護フィルム剥離装置
８０ 減圧脱気装置
８２ バッファーチャンバー（減圧容器）
９４ 貼合装置

Claims (15)

1. 透明面材と、透明面材の少なくとも一方の面に形成された粘着層と、を有する粘着層付き透明面材を被貼合物に貼合する工程を含む積層体の製造方法であって、
   前記粘着層、または粘着層付き透明面材を減圧雰囲気下にある減圧容器の内部に配置して前記粘着層の脱気処理を行う減圧脱気工程と、
   前記減圧脱気工程を経た前記粘着層付き透明面材を貼合装置に移送する移送工程と、
   前記貼合装置にて、前記被貼合物と前記粘着層付き透明面材とを、前記粘着層が前記被貼合物に接するように重ねて貼合する貼合工程と、
   を備えた、積層体の製造方法。
2. 前記粘着層が、前記透明面材の一方の面に沿って広がる層状部と、該層状部の周縁を囲む堰状部とを有する粘着層である、請求項１に記載の積層体の製造方法。
3. 前記粘着層が透明である、請求項１または２に記載の積層体の製造方法。
4. 前記粘着層が前記透明面材表面で硬化性樹脂組成物を硬化させることによって形成された粘着層である、請求項１ないし３のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
5. 前記減圧容器が複数の前記粘着層付き透明面材を収納可能であり、
   前記減圧脱気工程において、前記粘着層付き透明面材を前記減圧容器の内部にて所定の時間保管する、請求項１ないし４のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
6. 前記減圧脱気工程において、雰囲気圧力が５Ｐａ以上、３ｋＰａ以下、脱気時間が５分以上の条件で前記脱気処理を行う、請求項１ないし５のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
7. 前記貼合工程において、前記被貼合物と前記粘着層付き透明面材とを減圧雰囲気下で貼合する、請求項１ないし６のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
8. 前記移送工程において、前記粘着層付き透明面材を、減圧雰囲気を維持した状態で前記減圧容器から前記貼合装置に移送する、請求項７に記載の積層体の製造方法。
9. 前記貼合工程において、前記被貼合物と前記粘着層付き透明面材とを大気圧雰囲気下で貼合する、請求項１ないし６のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
10. 前記移送工程において、前記粘着層付き透明面材を大気圧雰囲気下で前記減圧容器から前記貼合装置に３分以下で移送する、請求項９に記載の積層体の製造方法。
11. 前記粘着層付き透明面材が粘着層を覆う保護フィルムを有する粘着層付き透明面材から該保護フィルムを剥離して得られた粘着層付き透明面材であり、
    前記保護フィルムを粘着層から剥離する保護フィルム剥離工程を前記減圧脱気工程の前に備えている、請求項１ないし１０のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
12. 前記保護フィルムを有する粘着層付き透明面材が、透明面材の表面の周縁部に未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部、該堰状部で囲まれた領域に未硬化の硬化性樹脂組成物からなる層状部を形成し、前記未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部と層状部を保護フィルムで密閉し、ついで未硬化の硬化性樹脂を硬化させて得られる、保護フィルムを有する粘着層付き透明面材である、請求項１１に記載の積層体の製造方法。
13. 前記堰部と層部の保護フィルムによる密閉を、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下で行う、請求項１２に記載の積層体の製造方法。
14. 前記未硬化の硬化性樹脂組成物からなる堰状部と層状部を保護フィルムで密閉した後、５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に保持し、ついで未硬化の硬化性樹脂を硬化させる、請求項１２または１３に記載の積層体の製造方法。
15. 前記被貼合物が表示パネルであり、前記透明面材が該表示パネルの画像表示面側に設けられて表示パネルを保護する、保護板である、請求項１ないし１４のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。

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