JPWO2009123044A1 - 偏肉樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

偏肉樹脂シートの製造方法は、樹脂シート（Ａ）を型ローラ（４６）とニップローラ（４８）で挟み、該樹脂シート（Ａ）を幅方向に厚み分布を有するような偏肉形状に成形する工程と、前記樹脂シート（Ａ）を前記型ローラ（４８）から剥離する工程と、前記樹脂シート（Ａ）を、駆動ローラと樹脂シート（Ａ）の形状に合わせた形状の弾性ニップローラ（２０４）で挟圧することにより、マスキングフィルム（８４）を前記樹脂シート（Ａ）にラミネートする工程と、を備える。これにより、マスキングフィルム（８４）が樹脂シート（Ａ）の全面に均一にラミネートされる。

Description

本発明は、偏肉樹脂シートの製造方法に関する。

従来、マスキングフィルムをラミネートする方法が、一般に知られている。特許文献１には、しわの発生を防ぐために、ニップローラ(挟圧ローラ)の径を加熱されたときに一定になるように、予め中央部を狭くしておく方法が記載されている。また、特許文献２には、ベルトを用いてラミネートする方法が記載されている。特許文献３には、ニップ圧を調整する方法が記載されている。
特開２００６−１５９７２３号公報 特開２００１−１２９９１９号公報 特開平７−２２８０６０号公報

しかしながら、従来のラミネート方法は、平坦な形状、つまり幅方向に厚みが略一定の被ラミネート物を対象としたものであった。そのため、被ラミネート物が幅方向に厚みの分布を有する偏肉形状を有する場合、これらの方法では厚さの薄い部分で、ラミネートフィルムの接着力が不足するおそれがあり、マスキングフィルムを均一にラミネートすることが困難であった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、マスキングフィルムを全幅に均一に密着することができる偏肉樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の１態様に係る偏肉樹脂シートの製造方法は、溶融した樹脂をダイからシート状に押し出す工程と、押し出した樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、該樹脂シートを幅方向に厚み分布を有するような偏肉形状に成形する工程と、前記樹脂シートを前記型ローラから剥離する工程と、前記樹脂シートを駆動ローラと樹脂シートの形状に合わせた形状の弾性ニップローラで挟圧することにより、マスキングフィルムを前記樹脂シートにラミネートする工程とを備える。

上記偏肉樹脂シートの製造方法によれば、駆動ローラと樹脂シートの形状に合わせた形状を有する弾性ニップローラで挟圧することで、マスキングフィルムを、偏肉形状を有する樹脂シートに全幅均一にラミネートさせることができる。

上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記弾性ニップローラは、前記偏肉形状を有する樹脂シートに対して、その曲率の差が０〜２０％の範囲となるよう該樹脂シートの形状に合わせることが好ましい。

弾性ニップローラの形状と偏肉形状を有する樹脂シートの形状を、上述の関係とすることでマスキングフィルムをより均一に樹脂シートにラミネートすることができる。

上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記弾性ニップローラと前記駆動ローラによる挟圧が、線圧１０ｋｇｆ／ｃｍ〜１００ｋｇｆ／ｃｍの範囲であることが好ましい。

線圧が１０ｋｇｆ／ｃｍより小さいとマスキングフィルムが全幅で密着不良を起こすこととなる。線圧が１００ｋｇｆ／ｃｍより大きいと幅方向の挟圧が中央より両端大きくなり、中央にしわが発生しやすくなるからである。

上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記弾性ニップローラと前記駆動ローラによる前記樹脂シートに対する挟圧の分布が、０〜２００％の範囲であることが好ましい。挟圧分布が２００％より大きいとマスキングフィルムにしわが発生するおそれがあるからである。

上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記弾性ニップローラの両端軸受に連結された空圧シリンダーへの供給圧力を個別に調整することにより、前記弾性ニップローラと前記駆動ローラによる挟圧を調整することが可能であることが好ましい。

この構成とすることで、弾性ニップローラの両端の挟圧バランスを任意に調整することができる。

上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記弾性ニップローラの軸受と、挟圧時の該弾性ニップローラの進行方向に取付けられた干渉物を接触させることにより、挟圧時に発生する該弾性ニップローラの撓みを抑制することが好ましい。

挟圧時における弾性ニップローラの撓みを抑制することができ、樹脂シートに対する幅方向の挟圧分布の影響を緩和することができる。

上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記弾性ニップローラの表面をＪＩＳ Ｋ６２５３で規定するゴム硬度で５０°〜９０°の材料で形成することが好ましい。ゴム硬度の範囲を５０°〜９０°とすることで、弾性ニップローラの形状等の諸精度を維持できるからである。

本発明の態様に係る偏肉樹脂シートの製造方法によれば、駆動ローラと樹脂シートの形状に合わせた形状を有する弾性ニップローラで挟圧することで、マスキングフィルムを、偏肉形状を有する樹脂シートに全幅均一にラミネートさせることができる。

図１は、偏肉樹脂シートの一例を説明する説明図であり、 図２は、本発明が適用される偏肉樹脂シートの製造方法のフローを説明する工程図であり、 図３は、本発明が適用される偏肉樹脂シートの製造装置の概念図であり、 図４は、成形冷却ローラの構成を説明する説明図であり、 図５Ａは、ラミネート装置の側面図であり、 図５Ｂは、ラミネート装置の正面図であり、 図６は、挟圧分布を示すグラフであり、 図７Ａは、樹脂シートの曲率と弾性ニップローラの曲率がほぼ一致する場合における、弾性ニップローラと樹脂シートの形状の関係を示す説明図であり、 図７Ｂは、弾性ニップローラの曲率が樹脂シートの曲率より大きい場合における弾性ニップローラと樹脂シートの形状の関係を示す説明図である。

符号の説明

１０…原料工程、１２…押出工程、１４…成形工程、１６…徐冷工程、１８…反り測定工程、２０…制御工程、２２…ラミネート工程、２４…切断工程、２６…積載工程、２８…原料サイロ、３０…添加物サイロ、３２…自動計量機、３４…混合器、３６…ホッパ、３８…押出機、４０…定量ポンプ、４２…供給管、４４…ダイ、４６…型ローラ、４８…ニップローラ、５０…剥離ローラ、５４…徐冷ゾーン、５５…加熱装置、５６…形状保持装置、７６…フィードローラ、７８…反り測定器、７９…ストッカー、８２…マスキングロール、８４…マスキングフィルム、８６…ローラ、８８…切断機、９０…切断機、９０Ａ…レーザー切断装置、１００…樹脂シート、２００…ラミネート装置、２０２…弾性駆動ローラ、２０４…弾性ニップローラ、２０６…軸受、２０８…空圧シリンダー、２１０…レギュレータ、２１２…動力エアー源、２１４…軸受高さ調整機構、２１６…弾性張り調整ローラ

以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明されるが、本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施の形態以外の他の実施の形態を利用することができる。従って、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。

また、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を含む範囲を意味する。

図１は、本発明より製造される偏肉形状を有する樹脂シートの一例を示している。この樹脂シートは、幅方向において厚さが均一ではなく、厚さ分布を有している。

大画面液晶テレビのような大画面な液晶パネルには、図１に示すように中央部が厚肉で両端が薄肉な形状の樹脂シート１００が使用される。樹脂シート１００は、光源ユニットからの光が入射する光入射面１０２と、面状の光を出射する光出射面１０４と、光入射面１０２から光を光出射面１０４に導くための光反射面１０６と、光入射面１０２の対向側に位置する対向面１０８とで構成される。樹脂シートは、シートの幅方向における最厚部と最薄部の厚みの差が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲となるよう構成されることが好ましく、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであることがさらに好ましい。最厚部と最薄部の厚み差が０．５ｍｍ以下であれば、従来の方法にてラミネートが可能である。厚み差が３．０ｍｍより大きくなるとニップ前でマスキングフィルムにしわが入りやすくなり、５．０ｍｍより大きくなるとしわの発生が顕著となるからである。

図２は、本発明が適用される樹脂シートを製造する全体工程図の一例であり、図３は各工程を実施するための各種機器を備えた樹脂シートの製造装置の概念図である。

図２に示すように、本発明が適用される樹脂シートの製造方法は、主として、原料の計量や混合を行う原料工程１０と、溶融した樹脂を連続してシート状（帯状）に押し出す押出工程１２と、押し出した樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、樹脂シートを幅方向に厚みの分布を持つ形状に成形しながら冷却して固化する成形工程１４と、固化した樹脂シートを徐冷する徐冷工程１６と、徐冷した樹脂シートの反りに関して所定基準に対する合否を測定する反り測定工程１８と、反りが所定基準を超える場合には成形工程１４及び徐冷工程１６にフィードバックして、樹脂シートの幅方向における冷却速度及び徐冷速度が均一化するように制御する制御工程２０と、樹脂シートの表裏面に表面保護用のマスキングフィルムをラミネートするラミネート工程２２と、樹脂シートを所定サイズ（長さ・幅）となるように切断し、個々の樹脂シートを形成する切断工程２４と、切断された樹脂シートを積載する積載工程２６とで構成される。

以下、図３を参照に本発明が適用される樹脂シートの製造装置の主要な構成を説明する。図３に示すように、原料工程１０では、原料サイロ２８（又は原料タンク）及び添加物サイロ３０（又は添加物タンク）から自動計量機３２に送られた原料樹脂及び添加物が自動計量され、混合器３４で原料樹脂と添加物が所定比率になるように混合される。

原料樹脂に添加物として散乱粒子を添加する場合、最初に、原料樹脂に散乱粒子を所定濃度よりも高濃度に添加されたマスターペレットが造粒機で製造される。次いで、マスターバッチ方式を好適に採用することで、散乱粒子を所定濃度よりも高濃度に添加されたマスターペレットと散乱粒子が添加されていないベースペレットとが混合器３４で所定比率混合される。散乱粒子以外の添加物を添加する場合も同様である。

本発明に適用される原料樹脂としては熱可塑性樹脂を用いることができ、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどが挙げられる。原料工程１０で適切に計量・混合された原料樹脂は押出工程１２に送られる。

押出工程１２では、混合器３４で混合された原料樹脂がホッパ３６を介して押出機３８に投入される。原料樹脂が押出機３８により混練りされながら溶融される。押出機３８は単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機３８の内部を真空にするベント機能を含むものが好ましい。押出機３８で溶融された原料樹脂は、スクリューポンプ又はギアポンプ等の定量ポンプ４０により供給管４２を介してダイ４４（例えばＴダイ）に送られる。ダイ４４からシート状に押し出された樹脂シートＡは成形工程１４に送られる。

成形工程１４では、ダイ４４から押し出された樹脂シートＡが、型ローラ４６とニップローラ４８とで挟まれる。樹脂シートＡが幅方向に厚みの分布を持つ形状に成形されながら、冷却され固化される。固化した樹脂シートＡは剥離ローラ５０で剥離される。成形工程１４を経た樹脂シートＡは次に徐冷工程１６に送られる。

徐冷工程（又はアニーリング工程）１６は、剥離ローラ５０の下流における樹脂シートＡの急激な温度変化を防止するために設けられている。樹脂シートＡに急激な温度変化が生じた場合、例えば樹脂シートＡの表面近傍が塑性状態になっているにも拘わらず、樹脂シートＡの内部が弾性状態となり、この部分の硬化による収縮で樹脂シートＡの表面形状が悪化するおそれがある。また、樹脂シートＡの表裏面に温度差が生じた場合、樹脂シートＡは反りを生じ易い。特に、幅方向において肉厚分布がある樹脂シートＡである場合、樹脂シートＡに反りが発生しやすくなる。

徐冷工程１６には、入口と出口を有するトンネル状の徐冷ゾーン５４（又はアニーリングゾーン）が設けられている。徐冷ゾーン５４の前半部では、樹脂シートＡは加熱装置５５で加熱され、徐々に自然冷却される。徐冷ゾーン５４の後半部では樹脂シートＡに冷風を当てて強制的な冷却が行われる。

徐冷ゾーン５４の前半部に設ける加熱装置５５としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風）を樹脂シートＡに向けて噴出させる構成、ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱装置等により、樹脂シートＡを加熱する構成等、公知の各種手段が採用できる。

また、徐冷ゾーン５４の前半部には、樹脂シートＡが徐冷搬送される際に、搬送を阻害しないように樹脂シートＡに外力を加えて、樹脂シートＡを本来の反りのない形状に保持するため、形状保持装置５６が設けられる。

また、徐冷ゾーン５４の後半部には、樹脂シートＡを挟んで上側と下側とに、冷風を噴出して樹脂シートＡを浮上搬送する複数のエアノズル装置７４が設けられる。エアノズル装置７４としては、ウェブ状の搬送物を浮上搬送する際に使用される公知のものを使用できる。これにより、樹脂シートＡはローラに接触しない非接触状態で常温程度まで冷却される。

次に、徐冷工程１６で冷却された樹脂シートＡは、ニップタイプのフィードローラ７６により引き取られて、反り測定工程１８に送られる。反り測定工程１８では、反り測定器７８により樹脂シートＡの反りの所定基準に対する合否が判断される。

そして、反り測定器７８で測定された反り量が所定基準を超える場合には、制御工程２０において、成形工程１４及び徐冷工程１６にその情報をフィードバックして、樹脂シート幅方向における冷却速度及び徐冷速度が均一となるように制御される。

反り測定工程１８の下流には、ラミネート工程２２、切断工程２４、及び積載工程２６がこの順に設けられている。ラミネート工程２２は、樹脂シートＡの表裏面に保護フィルム（ポリエチレン等のフィルム）を貼り付ける工程である。マスキングロール８２から巻き戻されたマスキングフィルム８４が樹脂シートＡの表裏面に供給され、一対のローラ８６、すなわち弾性ニップローラと駆動ローラを通過することによりラミネートされる。

切断工程２４は、樹脂シートＡを搬送方向と直交する方向に沿って切断し、所定長さに切り揃える工程と、樹脂シートＡの両端部を搬送方向に沿って切除する工程とを含んでいる。樹脂シートは切断工程２４を経ることで、樹脂シートＡが個々の樹脂シートに切断される。

樹脂シートＡを所定長さに切り揃えるには、例えば、切断機８８として、図３に示すように、受け刃８８Ａと押し当て刃８８Ｂとからなるタイプの切断機を好適に使用できる。但し、これに限定するものではなく、レーザー切断装置を好適に使用することができる。

また、搬送方向に沿って切断するための切断機９０としては、図３に示すように、レーザー光を利用したレーザー切断装置９０Ａを使用することができる。その後、積載工程２６では、切断された個々の樹脂シートがストッカー７９に積載される。

次に、図４は、成形工程における樹脂シートの製造装置の概略構成図である。型ローラ４６は中央部が細く、両端部が太いコンケーブ形状に成形されている。ニップローラ４８は略平坦状に形成される。型ローラ４６のローラ面には、樹脂シートを成形するための反転形状が形成される。これにより、ダイ４４から押し出された高温の樹脂シートＡが型ローラ４６とニップローラ４８とで所定ニップ圧で狭圧（ニップ）されることにより、厚さ分布を持つ形状に成形される。本実施の形態においては、樹脂シートＡは中央部が肉厚部を有するよう成形されている。ニップローラ４８には、図示しない加圧装置が設けられており、型ローラ４６との間の樹脂シートＡを所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧装置は、いずれも、ニップローラ４８と型ローラ４６との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のものであり、モータ駆動装置、エアシリンダ、油圧シリンダー等の公知の各種手段が採用できる。

剥離ローラ５０は、型ローラ４６に対向配置され、樹脂シートＡを巻き掛けることにより樹脂シートＡを型ローラ４６より剥離するためのローラで、型ローラ４６の１８０度下流側に配置される。

型ローラ４６、ニップローラ４８及び剥離ローラ５０の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。

次に、図５Ａ及び５Ｂは、ラミネート工程におけるラミネート装置の概略構成図である。図５Ａはラミネート装置の側面図であり、図５Ｂはその正面図である。

ラミネート装置２００は、一対のローラを構成する固定された弾性駆動ローラ２０２と、弾性ニップローラ２０４を備えている。弾性ニップローラ２０４は、図５Ｂに示すように、偏肉形状を有する樹脂シートＡに合わせて、中央部が細く両端部が太いコンケーブ形状を有するよう成形されている。これにより、弾性ニップローラ２０４を樹脂シートＡに均一に密着させることが可能となる。弾性ニップローラ２０４の表面は、材質として、例えばシリコンゴム（ＳＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＴ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＰＥ）、フッ素ゴム（ＦＰＭ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハイパロンゴム（ＣＭＳ）などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。弾性ニップローラ２０４の表面硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３で規定するゴム硬度で９０°以下が好ましく、７０°以下の材料で形成されることがより好ましい。また、弾性ニップローラ２０４の表面は、面粗さ（Ｒａ)０．１〜１．０μの範囲の鏡面加工が施される
ことが好ましい。

弾性ニップローラ２０４の両端部には、弾性ニップローラ２０４を回転自在に支持する軸受２０６が設けられている。空圧シリンダー２０８が、軸受２０６にそれぞれ連結されている。各空圧シリンダー２０８は、レギュレータ２１０を介して動力エアー源２１２に接続されている。レギュレータ２１０により、弾性ニップローラ２０４の挟圧する絶対値と、弾性ニップローラ２０４の両端の挟圧バランスを任意に調整でき、空圧シリンダー２０８のメカロス差に対応することもできる。

なお、空圧シリンダー２０８に各々に設置されるレギュレータ２１０は、流量、圧力特性に優れ、特に一定圧力に調整するため、常時過剰圧力を排出する機構を有する精密タイプであることが好ましい。

軸受高さ調整機構２１４が、挟圧時における弾性ニップローラ２０４の軸受２０６の進行方向上に設けられている。軸受高さ調整機構２１４により、軸受２０６の停止位置が調整される。これにより、挟圧時における弾性ニップローラ２０４の撓みを抑制することができ、樹脂シートＡに対する幅方向の挟圧分布の影響を緩和することができる。

挟圧時の弾性ロール進行方向に取付ける干渉物は、テーパーブロックをモータで押し引きすることで、高さを任意に調整できる方式の軸受高さ調整機構２１４などを用いることができる。

ブレーキ付き簡易軸に取付けられたマスキングロール８２が、弾性ニップローラ２０４と弾性駆動ローラ２０２の上流側であって、樹脂シートＡの上下に設けられている。上側のマスキングロール８２と弾性ニップローラ２０４との間、及び下側のマスキングロール８２と弾性駆動ローラ２０２の間には、それぞれ弾性張り調整ローラ２１６が設けられている。

本発明に適用されるマスキングフィルム８４の材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）などが挙げられる。マスキングフィルム８４の厚みは、０．２ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

ラミネート工程では、樹脂シートＡが、固定された弾性駆動ローラ２０２と、両端軸受２０６と連結される空圧シリンダー２０８により下降する弾性ニップローラ２０４により挟圧される。弾性駆動ローラ２０２は、連結されたモータにより時計回りに回転され、樹脂シートＡを矢印方向に搬送する。樹脂シートＡの搬送に合わせて、マスキングフィルム８４がマスキングロール８２から、弾性張り調整ローラ２１６を介して、弾性駆動ローラ２０２、及び弾性ニップローラ２０４に送り出される。

マスキングフィルム８４は上下方向から弾性駆動ローラ２０２と弾性ニップローラ２０４により挟圧される。樹脂シートＡがマスキングフィルム８４でラミネートされる。本発明では、弾性ニップローラ２０４の形状が樹脂シートの形状に合わせられているので、弾性ニップローラ２０４はマスキングフィルム８４を樹脂シートＡに対して均一に挟圧することができる。

図６は、ラミネート工程における樹脂シートに対する挟圧分布を示すグラフである。縦軸は圧力、横軸は樹脂シートＡの幅方向の距離を示している。曲線ａは、弾性ニップローラが樹脂シートを均一に挟圧する場合の圧力と距離の関係を示す。グラフから明らかなように、曲線ａは樹脂シートの幅方向全域で均一の圧力値を示し、直線となる。この場合、挟圧の圧力分布は０％となり、最も好ましい態様となる。

一方、曲線ｂは、空圧シリンダーにより弾性ニップローラを下降し、樹脂シートを挟圧する力を増加させた場合の圧力と距離の関係を示す。空圧シリンダーにより弾性ニップローラを、より大きな力で加圧すると、両端の軸受により大きな力が付勢され、弾性ニップロールが撓むことになる。そのため、グラフに示すように、弾性ニップローラの略中央部で圧力が最小値（Ｐｍｉｎ）となり、両端部でその圧力が最大値（Ｐｍａｘ）となる。本発明おいては、圧力差が生じた場合でも、弾性ニップローラの形状を樹脂シートの形状に合わせているので、挟圧の分布が２００％であってもマスキングフィルムを樹脂シートに均一にラミネートすることができる。なお、距離方向の圧力平均値をＰａｖｅとすると、挟圧分布は（Ｐｍａｘ−Ｐｍｉｎ）×１００／Ｐａｖｅで求めることができる。

次に、図７Ａ及び７Ｂは、樹脂シートＡと弾性ニップローラ２０４の形状の関係を示している。図７Ａは、樹脂シートＡの曲率Ｒ１と弾性ニップローラ２０４の曲率Ｒ２がほぼ一致する場合の関係を示している。曲率Ｒ１と曲率Ｒ２の差は実質的に０％となる。樹脂シートＡの曲率Ｒ１と弾性ニップローラ２０４の曲率Ｒ２がほぼ一致する場合、マスキングフィルムのラミネートにおいて、全幅均一に挟圧とすることができる。

一方、図７Ｂは、弾性ニップローラ２０４の曲率Ｒ２が樹脂シートＡの曲率Ｒ１より大きい場合の関係を示している。弾性ニップローラ２０４の曲率Ｒ２と樹脂シートＡの曲率Ｒ１とは必ずしも一致させる必要ない。但し、その差が大きすぎると従来と同様、樹脂シートＡの両端部でマスキングフィルムの密着力不足となるおそれがある。本発明において、曲率Ｒ１と曲率Ｒ２の差は、０〜２０％の範囲であることが好ましい。曲率Ｒ２が曲率Ｒ１より大きい場合、弾性ニップロールのベンディングにより全幅均一に挟圧とすることができる。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、製造条件等は本発明の趣旨から逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下の具体例に制限されるものではない。

［実施例１］
ＰＭＭＡ（旭化成製８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を、温度２５５℃に設定したＴダイより１００ｋｇ／ｈｒにて押し出し、搬送速度１ｍ／ｍｉｎにてニップローラ、型ローラ、剥離ローラ、徐冷ゾーンを経てシート状にし、幅方向の断面形状が図１に示す偏肉形状を有する樹脂シートを得た。樹脂シートは、幅６５０ｍｍ、最薄部２ｍｍ、最厚部３．８ｍｍであった。

この樹脂シートを、弾性ニップローラ（両端部で最大径１９５ｍｍ，中央部で最小径１９２．１ｍｍ）と弾性駆動ローラ（直径１９５ｍｍ）で挟圧し、マスキングフィルム（ＰＥ製０．１ｍｍ厚）を樹脂シートの上面に挿入し、ラミネートを行なった。このとき、弾性ニップローラの位置を、樹脂シートと接触する位置から１．０ｍｍ下降した位置で停止するように調整し、線圧５０ｋｇ／ｃｍで挟圧した。その結果、マスキングフィルムを樹脂シート全面に密着させることができた。

この時、富士フイルム(株)製プレスケールを挿入し、圧力測定システムにて発色濃度を圧力絶対値に換算した結果、幅方向の挟圧分布は５０％であった。

［実施例２］
実施例１の条件で、線圧を徐々に上げていったところ、１００ｋｇ／ｃｍにて中央部にしわ無く均一に樹脂シートにマスキングフィルムをラミネートすることができた。この時の幅方向挟圧分布は２００％であった。

［比較例１］
実施例１に対し、樹脂シートと密着するように加工されてないフラットな直径1９５ｍ
ｍの弾性ニップローラで挟圧し、マスキングフィルムを樹脂シートにラミネートした。その結果、樹脂シートの両端１００ｍｍの間はマスキングフィルムが密着していなかった。また、幅方向の挟圧分布を測定したところ、両端１００ｍｍの挟圧は０であった。

［比較例２］
実施例１に対し、弾性ニップローラ（両端部で最大径１９５ｍｍ，中央部で最小径１９２．５ｍｍ）にて線圧１００ｋｇ／ｃｍで挟圧した。その結果、両端１０ｍｍの間は、マスキングフィルムは密着していなかった。

［比較例３］
実施例１の条件で、弾性ニップローラの停止位置を徐々に下げていき、樹脂シートと接触する位置から２．０ｍｍになった時点で停止するように調整を行い、線圧１００ｋｇ／ｃｍで挟圧した。その結果、樹脂シートの中央部で、マスキングフィルムにしわが発生した。この時の幅方向の挟圧分布は２１０％であった。

Claims (7)

1. 溶融した樹脂をダイからシート状に押し出す工程と、
   押し出した樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、該樹脂シートを幅方向に厚み分布を有するような偏肉形状に成形する工程と、
   前記樹脂シートを前記型ローラから剥離する工程と、
   前記樹脂シートを駆動ローラと樹脂シートの形状に合わせた形状の弾性ニップローラで挟圧することにより、マスキングフィルムを前記樹脂シートにラミネートする工程と、
   を備える偏肉樹脂シートの製造方法。
2. 前記弾性ニップローラは、前記偏肉形状を有する樹脂シートに対して、その曲率の差が０〜２０％の範囲となるよう該樹脂シートの形状に合わせられている請求項１記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
3. 前記弾性ニップローラと前記駆動ローラによる挟圧が、線圧１０ｋｇｆ／ｃｍ〜１００ｋｇｆ／ｃｍの範囲である請求項１又は２記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
4. 前記弾性ニップローラと前記駆動ローラによる前記樹脂シートに対する挟圧の分布が、０〜２００％の範囲である請求項１〜３の何れか１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
5. 前記弾性ニップローラの両端軸受に連結された空圧シリンダーへの供給圧力を個別に調整することにより、前記弾性ニップローラと前記駆動ローラによる挟圧を調整することが可能である、請求項１〜４の何れか１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
6. 前記弾性ニップローラの軸受と、挟圧時の該弾性ニップローラの進行方向に取付けられた干渉物を接触させることにより、挟圧時に発生する該弾性ニップローラの撓みを抑制する請求項１〜５の何れか１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
7. 前記弾性ニップローラの表面がＪＩＳ Ｋ６２５３で規定するゴム硬度で５０°〜９０°の材料で形成される請求項１〜６の何れか１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。

Images