WO2010089944A1 - 偏肉樹脂シートの製造方法及び偏肉樹脂シートの製造装置 - Google Patents

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WO2010089944A1
WO2010089944A1 PCT/JP2009/071749 JP2009071749W WO2010089944A1 WO 2010089944 A1 WO2010089944 A1 WO 2010089944A1 JP 2009071749 W JP2009071749 W JP 2009071749W WO 2010089944 A1 WO2010089944 A1 WO 2010089944A1
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uneven thickness
thickness resin
elastic body
shape
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佐野　大輔
勝本　隆一
芳彦 佐野
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富士フイルム株式会社
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    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
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    • B29C2035/0822—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using IR radiation

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an uneven thickness resin sheet having an uneven film thickness and an apparatus for manufacturing an uneven thickness resin sheet.
  • the present invention relates to a manufacturing method of an uneven thickness resin sheet used as an optical sheet and an apparatus for manufacturing an uneven thickness resin sheet.
  • a light guide plate that guides light from a light source to emit light is used.
  • the liquid crystal display device is provided with a backlight that emits light from the back side of the liquid crystal panel through a light guide plate.
  • light guide plates used for large-sized devices such as large-screen liquid crystal televisions are generally manufactured by an extrusion method against the background of current equipment and technology.
  • a molten resin sheet having a uniform film thickness is usually extruded from a die (T-die or the like) and cooled by a cooling roller (polishing roller). Thereafter, the resin sheet is air-cooled during the pulling conveyance by the take-off roller, and after the protective film is attached, the resin sheet is finally cut into a desired size.
  • the cutting of the resin sheet is preferably performed in a state in which the resin sheet is fixed by an elastic body from the viewpoint of preventing damage (cracking) of the resin sheet at the time of cutting, and the method of cutting the resin sheet using such an elastic body Several have been proposed.
  • Patent Document 1 in a method of cutting a cutting blade into a resin sheet from above and below, an elastic body laid higher than the cutting blade is provided on both sides of the cutting blade, so that it is elastic when cutting the resin sheet. It discloses that a resin sheet is clamped and fixed by a body.
  • Patent Document 2 discloses a method in which a cutting blade is driven into a resin sheet from above and below to cut, and at the time of cutting, the upper cutting blade is first brought into contact with the resin sheet and the resin sheet is bent downward. It discloses that a resin sheet is pressed and fixed to an elastic body provided on both sides of a cutting blade.
  • the protective film may be peeled off from the resin sheet at the time of cutting the resin sheet, and a protective film that hardly peels off at the time of cutting the resin sheet has been proposed.
  • Patent Documents 3 and 4 disclose a protective film having excellent initial adhesive force that hardly peels off when a resin sheet is cut.
  • Patent Documents 1 and 2 are all directed to a resin sheet having a uniform film thickness, and are not necessarily suitable for an uneven thickness resin sheet having no uniform film thickness. It's not a good technology.
  • the uneven thickness resin sheet is cut in a state where the elastic body is not sufficiently deformed in this way, cutting failure such as deformation of the cut surface occurs in the portion not pressed down by the elastic body, or the protective film peels off. To do. Further, when the uneven thickness resin sheet is cut with the circular saw blade, the protective film on the lower surface of the uneven thickness resin sheet is easily peeled off by the rotation of the circular saw blade, and it is difficult to cut it into a desired size.
  • the protective films disclosed in Patent Documents 3 and 4 assume a resin sheet having a uniform film thickness, and do not assume an uneven thickness resin sheet having an uneven film thickness. For this reason, even if the protective films of Patent Documents 3 and 4 are used for the uneven thickness resin sheet, it is difficult to completely prevent the protective film from peeling off when the uneven thickness resin sheet is cut.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and a manufacturing method of an uneven thickness resin sheet and an uneven thickness resin sheet that can prevent cutting failure and peeling of a protective film at the time of cutting the uneven thickness resin sheet.
  • An object is to provide a manufacturing apparatus.
  • the manufacturing method of the uneven thickness resin sheet which concerns on a 1st aspect is a manufacturing method of the uneven thickness resin sheet which has the bias
  • dye is made into a mold roller and a nip roller.
  • dye is made into a mold roller and a nip roller.
  • the uneven thickness resin sheet is cut in a state where the uneven thickness resin sheet is pressed by the elastic body whose shape is adjusted in advance according to the uneven thickness resin sheet.
  • the elastic body can be pressed over the entire width of the uneven thickness resin sheet when the uneven thickness resin sheet is cut. Therefore, it is possible to prevent cutting failure and peeling of the protective film at the time of cutting the uneven thickness resin sheet.
  • the uneven thickness resin sheet has a convex surface having a curvature radius R1 curved in the width direction, and the elastic body has the uneven thickness resin before the shape is adjusted.
  • the sheet has a concave surface with a radius of curvature R2 larger than the radius of curvature R1 of the sheet, and before the cutting step, the shape of the elastic body is adjusted according to the shape of the convex surface of the uneven thickness resin sheet. It is preferable.
  • the curvature radius R1 of the uneven thickness resin sheet and the curvature radius R2 of the elastic body before the shape is adjusted may satisfy the condition of (R2-R1) /R1 ⁇ 0.2. Thereby, the load added to an elastic body in the case of shape adjustment of an elastic body can be made smaller.
  • the elastic body is fixed to a spring steel plate disposed on a side opposite to the uneven thickness resin sheet, and the spring steel plate is formed by a shape adjusting device before the cutting step. It is preferable that the shape of the elastic body is adjusted by deforming.
  • the shape of the elastic body can be adjusted with high accuracy by deforming the elastic body with the shape adjusting device via the spring steel plate.
  • the shape of the elastic body is such that the distribution of pressing pressure of the elastic body on the uneven thickness resin sheet is 200% or less with respect to the width direction. It is preferably adjusted.
  • the “cutting line of the uneven thickness resin sheet” is a planned cutting line indicating the target cutting position of the uneven thickness resin sheet.
  • the dust collector attached to a cutting table on which the uneven thickness resin sheet is placed, and a dust collector attached to the elastic body that presses the uneven thickness resin sheet; Therefore, it is preferable that the dust is collected.
  • the manufacturing apparatus of the uneven thickness resin sheet which concerns on a 2nd aspect is a manufacturing apparatus of the uneven thickness resin sheet with the thickness deviation in the width direction, Comprising: It has the die
  • the shape of the elastic body for pressing the uneven thickness resin sheet is adjusted in advance according to the uneven thickness resin sheet, it can be pressed by the elastic body over the entire width of the uneven thickness resin sheet. It is possible to prevent cutting failure and peeling of the protective film during cutting.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a cross section of the uneven thickness resin sheet S in the width direction.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating another example of a cross section in the width direction of the uneven thickness resin sheet S.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating an example of an uneven thickness resin sheet manufacturing apparatus.
  • FIG. 4 is a side view of the die and the molding cooling roller portion.
  • FIG. 5A is a view of an example of the molding cooling roller portion as viewed from below.
  • FIG. 5B is a view of another example of the molding cooling roller portion as viewed from below.
  • FIG. 6 is a diagram showing a mechanism for attaching the protective film to the resin sheet.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a cross section of the uneven thickness resin sheet S in the width direction.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating another example of a cross section in the width direction of the uneven thickness resin sheet S.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating an example of an uneven thickness resin sheet manufacturing
  • FIG. 7A is a view of a state in which the uneven thickness resin sheet S is cut by a cutting machine as viewed from the sheet conveying direction.
  • FIG. 7B is a side view of the cutting of the uneven thickness resin sheet S by a cutting machine.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view showing a state before the shape adjustment of the elastic body is performed.
  • FIG. 8B is a cross-sectional view illustrating a state after the shape adjustment of the elastic body is performed.
  • FIG. 9A is a cross-sectional view illustrating a configuration example of a shape adjusting device using a push bolt.
  • FIG. 9B is a cross-sectional view illustrating another configuration of the shape adjusting device.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view illustrating a configuration example of a pulling bolt.
  • FIG. 10B is a cross-sectional view illustrating a configuration example of a bolt that can be pushed and pulled.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating a state in which dust generated when the resin sheet S is cut is collected by a dust collector.
  • FIG. 12 is a table showing evaluation results regarding peeling of the protective film.
  • FIG. 1 and FIG. 2 are diagrams illustrating a cross section in the width direction of a bowl-shaped uneven thickness resin sheet S manufactured in the present embodiment.
  • an uneven thickness resin sheet having an uneven thickness in the sheet width direction is a molding target.
  • the thickest portion 52 having the largest film thickness is provided at the center portion in the sheet width direction
  • the thinnest portion 54 having the smallest film thickness is provided at both end portions in the sheet width direction.
  • the resin sheet S can be manufactured.
  • FIG. 2 it is possible to manufacture an uneven thickness resin sheet S having a cross-sectional shape in which a plurality (two) of the resin sheets shown in FIG. 1 are arranged in the sheet width direction.
  • the uneven thickness resin sheet S shown in FIG. 2 has a cross-sectional structure in which the thickest part 52 and the thinnest part 54 are periodically arranged, and the thinnest part 54 and the thickest part 52 appear alternately in the sheet width direction. It has a structure to do.
  • the pitch P1 of the thinnest part 54 and the pitch P2 of the thickest part 52 may be 1000 mm or less, and the uneven resin sheet S having such a pitch should be used for a wide range of applications such as displays. Is possible.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating an example of an uneven thickness resin sheet manufacturing apparatus for manufacturing an uneven thickness resin sheet.
  • the raw material preparation apparatus 11, the extruder 12, the die 16, the molding cooling roller unit 17, the heat treatment zone 24, the cooling zone 26, the surface inspection machine 28, the laminating machine 30, and the cutting A machine 32 and a stacker 34 are sequentially provided from the upstream side to the downstream side.
  • the raw material preparation device 11 prepares a raw material by measuring and mixing the raw material of the uneven thickness resin sheet S manufactured by the uneven thickness resin sheet manufacturing device 10, and supplies the raw material to the extruder 12 through the raw material supply pipe 13. send.
  • this raw material preparation device 11 the raw material resin and additive sent from the raw material tank and additive tank to the mixer are automatically weighed by an automatic weighing machine, and a predetermined ratio of raw material resin and additive are mixed in the mixer.
  • a master pellet in which the diffusing particles are added to the raw material resin at a concentration higher than a predetermined concentration is manufactured with a granulator, and the base to which the diffusing particles are not added is prepared.
  • a master batch method in which the pellet and the mixer are mixed at a predetermined ratio can be suitably employed.
  • additives other than a diffusion particle it can mix similarly.
  • thermoplastic resin As the raw material resin, a thermoplastic resin can be used.
  • PMMA polymethyl methacrylate resin
  • PC polycarbonate resin
  • PS polystyrene resin
  • MS resin AS resin
  • PP polypropylene resin
  • PE polyethylene resin
  • PET polyethylene terephthalate resin
  • PVC polyvinyl chloride resin
  • thermoplastic elastomer or a copolymer thereof, cycloolefin polymer, or the like can be used as a raw material resin.
  • the extruder 12 melts the raw material sent from the raw material preparation device 11 while kneading to make a molten resin.
  • the extruder 12 may be either a single-screw extruder or a multi-screw extruder, and preferably has a vent function for evacuating the inside of the extruder 12.
  • the molten resin produced by the extruder 12 is sent to the die 16 through the molten resin supply pipe 14 by a metering pump such as a screw pump or a gear pump.
  • the molten resin sent from the extruder 12 is extruded into a sheet shape toward the molding cooling roller unit 17.
  • the amount of molten resin extruded and discharged from the die 16 has a predetermined distribution in the sheet width direction.
  • a method using a choke bar or other known methods can be used as means for giving a distribution to the amount of molten resin discharged from the die 16.
  • the molding cooling roller unit 17 includes a nip roller 18, a mold roller 20, and a peeling roller 22, and imparts a bowl-shaped uneven thickness shape to the molten resin supplied from the die 16 and cools the molten resin. Do.
  • FIG. 4 is a view of the die 16 and the molding cooling roller portion 17 as viewed from the side
  • FIG. 5A is a view of the molding cooling roller portion 17 as viewed from below
  • FIG. 5B shows a modified example of the molding cooling roller unit 17.
  • the nip roller 18 and the peeling roller 22 have a cylindrical shape with a uniform thickness, while the mold roller 20 has a so-called concave shape with a thin central portion and thick both ends.
  • the concave shape of the mold roller 20 corresponds to the inverted shape of the bowl-shaped uneven thickness shape of the uneven thickness resin sheet S, and the high temperature uneven thickness resin sheet S is pinched by the mold roller 20 and the nip roller 18. Molded into a bowl.
  • the mold roller 20 can also have a shape having tapered tapered recesses 20A at both ends as shown in FIG. 5B.
  • the portion corresponding to the tapered recess 20A in the uneven thickness resin sheet S can be easily cut. This has the tendency for the both ends (ear part) of the uneven thickness resin sheet S to become thicker than a desired film thickness, and the thickest part promotes the curvature of the uneven thickness resin sheet S in the subsequent process. It is taken into consideration.
  • the abutting portion 18A of the nip roller 18 is made of super hard material such as tungsten carbide. It is preferable to perform a hard treatment or quenching. Similarly, for the mold roller 20 and the peeling roller 22, it is preferable to perform a cemented carbide treatment or quenching on a contact portion such as the thin film forming portion 20 ⁇ / b> B.
  • a thickest forming portion 20C corresponding to the thickest portion 52 of the uneven thickness resin sheet S is provided in the central portion of the mold roller 20 shown in FIGS. 5A and 5B having such a configuration.
  • various steel members stainless steel, copper, zinc, brass, those obtained by lining these metal materials as cores, and these metal materials Those plated with HCr plating, Cu plating, Ni plating, etc., ceramics, and various composite materials can be employed.
  • the inverted shape of the surface of the mold roller 20 can be formed by a known processing method.
  • it can be formed by appropriately combining grinding, ultrasonic machining, electric discharge machining, cutting with an NC lathe, finishing buffing, and the like.
  • the surface roughness of the mold roller surface is preferably 0.5 ⁇ m or less, more preferably 0.2 ⁇ m or less in terms of the centerline average roughness Ra.
  • the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 are provided with temperature adjusting devices (not shown) for imparting a cooling temperature distribution corresponding to the shape of the ridge of the uneven thickness resin sheet S to the uneven thickness resin sheet S.
  • temperature adjusting devices for imparting a cooling temperature distribution corresponding to the shape of the ridge of the uneven thickness resin sheet S to the uneven thickness resin sheet S.
  • a configuration in which the temperature-controlled cooling liquid is allowed to flow from one end side to the other end side of the mold roller 20 can be employed as the temperature adjusting device.
  • the nip roller 18 is provided with a pressure device (not shown) so that the uneven thickness resin sheet S between the mold roller 20 and the mold roller 20 can be clamped with a predetermined pressure.
  • This pressurizing device is configured to apply pressure in the normal direction at the contact point between the nip roller 18 and the mold roller 20, and employs various known devices such as a motor drive device, an air cylinder, and a hydraulic cylinder. be able to. Further, the nip roller 18 may be configured to be less likely to bend due to the reaction force of the clamping pressure.
  • a back-up roller (not shown) is provided on the back side of the nip roller 18 (on the side opposite to the mold roller 20), a configuration employing a middle-high crown shape, and rigidity of the central portion in the axial direction of the roller.
  • a configuration of a roller having a strength distribution that increases, or a combination of these can be employed.
  • the cross-sectional shape of the uneven thickness resin sheet S can be appropriately changed according to the shapes of the nip roller and the mold roller for sandwiching the uneven thickness resin sheet S, and the shapes of the nip roller and the mold roller can be changed.
  • uneven thickness resin sheets having various cross-sectional shapes can be manufactured.
  • the surfaces of the nip roller 18 and the peeling roller 22 are preferably processed into a mirror surface. By setting it as such a surface, the back surface of the uneven thickness resin sheet S after shaping
  • the surface roughness of the nip roller 18 and the peeling roller 22 is preferably 0.5 ⁇ m or less, more preferably 0.2 ⁇ m or less in terms of the center line average roughness Ra.
  • the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 are provided with a plurality of surface temperature measuring devices (not shown) so that the temperature of the roller surface can be monitored in the roller width direction.
  • a surface temperature measuring device various known measuring devices such as an infrared thermometer and a radiation thermometer can be employed.
  • the die 16 is disposed slightly above the nip roller 18 and the mold roller 20 and slightly closer to the mold roller 20. Further, the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 are rotationally driven in a direction indicated by an arrow shown in FIG.
  • the structure which does not provide a drive device with respect to the nip roller 18 and the peeling roller 22 is also possible, from a viewpoint which shape
  • the molten resin discharged from the lip port 42 of the die 16 forms a bank 44 between the nip roller 18 and the mold roller 20, and also the nip roller 18 and the mold roller 20 in the clamping unit 46. It is pinched by.
  • the melt-thickened resin sheet S to which the uneven thickness shape is imparted by the nip roller 18 and the mold roller 20 is sent out while being wound around the mold roller 20, and is peeled off from the mold roller 20 by the peeling roller 22.
  • a plurality of heating devices 23 for heating the uneven thickness resin sheet S sent from the clamping unit are provided along the conveyance path of the uneven thickness resin sheet S, and the mold roller 20 and the peeling roller are provided.
  • the heating device 23 (23A, 23B) is installed at a position facing each of 22.
  • the uneven thickness resin sheet S is sent from the peeling roller 22 to the heat treatment zone 24.
  • the heat treatment zone 24 is a zone for performing heat treatment on the uneven thickness resin sheet S having an uneven thickness structure, and a plurality of heating devices 23 are provided along the conveyance path of the uneven thickness resin sheet S.
  • These heating devices 23 installed over the mold roller 20 to the heat treatment zone 24 are non-contact heating devices, and for example, a far infrared heater can be suitably used as the heating device 23 from the viewpoint of heating efficiency and the like.
  • the heating conditions of the heating device 23 are controlled so that the surface temperature of the uneven thickness resin sheet S being conveyed is kept substantially uniform.
  • the temperature difference on the heated surface of the uneven thickness resin sheet S is within 40 ° C. in the width direction.
  • the heating conditions of the heating device 23 are controlled so that the temperature is preferably within 30 ° C., and more preferably within 10 ° C.
  • the temperature of the uneven thickness resin sheet S is measured by a temperature sensor (not shown) such as a radiation thermometer, and the heating condition of the heating device 23 is appropriately changed based on the measured temperature, whereby the uneven thickness resin sheet is obtained.
  • the surface temperature of S is adjusted.
  • the heating temperature, heating time, and other heating conditions of the heating device 23 are appropriately adjusted based on the conveyance speed of the uneven thickness resin sheet S and the installation position of the heating device 23.
  • the thickness t of the uneven thickness resin sheet S is “t ⁇ Dmin + (Dmax ⁇ Dmin) / 2” in the vicinity of the mold roller 20, the vicinity of the peeling roller 22, and the peeling roller 22 to the heat treatment zone 24 (where Dmin Means the thickness of the thinnest portion 54 having the smallest thickness among the uneven thickness resin sheets S, and Dmax means the thickness of the thickest portion 52 having the largest thickness among the uneven thickness resin sheets S).
  • the heating conditions including the heating temperature and the heating time of the heating device 23 are the line speed, It is preferably optimized based on the installation position of the heating device 23.
  • the uneven thickness resin sheet S subjected to the heat treatment in the heat treatment zone 24 is sent to the cooling zone 26.
  • the cooling zone 26 is a zone for subjecting the uneven thickness resin sheet S sent from the heat treatment zone 24 to a slow cooling process, and prevents a sudden temperature change of the uneven thickness resin sheet S.
  • the uneven thickness resin sheet S is rapidly cooled, the surface shape is likely to deteriorate or warp due to a difference in shrinkage between the vicinity of the surface and the inside or a temperature difference.
  • a relatively large internal stress is likely to occur due to rapid cooling or the like, and thus warpage is likely to occur.
  • the thinnest part is used in a non-contact heating device so that a large temperature difference does not occur between the thickest part and the thinnest part of the uneven thickness resin sheet S in the first half part.
  • the uneven thickness resin sheet S is transported so as to prevent deformation such as warpage accompanying heat treatment and cooling and to maintain a desired uneven thickness shape.
  • the surface inspection machine 28 evaluates the surface shape and warpage of the uneven thickness resin sheet S sent from the cooling zone 26.
  • the evaluation by the surface inspection machine 28 is performed by an arbitrary method using sensors, and the evaluation result is based on the discharge control of the melt-thickness resin sheet S from the die 16 provided in the previous stage, the heat treatment zone 24 and the cooling. This is fed back to the heat treatment / cooling control in the zone 26.
  • the laminating machine 30 is configured to include a pair of take-up rollers 36 for attaching a protective film such as polyethylene to the front and back surfaces of the uneven thickness resin sheet S.
  • FIG. 6 is a view showing a mechanism for attaching the protective film F to the uneven thickness resin sheet S in the laminating machine 30.
  • the protective film F is sequentially fed from the feeding roller 38 and then sent to the take-up roller 36 through a plurality of transfer rollers 37.
  • the take-up roller 36 simultaneously conveys the uneven thickness resin sheet S and attaches the protective film F.
  • the take-up roller 36 rotates and rotates to feed the uneven thickness resin sheet S of the front stage (mold roller 20 to laminating machine 30) and the uneven thickness of the rear stage (laminating machine 30 to cutting machine 32).
  • the resin sheet S is conveyed so as to be extruded.
  • the take-up roller 36 rotates the shaft to press the protective film F sent via the transfer roller 37 onto the surface of the uneven thickness resin sheet S.
  • the take-up roller 36, the transfer roller 37, and the feeding roller 38 are provided on both the front surface side and the back surface side of the uneven thickness resin sheet S, and the protective film F is pressure-bonded to both the front surface and the back surface of the uneven thickness resin sheet S.
  • the uneven thickness resin sheet S to which the protective film F is attached in the laminating machine 30 is sent to a cutting machine 32 as shown in FIG.
  • the cutting machine 32 cuts both end portions (ear portions) in the width direction of the uneven thickness resin sheet S and trims the uneven thickness resin sheet S to a predetermined length.
  • the aspect which cuts by moving a circular saw blade to the width direction of the uneven thickness resin sheet S, and the aspect which presses a receiving blade and a pressing blade against a resin sheet, for example are mentioned. It is done.
  • cutting is performed while moving the cutting machine 32 (circular saw blade) along the sheet conveyance direction at the same speed as the conveyance speed of the uneven thickness resin sheet S.
  • disconnects the uneven thickness resin sheet S with the cutting machine 32 is mentioned later.
  • the uneven-thickness resin sheets S trimmed to a predetermined length in the cutting machine 32 are sequentially stacked on the stacker 34.
  • the uneven thickness resin sheet S stored in the stacker 34 is sent to another processing step or shipped as a product.
  • the uneven thickness resin sheet S is cut in a state where the uneven thickness resin sheet S to which the protective film F is attached is pressed by an elastic body whose shape is adjusted in advance according to the uneven thickness resin sheet S. Done.
  • the elastic body can be pressed over the entire width of the uneven thickness resin sheet S. Therefore, it is possible to prevent cutting failure and peeling of the protective film due to vibration and deviation at the time of cutting the uneven thickness resin sheet S.
  • the cutting machine 32 in the present embodiment adopts the configuration described below.
  • FIG. 7A is a view of the cutting of the uneven thickness resin sheet S by the cutting machine 32 as seen from the sheet conveying direction.
  • FIG. 7B is a side view of the cutting of the uneven thickness resin sheet S by the cutting machine 32.
  • the cutting machine 32 is mainly disposed on both sides of the cutting table 60 on which the uneven thickness resin sheet S is placed, the cutting blade 62 that cuts the uneven thickness resin sheet S, and the cutting blade 62.
  • a pressing member 64 for fixing the uneven thickness resin sheet S a box body 68 provided with a shape adjusting device 66 for adjusting the shape of the pressing member 64, and a cylinder for lowering the box body 68 toward the uneven thickness resin sheet S. 70.
  • the cutting table 60 is provided with a groove 60A that is wider than the thickness of the cutting blade 62.
  • the uneven thickness resin sheet S is cut by running while the cutting blade 62 rotates in the groove 60A.
  • the cutting blade 62 is a circular saw blade that rotates at a high speed, and travels in the groove 60A of the cutting table 60 in the direction of arrow A in FIG. 7A when the uneven thickness resin sheet S is cut.
  • the amount of protrusion of the cutting blade 62 from the cutting table 60 (distance d in FIG. 7A) is set to a value larger than the thickness of the thickest portion 52 of the uneven thickness resin sheet S. Thereby, the whole uneven thickness resin sheet S including the thickest part 52 can be cut
  • FIG. 7A and 7B show an example in which a circular saw blade is used as the cutting blade 62, but the present invention is not limited to this.
  • a pair of cutting blades arranged above and below the uneven thickness resin sheet S may be used instead of the circular saw blade.
  • the pressing member 64 for fixing the uneven thickness resin sheet S is a plate-like member extending along the width direction of the uneven thickness resin sheet S.
  • the pressing member 64 includes an elastic body 64A that contacts the uneven thickness resin sheet S and a spring steel plate 64B to which the elastic body 64A is bonded or welded.
  • the length of the pressing member 64 is preferably set so that the pressing member 64 protrudes from the end in the width direction of the uneven thickness resin sheet S by a predetermined amount.
  • the uneven thickness resin sheet S can be fixed by the pressing member 64 until the uneven thickness resin sheet S is completely cut.
  • the elastic body 64A of the pressing member 64 is spaced from the cutting blade 62 at a predetermined interval (for example, 1 mm) so as not to interfere with the travel of the cutting blade 62 when cutting the uneven thickness resin sheet S. Placed in.
  • the material of the elastic body 64A is not particularly limited.
  • SR silicon rubber
  • SBR styrene butadiene rubber
  • CSM chlorosulfonated polyethylene
  • NBR acrylonitrile butadiene rubber
  • U Urethane rubber
  • EPT ethylene propylene rubber
  • CPE chlorinated polyethylene rubber
  • FPM fluorine rubber
  • HNBR hydrogenated nitrile rubber
  • IIR hypalon rubber
  • the rubber hardness of the elastic body 64A (JIS-A type: JIS (Japanese Industrial Standards) -A is a standard for measuring the hardness of general rubber) is preferably 50 ° to 90 °.
  • the elastic body 64A since the elastic body 64A is appropriately deformed when pressed against the uneven thickness resin sheet S, the elastic body 64A can be pressed over the entire width of the uneven thickness resin sheet S, and when the uneven thickness resin sheet S is cut. It is possible to prevent cutting failure and peeling of the protective film F.
  • the elastic body 64A is preferably surface-treated by a general rubber polishing finish, and the surface roughness Ra of the elastic body 64A is preferably 1.0 ⁇ m or less.
  • the spring steel plate 64B of the pressing member 64 may be directly welded to the elastic body 64A, or may be bonded to the elastic body 64A via an adhesive or the like.
  • the thickness of a spring steel plate is not specifically limited, For example, a spring steel plate with a thickness of 3 mm can be used.
  • the material of the spring steel plate 64B is not particularly limited.
  • silicon manganese steel (SUP6 or SUP7), manganese chrome steel (SUP9 or SUP9A), chrome vanadium steel (SUP10), manganese chrome boron steel (SUP11A), Silicon chrome steel (SUP12) and chrome molybdenum steel (SUP13) can be used.
  • the center portion C (see FIG. 7A) of the pressing portion 64 is fixed to the box body 68, while the end portion of the pressing member 64 is not fixed to the box body 68.
  • the shape adjusting device 66 of the box 68 described later the end of the pressing member 64 is pushed downward from the spring steel plate 64B side or pulled upward, whereby the elasticity of the pressing member 64 is increased.
  • the body 64A can be deformed.
  • the shape of the elastic body 64A of the pressing member 64 is adjusted in advance according to the uneven thickness resin sheet S by the shape adjusting device 66 of the box body 68 before cutting the uneven thickness resin sheet S.
  • the shape (initial shape) of the elastic body 64A before the shape adjustment is not particularly limited, but is preferably curved according to the shape of the uneven thickness resin sheet S.
  • the elastic body 64A before the shape adjustment has a curvature radius R2 larger than the curvature radius R1 of the surface of the uneven resin sheet S. It is preferable to have a concave surface (so-called reverse crown-shaped surface).
  • the shape of the elastic body 64A can be adjusted to a shape that can be pressed over the entire width of the uneven thickness resin sheet S without applying an excessive load (deformation force) to the elastic body 64A. Further, since the elastic body 64A originally has a curved surface (concave surface), the shape adjustment of the elastic body 64A before the cutting of the uneven thickness resin sheet S can be made by fine adjustment.
  • the shape (initial shape) of the elastic body 64A before the shape adjustment includes the curvature radius R1 of the surface of the uneven thickness resin sheet S and the curvature radius R2 of the elastic body 64A before the shape adjustment is as follows. Is set so as to satisfy the following conditions.
  • FIG. 8A and 8B are diagrams showing how the shape of the elastic body is adjusted.
  • FIG. 8A shows a state before the shape adjustment of the elastic body is performed
  • FIG. 8B shows a state after the shape adjustment of the elastic body is performed.
  • the elastic body 64A before the shape adjustment has the thinnest portion 54 positioned at both ends of the uneven thickness resin sheet S. There is no contact (see FIG. 8A). Therefore, as shown in FIG. 8B, both ends of the elastic body 64A are deformed downward (in the direction of the arrow shown in the figure) using a shape adjusting device 66 of the box 68 (not shown). In this way, the elastic body 64A is preliminarily adjusted according to the uneven thickness resin sheet S, so that the uneven thickness resin sheet S is cut with the elastic body 64A being pressed over the entire width of the uneven thickness resin sheet S. Can do.
  • the shape of the elastic body 64A is preferably adjusted so that, for example, the width direction distribution of the pressing force of the elastic body 64A on the uneven thickness resin sheet S is 200% or less. .
  • the width direction distribution X (%) of the pressing pressure is a numerical value indicating variation in pressing pressure of the elastic body 64A acting on the uneven thickness resin sheet S in a state where the uneven thickness resin sheet S is pressed by the elastic body 64A. Yes, calculated by the following formula.
  • P MAX indicates the maximum value of the pressing pressure
  • P MIN indicates the minimum value of the pressing pressure
  • P AVE indicates the average value of the pressing pressure
  • the box body 68 is a casing having a hollow inside, and the central portion C of the pressing member 64 is fixed to the lower surface of the box body 68 by an arbitrary method.
  • the box body 68 includes a shape adjusting device 66 disposed at a position corresponding to the end portion of the pressing member 64.
  • the shape adjusting device 66 of the box 68 can be configured by a push bolt, a pull bolt, an air cylinder, a hydraulic cylinder, or a combination thereof.
  • FIG. 9A is a cross-sectional view showing a configuration example of a shape adjusting device using a push bolt
  • FIG. 9B is a cross-sectional view showing another configuration of the shape adjusting device
  • 10A is a cross-sectional view showing a configuration example of a pulling bolt that can be used as a shape adjusting device
  • FIG. 10B is a cross-sectional view showing a configuration example of a bolt that can be pushed and pulled.
  • a push bolt as a shape adjusting device 66 is screwed into a tap hole (screw hole) provided in the box 68.
  • a tap hole screw hole
  • FIG. 9A the example in which the spring steel plate 64B is pushed with the push bolt from the box 68 side is described, but the present invention is not limited to this.
  • the spring steel plate 64B and the elastic body 64A may be deformed by adjusting the amount of rotation of a bolt provided on the spring steel plate 64B side (see FIG. 9B).
  • the shape adjusting device 66 is not limited to this example, and may be a pulling bolt.
  • the spring steel plate 64B is moved to the box body 68 side by adjusting the rotation amount of the shape adjusting device 66 by providing the shape adjusting device 66 with a protrusion 66A. Can be attracted.
  • the protrusion 66A is embedded in the spring steel plate 64B, so that the amount of rotation of the shape adjusting device 66 is adjusted, so that the spring steel plate 64B can be drawn toward the box 68 or the box body. It can be moved away from the 68 side.
  • the shape adjusting device 66 is not limited to the above-described push bolt or pull bolt, and may be configured by alternately arranging a plurality of push bolts and pull bolts.
  • the cylinder 70 (see FIG. 7A) connected to the box body 68 is a pneumatic cylinder that lowers the box body 68 toward the uneven thickness resin sheet S.
  • a pressure source 74 that supplies thrust to the cylinder 70 is connected to the cylinder 70 via a regulator 72.
  • the thrust generated by the pressure source 74 is adjusted by the regulator 72 and then transmitted to the cylinder 70.
  • the regulator 72 it is preferable to use a regulator excellent in flow rate characteristics and pressure characteristics, and it is more preferable to use a precision type regulator having a mechanism for always discharging excess pressure.
  • a precision type regulator When a precision type regulator is used, the thrust transmitted to the cylinder 70 can be kept constant with high accuracy.
  • FIG. 7A it is preferable to connect two sets of cylinders 70 and regulators 72 to the left and right sides of the box 68, respectively.
  • fall pressure by the cylinder 70 can be adjusted independently in the right and left of the box 68.
  • FIG. Therefore, the balance of the pressing pressure of the elastic body 64A on the left and right sides of the uneven thickness resin sheet S can be adjusted by adjusting the descending pressure of the left and right cylinders 70.
  • the box 68 and / or the cutting table 60 are connected with the dust collector 76 which collects the dust (chip) which generate
  • the dust collector 76 is connected to both the box 68 and the cutting table 60 because the chips 80 generated at the cutting line of the uneven thickness resin sheet S can be collected more efficiently.
  • FIG. 11 is a diagram showing how dust is collected by the dust collector.
  • the box body 68 and / or the cutting table 60 are connected to a dust collector 76 composed of a filter 76A and a blower 76B.
  • a dust collector 76 composed of a filter 76A and a blower 76B.
  • a mouth 82 is preferably provided. In this case, it is preferable to adjust the opening degree of the air intake port 82 by a shutter mechanism (not shown).
  • the chips 80 adhering to the filter 76 ⁇ / b> A are periodically blown off with compressed air and collected from a dust collection port 84 provided in the dust collecting device 76.
  • the dust collection by the dust collector 76 is preferably performed while the uneven thickness resin sheet S is being cut. That is, as shown in FIG. 11, chips 80 generated on the cutting line of the uneven thickness resin sheet S are collected by the dust collector 76 while both sides of the cutting line of the uneven thickness resin sheet S are pressed by the elastic body 64A. It is preferable to cut the uneven thickness resin sheet S while dusting.
  • the present inventors performed molding and cutting of the uneven thickness resin sheet under the conditions described in the following examples and comparative examples, and evaluated the presence or absence of peeling of the protective film (see FIG. 12). ).
  • Example 1 PMMA (80NH manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd., glass transition temperature 110 ° C.) was used as a raw material resin, and the molten resin was extruded into a sheet form at 100 kg / hr from a die (T die) 16 set at a temperature of 255 ° C.
  • T die die
  • the bowl-shaped cross section shown in FIG. 1 is obtained. Molded to have.
  • the width was 594 mm
  • the thickness of the thinnest part 54 was 2 mm
  • the thickness of the thickest part 52 was 3.8 mm.
  • the uneven thickness resin sheet S is made of an elastic body 64A having a concave surface shown in FIG. 8A (width 700 mm, maximum thickness 20 mm at both ends, central minimum thickness 18.5 mm, rubber hardness 50 °) at a linear pressure of 50 kg / cm.
  • the spring steel plate 64B was arbitrarily curved by clamping and adjusting the amount of rotation of the push bolt. When the pressure distribution in the width direction at this time was measured by a prescale pressure measurement system manufactured by FUJIFILM Corporation, the pressure distribution in the width direction was 50%.
  • Example 2 Under the same conditions as in Example 1, an uneven thickness resin sheet S was formed.
  • the uneven resin sheet S was clamped by the elastic body 64A, and the curvature of the spring steel plate 64B was arbitrarily loosened by adjusting the amount of rotation of the push bolt.
  • the width direction pressure distribution at this time was 200%.
  • Example 3 Under the same conditions as in Example 1, the shape of the mold roller 20 is changed so that the width is 413 mm, the thinnest part 54 is 2 mm thick, and the thickest part 52 is 3.8 mm thick. S was molded.
  • the uneven thickness resin sheet S was clamped by the elastic body 64A under the same conditions as in Example 1, and the spring steel plate 64B was arbitrarily curved by adjusting the amount of rotation of the push bolt. At this time, the pressure distribution in the width direction was 50%.
  • Example 4 Under the same conditions as in Example 1, an uneven thickness resin sheet S was formed.
  • the uneven resin sheet S was clamped by the elastic body 64A, and the curvature of the spring steel plate 64B was arbitrarily loosened by adjusting the amount of rotation of the push bolt. At this time, the pressure distribution in the width direction was 210%.
  • the protective film F was peeled off to the extent that there was no practical problem. Specifically, in the region of 5 mm on both ends of the uneven thickness resin sheet S, the protective film F on the lower surface of the uneven thickness resin sheet S is peeled off, and a maximum gap of 1 mm is formed between the protective film F and the uneven thickness resin sheet S. It was.
  • Example 1 An uneven thickness resin sheet S was molded under the same conditions as in Example 1. This uneven thickness resin sheet S was sandwiched by a flat elastic body 64A having a width of 700 mm, a thickness of 20 mm, and a rubber hardness of 50 ° at a linear pressure of 50 kg / cm. When the width direction pressure distribution at this time was measured, in the area
  • Example 2 An uneven thickness resin sheet S was molded under the same conditions as in Example 1.
  • the uneven thickness resin sheet S was clamped by the elastic body 64A under the same conditions as in Example 1 without bending the spring steel plate 64B.
  • the width direction pressure distribution at this time was measured, in the area
  • the uneven thickness resin sheet S was cut with a circular saw blade (rotational speed 4000 rpm).
  • FIG. 12 shows the evaluation results of the above examples and comparative examples.
  • the shape of the elastic body is adjusted in advance before cutting the uneven thickness resin sheet S, it is confirmed that the peeling of the protective film F can be reduced to a practically non-problematic range. It was. In particular, it was confirmed that peeling of the protective film F can be prevented when the width direction distribution of the pressing pressure by the elastic body is 200% or less.

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Abstract

　ダイ（１６）から押し出される溶融樹脂を、型ローラー（２０）とニップローラー（１８）とで挟圧して偏肉樹脂シート（Ｓ）を成形し、剥離ローラー（２２）によって型ローラー（２０）から剥離した後、切断機（３２）により偏肉樹脂シート（Ｓ）を所望の長さに切断する。このとき、偏肉樹脂シート（Ｓ）の切断は、偏肉樹脂シート（Ｓ）に応じて形状が予め調節された弾性体により偏肉樹脂シート（Ｓ）を押さえつけた状態で行われる。偏肉樹脂シート（Ｓ）の全幅にわたって弾性体で押さえつけた状態で、偏肉樹脂シート（Ｓ）の切断を行うことができるため、切断不良や保護フィルムの剥がれを防止することができる。

Description

偏肉樹脂シートの製造方法及び偏肉樹脂シートの製造装置
　本発明は膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法及び偏肉樹脂シートの製造装置に係り、例えば、液晶表示装置のバックライトの導光板や、装飾・表示・照明用ディスプレイの導光板などの光学シートとして使用される偏肉樹脂シートの製造方法及び偏肉樹脂シートの製造装置に関する。
　液晶表示装置のバックライトや装飾・表示・照明用のディスプレイ装置には、光源からの光を導いて面発光する導光板が使用されている。例えば、液晶表示装置には、液晶パネルの裏面側から導光板を介して光を照射するバックライトが設けられている。
　このような導光板のうち大画面液晶テレビなどの大型装置に用いられる導光板は、現行の設備や技術を背景に、押出成形法により製造されることが一般的である。この押出成形法では、通常、均一な膜厚を有する溶融状態の樹脂シートがダイ（Ｔダイ等）から押し出されて冷却ローラー（ポリシングローラー）により冷却される。当該樹脂シートは、その後、引取ローラーによる引っ張り搬送中に空冷され、保護フィルムが貼り付けられた後、最終的に所望の大きさに切断される。
　樹脂シートの切断は、切断時における樹脂シートの損傷（ひび割れ）を防止する観点から、弾性体により樹脂シートを固定した状態で行うことが好ましく、このような弾性体を用いた樹脂シートの切断方法がいくつか提案されている。
　例えば、特許文献１は、切断刃を上下方向から樹脂シートに打ち込んで切断する方法において、切断刃よりも高く敷設された弾性体を当該切断刃の両側に設けることにより、樹脂シートの切断時に弾性体により樹脂シートを挟圧して固定することを開示している。
　また、特許文献２は、切断刃を上下方向から樹脂シートに打ち込んで切断する方法において、切断時において、まず上切断刃を樹脂シートに接触させて当該樹脂シートを下方に撓ませることで、下切断刃の両側に設けられた弾性体に樹脂シートを押し付けて固定することを開示している。
　一方、樹脂シートの切断の際、保護フィルムが樹脂シートから剥がれてしまう場合があることが知られており、樹脂シート切断時における剥がれが起こりにくい保護フィルムが提案されている。
　例えば、特許文献３および４は、樹脂シート切断時における剥がれがおこりにくい、優れた初期粘着力を有する保護フィルムを開示している。
特開平７－２８５０９９号公報 特開平１１－３００６８７号公報 特開２０００－１４４０６９号公報 特開２０００－１８６２５６号公報
　しかしながら、上記の特許文献１および２で提案されている方法は、いずれも均一な膜厚を有する樹脂シートを対象としており、均一な膜厚を持たない偏肉樹脂シートに対しては、必ずしも好適な技術とは言えない。
　すなわち、特許文献１および２に開示される方法により偏肉樹脂シートを切断する場合、偏肉樹脂シートの形状（幅や曲率）によっては、偏肉樹脂シートの形状に追従するように弾性体を変形させることができず、偏肉樹脂シートの全幅にわたって弾性体を押し付けることができないことがある。
　このように弾性体の変形が十分でない状態で偏肉樹脂シートが切断されると、弾性体によって押さえつけられていない部分において、切断面が変形する等の切断不良が発生したり、保護フィルムが剥離したりする。また、偏肉樹脂シートを丸鋸刃により切断する場合には、丸鋸刃の回転により偏肉樹脂シート下面の保護フィルムが剥がれやすく、所望の大きさに切断することが難しい。
　また特許文献３および４に開示されている保護フィルムは、均一な膜厚を有する樹脂シートを想定したものであり、膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートを想定しているわけではない。このため、特許文献３および４の保護フィルムを偏肉樹脂シートに用いたとしても、偏肉樹脂シートの切断時における保護フィルムの剥がれを完全に防止することは難しい。
　本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、偏肉樹脂シートの切断時における切断不良や保護フィルムの剥がれを防止することができる偏肉樹脂シートの製造方法及び偏肉樹脂シートの製造装置を提供することを目的とする。
　第１の態様に係る偏肉樹脂シートの製造方法は、幅方向に関して膜厚の偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法であって、ダイから押し出される溶融樹脂を、型ローラーとニップローラーとで挟圧して偏肉樹脂シートを成形する成形工程と、前記型ローラー及び前記ニップローラーによって成形された前記偏肉樹脂シートを、前記型ローラーと対向して配置される剥離ローラーに巻き掛けることで、前記型ローラーから前記偏肉樹脂シートを剥離する剥離工程と、前記型ローラーから剥離された前記偏肉樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付工程と、前記偏肉樹脂シートに応じて形状が予め調節された弾性体により、前記保護フィルムが貼り付けられた前記偏肉樹脂シートを押さえつけた状態で、前記偏肉樹脂シートを前記幅方向に沿って切断する切断工程とを含む。
　この製造方法によれば、偏肉樹脂シートに応じて形状が予め調節された弾性体により偏肉樹脂シートを押さえつけた状態で偏肉樹脂シートの切断が行われる。これにより、偏肉樹脂シートの形状にかかわらず、偏肉樹脂シートの切断時に、偏肉樹脂シートの全幅にわたって弾性体で押さえつけることができる。したがって、偏肉樹脂シートの切断時における切断不良や保護フィルムの剥がれを防止することができる。
　上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して湾曲した曲率半径Ｒ１の凸表面を有し、前記弾性体は、形状が調節される前において、前記偏肉樹脂シートの前記曲率半径Ｒ１よりも大きな曲率半径Ｒ２の凹表面を有し、前記切断工程の前に、前記弾性体の形状が、前記偏肉樹脂シートの前記凸表面の形状に応じて調節されることが好ましい。
　これにより、弾性体に過剰な負荷（変形力）をかけることなく、弾性体の形状を、偏肉樹脂シートの全幅にわたって押し付け可能な形状に調節することができる。また、弾性体がもともと湾曲した凹表面を持つことから、偏肉樹脂シートの切断前における弾性体の形状調節を微調整で済ませることができる。
　前記偏肉樹脂シートの前記曲率半径Ｒ１と、形状が調節される前における前記弾性体の前記曲率半径Ｒ２とは、（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ１≦０．２の条件を満たしてもよい。これにより、弾性体の形状調節の際に弾性体に加えられる負荷をより小さくすることができる。
　上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記弾性体は、前記偏肉樹脂シートとは反対側に配置されるばね鋼板に固定されており、前記切断工程の前に、形状調節装置により前記ばね鋼板を変形させることで、前記弾性体の形状が調節されることが好ましい。
　これにより、ばね鋼板を介して形状調節装置により弾性体を変形させることで、弾性体の形状を高精度に調節することができる。
　上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記切断工程の前に、前記偏肉樹脂シートに対する前記弾性体の押さえ圧力の分布が前記幅方向に関して２００％以下となるように、前記弾性体の形状が調節されていることが好ましい。
　このように、偏肉樹脂シートに対する弾性率の押さえ圧力の幅方向分布が２００％以下に調節されている場合、偏肉樹脂シートの全幅にわたって確実に弾性体で押さえつけることができる。
　上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記切断工程では、前記偏肉樹脂シートの切断線の両側を前記弾性体で押さえつけた状態で、前記偏肉樹脂シートの前記切断線において発生する塵埃を集塵しながら、前記偏肉樹脂シートを前記切断線に沿って切断することが好ましい。
　ここで、「偏肉樹脂シートの切断線」とは、偏肉樹脂シートの目標切断位置を示す切断予定線である。
　このように、偏肉樹脂シートの切断時に、偏肉樹脂シートの切断線の両側を弾性体で押さえつけた状態で集塵を行うことにより、偏肉樹脂シートの切断線において発生する塵埃を効率的に集塵することができる。
　上記偏肉樹脂シートの製造方法において、前記切断工程では、前記偏肉樹脂シートが載置される切断テーブルに取り付けられた集塵機と、前記偏肉樹脂シートを押さえつける前記弾性体に取り付けられた集塵機とにより、前記塵埃が集塵されることが好ましい。
　このように切断テーブルに取り付けられた集塵機と、弾性体に取り付けられた集塵機とを併用することで、偏肉樹脂シートの切断線において発生する塵埃をより効率的に集塵することができる。
　第２態様に係る偏肉樹脂シートの製造装置は、幅方向に関して膜厚の偏りがある偏肉樹脂シートの製造装置であって、溶融樹脂を押し出すダイと、型ローラーとニップローラーとを有し、前記ダイから押し出される前記溶融樹脂を前記型ローラーと前記ニップローラーとで挟圧して偏肉樹脂シートを成形する成形装置と、前記型ローラーと対向して配置され、前記成形装置により成形された前記偏肉樹脂シートを前記型ローラーから剥離する剥離ローラーと、前記型ローラーから剥離された前記偏肉樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付装置と、前記保護フィルムが貼り付けられた前記偏肉樹脂シートを押さえつける弾性体と、前記偏肉樹脂シートの形状に応じて、前記弾性体の形状を調節する形状調節装置と、前記形状調節装置により形状が予め調節された前記弾性体で前記偏肉樹脂シートを押さえつけた状態で、前記偏肉樹脂シートを前記幅方向に沿って切断する切断装置とを含む。
　本発明によれば、偏肉樹脂シートを押さえつける弾性体の形状が偏肉樹脂シートに応じて予め調節されているので、偏肉樹脂シートの全幅にわたって弾性体で押さえつけることができ、偏肉樹脂シートの切断時における切断不良や保護フィルムの剥がれを防止することができる。
図１は、偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面の一例を示す図である。 図２は、偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面の他の例を示す図である。 図３は、偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図である。 図４は、ダイおよび成形冷却ローラー部を側方から見た図である。 図５Ａは、成形冷却ローラー部の一例を下方から見た図である。 図５Ｂは、成形冷却ローラー部の他の例を下方から見た図である。 図６は、保護フィルムを樹脂シートに貼り付ける機構を示す図である。 図７Ａは、切断機により偏肉樹脂シートＳを切断する様子をシート搬送方向から見た図である。 図７Ｂは、切断機により偏肉樹脂シートＳを切断する様子を側方から見た図である。 図８Ａは、弾性体の形状調節が行われる前の状態を示す断面図である。 図８Ｂは、弾性体の形状調節が行われた後の状態を示す断面図である。 図９Ａは、押しボルトを用いた形状調節装置の構成例を示す断面図である。 図９Ｂは、形状調節装置の他の構成を示す断面図である。 図１０Ａは、引きボルトの構成例を示す断面図である。 図１０Ｂは、押し引きが可能なボルトの構成例を示す断面図である。 図１１は、樹脂シートＳの切断時に発生する塵埃を集塵装置により集塵する様子を示す図である。 図１２は、保護フィルムの剥がれに関する評価結果を示す表である。
　以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
　図１および図２は、本実施形態において製造される蒲鉾形状の偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面を例示する図である。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚に偏りのある偏肉樹脂シートを成形対象としている。例えば、図１に示すように、最も膜厚の大きな最厚部５２がシート幅方向の中央部に設けられ、最も膜厚の薄い最薄部５４がシート幅方向の両端部に設けられる偏肉樹脂シートＳを製造することができる。また、図２に示すように、図１に示す樹脂シートをシート幅方向に複数（２個）並べたような断面形状を有する偏肉樹脂シートＳを製造することも可能である。図２に示す偏肉樹脂シートＳは、最厚部５２および最薄部５４が周期的に配される断面構造を有し、シート幅方向に関して最薄部５４および最厚部５２が交互に出現する構造となっている。
　なお、最薄部５４のピッチＰ１および最厚部５２のピッチＰ２は、１０００ｍｍ以下であってもよく、このようなピッチを有する偏肉樹脂シートＳであればディスプレイ等の幅広い用途に使用することが可能である。
　図３は、偏肉樹脂シートを製造する偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図である。図３に示す偏肉樹脂シート製造装置１０では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、ラミネート機３０、切断機３２およびスタッカー３４が、上流側から下流側へ順次設けられている。
　原料調製装置１１は、偏肉樹脂シート製造装置１０によって製造される偏肉樹脂シートＳの原料の計量および混合を行って原料を調製し、当該原料を原料供給管１３を介して押出機１２に送る。例えば、この原料調製装置１１では、原料タンクおよび添加物タンクから混合器に送られる原料樹脂および添加物が自動計量機によって自動計量され、所定比率の原料樹脂および添加物が混合器で混合される。原料樹脂に添加物として拡散粒子を添加する場合には、原料樹脂に拡散粒子を所定濃度よりも高濃度に添加したマスターペレットを造粒機で製造しておき、拡散粒子が添加されていないベースペレットと混合器で所定比率混合するマスターバッチ方式を好適に採用できる。なお、拡散粒子以外の添加物を添加する場合にも、同様にして混合を行うことができる。
　上記の原料樹脂としては熱可塑性樹脂を使用可能であり、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどを原料樹脂として使用することができる。
　押出機１２は、原料調製装置１１から送られてくる原料を混練しながら溶融し、溶融樹脂を作る。この押出機１２は、単軸式押出機および多軸式押出機の何れでもよく、押出機１２の内部を真空にするベント機能を有するものが好ましい。押出機１２により作られた溶融樹脂は、スクリューポンプやギアポンプ等の定量ポンプにより溶融樹脂供給管１４を介してダイ１６に送られる。
　ダイ１６では、押出機１２から送られてくる溶融樹脂が成形冷却ローラー部１７に向かってシート状に押し出される。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚が均一ではない偏肉樹脂シートが成形されるので、ダイ１６から押し出されて吐出される溶融樹脂量は、シート幅方向に関して所定の分布を有する。ダイ１６から吐出される溶融樹脂量に分布を持たせる手段として、例えばチョークバーを使用する方法や他の公知の方法を用いることができる。
　成形冷却ローラー部１７は、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２を含み、ダイ１６から供給される溶融樹脂に対して蒲鉾形の偏肉形状を付与するとともに、当該溶融樹脂の冷却を行う。
　図４は、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７を側方から見た図であり、図５Ａは、成形冷却ローラー部１７を下方から見た図である。また、図５Ｂは、成形冷却ローラー部１７の変形例に示す。
　ニップローラー１８および剥離ローラー２２は太さが一様な円柱形状を有する一方で、型ローラー２０は中央部が細く両端部が太い所謂コンケーブ形状を有する。この型ローラー２０のコンケーブ形状は、偏肉樹脂シートＳの蒲鉾形の偏肉形状の反転形状に対応しており、型ローラー２０およびニップローラー１８により高温の偏肉樹脂シートＳが挟圧されて蒲鉾状に成形される。
　なお型ローラー２０は、図５Ｂに示すように、両端部において先細形状のテーパー凹部２０Ａを有する形状にすることもできる。この場合、偏肉樹脂シートＳをニップローラー１８および型ローラー２０で挟圧したときに、当該偏肉樹脂シートＳのうちテーパー凹部２０Ａに対応する部分を容易にカットすることができる。これは、偏肉樹脂シートＳの両端部（耳部）が所望の膜厚よりも厚くなる傾向があり、その最厚部がその後の工程において偏肉樹脂シートＳの反りを助長する可能性を考慮したものである。また、ニップローラー１８のうち型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂと接触する部分１８Ａは磨耗し易いので、ニップローラー１８の当該当接部１８Ａに対して、タングステンカーバイト等の超硬材料により超硬処理を施したり焼き入れしたりすることが好ましい。また、型ローラー２０および剥離ローラー２２についても同様に、膜薄形成部２０Ｂ等の当接部に対して超硬処理を施したり焼き入れしたりすることが好ましい。
　このような構成を有する図５Ａおよび図５Ｂに示す型ローラー２０の中央部には、偏肉樹脂シートＳの最厚部５２に対応する最厚形成部２０Ｃが設けられている。
　なお、ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、および各種の複合材料が採用することができる。
　また、型ローラー２０の表面の逆蒲鉾形状は、公知の加工方法により形成することが可能である。例えば、研削加工、超音波加工、放電加工、ＮＣ旋盤による切削加工、仕上げバフ加工、等を適宜組み合わせて形成することが可能である。型ローラー表面の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とすることが好ましく、０．２μｍ以下とすることがより好ましい。
　また、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２には、偏肉樹脂シートＳの蒲鉾形状に対応するような冷却温度分布を偏肉樹脂シートＳに付与するための温度調整装置（図示せず）が設けられる。この温度調整装置として、例えば、温度調節された冷却液体を型ローラー２０の内部の一端側から他端側に流す構成を採用することができる。
　ニップローラー１８には、図示しない加圧装置が設けられており、型ローラー２０との間の偏肉樹脂シートＳを所定の圧力で挟圧することができるようになっている。この加圧装置は、ニップローラー１８と型ローラー２０との接触点における法線方向に圧力を付与する構成のものであり、モータ駆動装置、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種装置を採用することができる。また、ニップローラー１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラー１８の背面側（型ローラー２０とは反対側）に図示しないバックアップローラーを設ける構成、中高状のクラウン形状を採用する構成、ローラーの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラーの構成、或いはこれらを組み合わせた構成等を採用することができる。
　なお、偏肉樹脂シートＳの断面形状は、当該偏肉樹脂シートＳを挟圧成形するニップローラーおよび型ローラーの形状に応じて適宜変更することができ、ニップローラーおよび型ローラーの形状を変えることで、様々な断面形状を有する偏肉樹脂シートを製造することができる。
　また、ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面にすることにより、成形後の偏肉樹脂シートＳの裏面を良好な状態に仕上げることができる。そして、ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
　また、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２には、ローラー表面の温度をローラー幅方向に関してモニターできるように、複数の表面温度測定装置（図示せず）を設けることが好ましい。このような表面温度測定装置としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定装置が採用できる。
　ダイ１６は、図４に示すように、ニップローラー１８および型ローラー２０の上方において、やや型ローラー２０寄りに配置される。また、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２は、図示しない駆動装置により所定の周速度で図４に示す矢印方向へ回転駆動される。なお、ニップローラー１８および剥離ローラー２２に対して駆動装置を設けない構成も可能であるが、偏肉樹脂シートＳの面状（特に裏面）を良好に成形する観点からは、駆動装置によってニップローラー１８および剥離ローラー２２も回転駆動する構成が好ましい。
　このような構成において、ダイ１６のリップ口４２から吐出される溶融樹脂は、ニップローラー１８と型ローラー２０との間でバンク４４を形成するとともに、挟圧部４６においてニップローラー１８および型ローラー２０により挟圧される。ニップローラー１８および型ローラー２０により偏肉形状が付与された溶融偏肉樹脂シートＳは、型ローラー２０に巻き掛けられた状態で送り出され、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥がされる。
　なお、本実施形態では、挟圧部から送られてくる偏肉樹脂シートＳを加熱する加熱装置２３が偏肉樹脂シートＳの搬送路に沿って複数設けられており、型ローラー２０および剥離ローラー２２の各々に対向する位置に加熱装置２３（２３Ａ、２３Ｂ）が設置されている。
　図３に示すように、偏肉樹脂シートＳは、剥離ローラー２２から熱処理ゾーン２４に送られる。熱処理ゾーン２４は、偏肉構造を有する偏肉樹脂シートＳに対して熱処理を施すゾーンであり、複数の加熱装置２３が偏肉樹脂シートＳの搬送路に沿って設けられている。型ローラー２０～熱処理ゾーン２４にわたって設置されるこれらの加熱装置２３は非接触式加熱装置であり、加熱効率等の観点から、例えば遠赤外線ヒーターを加熱装置２３として好適に用いることができる。加熱装置２３の加熱条件は、搬送される偏肉樹脂シートＳの表面温度がほぼ均一に保たれるようにコントロールされる。具体的には、偏肉樹脂シートＳの表面温度がガラス転移温度Ｔｇ以下になった後に、偏肉樹脂シートＳのうち加熱される側の表面の温度差が、幅方向に関して４０℃以内となるように、好ましくは３０℃以内となるように、より好ましくは１０℃以内となるように、加熱装置２３の加熱条件がコントロールされる。このとき、放射温度計等の温度センサ（図示せず）により偏肉樹脂シートＳの温度が測定され、この測定温度に基づいて加熱装置２３の加熱条件を適宜変更することで、偏肉樹脂シートＳの表面温度が調整される。
　なお、加熱装置２３の加熱温度、加熱時間、およびその他の加熱条件は、偏肉樹脂シートＳの搬送速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて適宜調整される。例えば、型ローラー２０の近傍、剥離ローラー２２の近傍、および剥離ローラー２２～熱処理ゾーン２４にかけて、偏肉樹脂シートＳのうち厚みｔが「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ－Ｄｍｉｎ）／２」（ただし、Ｄｍｉｎは偏肉樹脂シートＳのうち膜厚が最も小さい最薄部５４の膜厚を意味し、Ｄｍａｘは偏肉樹脂シートＳのうち膜厚が最も大きい最厚部５２の膜厚を意味する）を満たす部分、より好ましくは「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ－Ｄｍｉｎ）／３」を満たす部分を加熱することが好ましい。これは、冷却されやすい最薄部分を重点的に加熱することで、偏肉樹脂シートＳ全体の温度差を抑えるためである。そのため、図１の断面形状を有する偏肉樹脂シートＳの場合には両端の最薄部５４を加熱し、図２の断面形状を有する偏肉樹脂シートＳの場合には両端の最薄部５４だけではなく中央の最薄部５４も加熱することが好ましい。なお、上記式で表される範囲以外の膜厚ｔを有する部分については、ライン速度等に応じて、加熱の有無や加熱の程度を調整することが好ましい。特に偏肉樹脂シートＳの表面温度を昇温し過ぎると搬送中に反り等の不具合が発生してしまうことがあるので、加熱装置２３の加熱温度や加熱時間を含む加熱条件は、ライン速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて最適化されることが好ましい。
　熱処理ゾーン２４において熱処理を受けた偏肉樹脂シートＳは、冷却ゾーン２６に送られる。冷却ゾーン２６は、熱処理ゾーン２４から送られてくる偏肉樹脂シートＳに対して徐冷処理を施すゾーンであり、偏肉樹脂シートＳの急激な温度変化を防止する。偏肉樹脂シートＳは、急激に冷却されると表面近傍と内部の収縮量の違いや温度差等に起因する表面形状の悪化や反りが生じ易い。特に膜厚に分布がある偏肉樹脂シートの場合には、急冷等により比較的大きな内部応力が生じやすいので、反りが生じ易い。そのため、冷却ゾーン２６における徐冷方法の一例として、前半部では偏肉樹脂シートＳの最厚部と最薄部との間で大きな温度差が生じないように非接触式加熱装置で最薄部を重点的に加熱して偏肉樹脂シートＳ全体を徐々に自然冷却し、後半部では偏肉樹脂シートＳに冷風を当てて常温程度まで強制冷却を行う方法がある。
　なお、上述の熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６では、熱処理や冷却に伴う反り等の変形を防いで所望の偏肉形状が保持されるように、偏肉樹脂シートＳが搬送される。
　面状検査機２８は、冷却ゾーン２６から送られてくる偏肉樹脂シートＳの表面形状や反りを評価する。面状検査機２８による評価はセンサ類を用いた任意の手法で行われ、この評価結果は、前段に設けられたダイ１６からの溶融偏肉樹脂シートＳの吐出制御や、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６における熱処理・冷却制御にフィードバックされる。
　ラミネート機３０は、偏肉樹脂シートＳの表裏面にポリエチレン等の保護フィルムを貼り付けるための一対の引取ローラー３６を含んで構成される。
　図６は、ラミネート機３０において保護フィルムＦを偏肉樹脂シートＳに貼り付ける機構を示す図である。保護フィルムＦは、繰り出しローラー３８から順次繰り出された後に、複数の転送ローラー３７を経て、引取ローラー３６に送られる。この引取ローラー３６は、偏肉樹脂シートＳの搬送および保護フィルムＦの貼付を同時に行う。すなわち引取ローラー３６は、軸回転することによって、前段部（型ローラー２０～ラミネート機３０）の偏肉樹脂シートＳを引っ張って搬送するとともに、後段部（ラミネート機３０～切断機３２）の偏肉樹脂シートＳを押し出すようにして搬送する。また同時に、引取ローラー３６は、軸回転することによって、転送ローラー３７を介して送られてくる保護フィルムＦを偏肉樹脂シートＳの面に圧着する。引取ローラー３６、転送ローラー３７および繰り出しローラー３８は、偏肉樹脂シートＳの表面側および裏面側の両方に設けられており、保護フィルムＦは偏肉樹脂シートＳの表面および裏面の両方に圧着される。
　ラミネート機３０において保護フィルムＦが貼り付けられた偏肉樹脂シートＳは、図３に示すように、切断機３２に送られる。切断機３２は、偏肉樹脂シートＳの幅方向両端部分（耳部）を切除すると共に偏肉樹脂シートＳを所定長さに切り揃える。切断機３２の態様としては、例えば、偏肉樹脂シートＳの幅方向に丸鋸刃を移動させて切断を行う態様や、受け刃および押し当て刃を樹脂シートに押し付けて切断を行う態様が挙げられる。丸鋸刃を用いる態様では、偏肉樹脂シートＳの搬送速度と同じ速度で、切断機３２（丸鋸刃）をシート搬送方向に沿って移動させながら切断を行う。なお、偏肉樹脂シートＳを切断機３２により切断する具体的な態様については、後述する。
　切断機３２において所定長さに切り揃えられた偏肉樹脂シートＳは、スタッカー３４に順次積み上げられる。スタッカー３４に保管される偏肉樹脂シートＳは、別の処理工程に送られたり、商品として出荷されたりする。
　次に、偏肉樹脂シートＳを切断機３２により所望の長さに切断する具体的な態様について説明する。
　本実施形態では、偏肉樹脂シートＳの切断は、偏肉樹脂シートＳに応じて形状が予め調節された弾性体により、保護フィルムＦが貼り付けられた偏肉樹脂シートＳを押さえつけた状態で行われる。これにより、偏肉樹脂シートＳの形状にかかわらず、偏肉樹脂シートＳの切断時に、偏肉樹脂シートＳの全幅にわたって弾性体で押さえつけることができる。したがって、偏肉樹脂シートＳの切断時における振動やズレに起因する切断不良や保護フィルムの剥がれを防止することができる。
　偏肉樹脂シートＳの切断を上記態様により行うために、本実施形態における切断機３２は、以下に説明する構成を採用する。
　図７Ａは切断機３２により偏肉樹脂シートＳを切断する様子をシート搬送方向から見た図である。図７Ｂは切断機３２により偏肉樹脂シートＳを切断する様子を側方から見た図である。
　図７Ａに示すように、切断機３２は、主として、偏肉樹脂シートＳが載置される切断テーブル６０と、偏肉樹脂シートＳを切断する切断刃６２と、切断刃６２の両側に配置され、偏肉樹脂シートＳを固定する押さえ部材６４と、押さえ部材６４の形状を調節する形状調節装置６６が設けられた箱体６８と、箱体６８を偏肉樹脂シートＳに向けて降下させるシリンダ７０とから構成される。
　切断テーブル６０には、切断刃６２に厚さに比べて幅広な溝部６０Ａが設けられており、この溝部６０Ａ内を切断刃６２が回転しながら走行することにより、偏肉樹脂シートＳが切断される。
　切断刃６２は、高速回転する丸鋸刃であり、偏肉樹脂シートＳの切断時に、切断テーブル６０の溝部６０Ａ内を図７Ａにおける矢印Ａの方向に走行する。切断刃６２の切断テーブル６０からの突出量（図７Ａにおける距離ｄ）は、偏肉樹脂シートＳの最厚部５２の厚さよりも大きい値に設定される。これにより、最厚部５２を含む偏肉樹脂シートＳの全体を完全に切断することができる。
　なお、図７Ａおよび７Ｂには、切断刃６２として丸鋸刃を使用する例を示したが、本発明はこれに限定されない。例えば、切断刃６２として、丸鋸刃の代わりに、偏肉樹脂シートＳの上下に配置される一対の切断刃を使用してもよい。
　偏肉樹脂シートＳを固定する押さえ部材６４は、偏肉樹脂シートＳの幅方向に沿って延在する板状の部材である。押さえ部材６４は、偏肉樹脂シートＳに接触する弾性体６４Ａと、弾性体６４Ａが接着又は溶着されたばね鋼板６４Ｂとを有する。
　押さえ部材６４の長さは、押さえ部材６４が偏肉樹脂シートＳの幅方向端部から所定量だけはみ出すように設定されることが好ましい。このように押さえ部材６４が偏肉樹脂シートＳの幅よりも長い場合、偏肉樹脂シートＳが完全に切断されるまで、偏肉樹脂シートＳを押さえ部材６４で固定することができる。
　押さえ部材６４の弾性体６４Ａは、偏肉樹脂シートＳの切断時における切断刃６２の走行を干渉しないように、切断刃６２から所定の間隔（例えば、１ｍｍ）を空けて、切断刃６２の両側に配置される。
　弾性体６４Ａの材質は特に限定されるものではないが、例えば、シリコンゴム（ＳＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＴ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＰＥ）、フッ素ゴム（ＦＰＭ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハイパロンゴム（ＣＭＳ）などを使用することができる。
　弾性体６４Ａのゴム硬度（ＪＩＳ－Ａ型：ＪＩＳ（Japanese Industrial Standards）－Ａは、一般ゴムの硬さを測定する規格）は、５０°以上９０°以下であることが好ましい。この場合、偏肉樹脂シートＳに押し付けられた際に、弾性体６４Ａが適度に変形するので、偏肉樹脂シートＳの全幅にわたって弾性体６４Ａで押さえつけることができ、偏肉樹脂シートＳの切断時における切断不良や保護フィルムＦの剥がれを防止することができる。
　弾性体６４Ａは、一般的なゴム研磨仕上げにより表面処理されていることが好ましく、弾性体６４Ａの表面粗さＲａは１．０μｍ以下であることが好ましい。
　押さえ部材６４のばね鋼板６４Ｂは、弾性体６４Ａと直接溶着されていてもよいし、接着剤等を介して弾性体６４Ａに接着されていてもよい。ばね鋼板の厚さは、特に限定されないが、例えば、厚さ３ｍｍのばね鋼板を使用することができる。
　ばね鋼板６４Ｂの材料は特に限定されないが、例えば、シリコンマンガン鋼鋼材（ＳＵＰ６又はＳＵＰ７）、マンガンクロム鋼鋼材（ＳＵＰ９又はＳＵＰ９Ａ）、クロムバナジウム鋼鋼材（ＳＵＰ１０）、マンガンクロムボロン鋼鋼材（ＳＵＰ１１Ａ）、シリコンクロム鋼鋼材（ＳＵＰ１２）、クロムモリブデン鋼鋼材（ＳＵＰ１３）を使用することができる。
　上述の構成を有する押さえ部材６４は、押さえ部６４の中央部Ｃ（図７Ａ参照）が箱体６８に固定されている一方で、押さえ部材６４の端部は箱体６８に固定されていない。このため、後述する箱体６８の形状調節装置６６を用いて、押さえ部材６４の端部をばね鋼板６４Ｂの側から下方向に押したり、上方向に引いたりすることで、押さえ部材６４の弾性体６４Ａが変形可能な構成になっている。そして、押さえ部材６４の弾性体６４Ａは、箱体６８の形状調節装置６６により、偏肉樹脂シートＳの切断前に、偏肉樹脂シートＳに応じて予め形状調節される。
　ここで、形状調節前における弾性体６４Ａの形状（初期形状）は、特に限定されるものではないが、偏肉樹脂シートＳの形状に応じて湾曲していることが好ましい。例えば、偏肉樹脂シートＳが幅方向に関して曲率半径Ｒ１の湾曲した凸表面を有する場合、形状調節前における弾性体６４Ａは、偏肉樹脂シートＳの表面の曲率半径Ｒ１よりも大きい曲率半径Ｒ２の凹表面（所謂、逆クラウン形状の表面）を有することが好ましい。
　これにより、弾性体６４Ａに過剰な負荷（変形力）をかけることなく、弾性体６４Ａの形状を、偏肉樹脂シートＳの全幅にわたって押し付け可能な形状に調節することができる。また、弾性体６４Ａがもともと湾曲した表面（凹表面）を持つことから、偏肉樹脂シートＳの切断前における弾性体６４Ａの形状調節を微調整で済ませることができる。
　より好ましくは、形状調節前における弾性体６４Ａの形状（初期形状）は、偏肉樹脂シートＳの表面の曲率半径Ｒ１と、形状が調節される前の弾性体６４Ａの曲率半径Ｒ２とが、下記の条件を満たすように設定される。
　（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ１≦０．２
　これにより、弾性体６４Ａの形状調節の際に弾性体６４Ａに付与される負荷をより小さくすることができる。
　図８Ａ及び８Ｂは弾性体の形状が調節される様子を示す図である。図８Ａは弾性体の形状調節が行われる前の状態を示し、図８Ｂは弾性体の形状調節が行われた後の状態を示す。
　例えば、形状調節前における弾性体の曲率半径Ｒ２が偏肉樹脂シートの曲率半径Ｒ１よりも大きい場合、形状調節前における弾性体６４Ａは、偏肉樹脂シートＳの両端に位置する最薄部５４に接触しない（図８Ａ参照）。そこで、図８Ｂに示すように、図示しない箱体６８の形状調節装置６６を用いて、弾性体６４Ａの両端部を下方向（同図に示す矢印の方向）に変形させる。このように弾性体６４Ａの形状を偏肉樹脂シートＳに応じて予め調節することで、偏肉樹脂シートＳの全幅にわたって弾性体６４Ａで押さえつけた状態で、偏肉樹脂シートＳの切断を行うことができる。
　偏肉樹脂シートＳの切断前において、弾性体６４Ａの形状は、例えば、偏肉樹脂シートＳに対する弾性体６４Ａの押さえ圧力の幅方向分布が２００％以下になるように、調節されることが好ましい。
　ここで、押さえ圧力の幅方向分布Ｘ（％）は、偏肉樹脂シートＳを弾性体６４Ａで押さえつけた状態における、偏肉樹脂シートＳに作用する弾性体６４Ａの押さえ圧力のばらつきを示す数値であり、下記の式により算出される。
式１
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
　上記数式において、ＰＭＡＸは押さえ圧力の最大値を示し、ＰＭＩＮは押さえ圧力の最小値を示し、ＰＡＶＥは押さえ圧力の平均値を示す。
　次に、押さえ部材６４の形状を調節する機能を持つ形状調節装置６６が設けられた箱体６８について説明する。
　図７Ａに示すように、箱体６８は内部が空洞である筐体であり、押さえ部材６４の中央部Ｃが、任意の手法により箱体６８の下面に固定されている。また、箱体６８は、押さえ部材６４の端部に対応する位置に配置された形状調節装置６６を有する。箱体６８の形状調節装置６６は、具体的には、押しボルト、引きボルト、エアシリンダ、油圧シリンダ又はこれらの組み合わせにより構成することができる。
　図９Ａは押しボルトを用いた形状調節装置の構成例を示す断面図であり、図９Ｂは形状調節装置の他の構成を示す断面図である。また、図１０Ａは形状調節装置として使用可能な引きボルトの構成例を示す断面図であり、図１０Ｂは押し引きが可能なボルトの構成例を示す断面図である。
　図９Ａに示すように、箱体６８に設けられたタップ穴（ねじ穴）に、形状調節装置６６としての押しボルトが螺合されている。形状調節装置６６としての押しボルトの回転方向および回転量を調節することで、ばね鋼板６４Ｂを介して、弾性体６４Ａの形状を任意に変化させることができる。
　また、図９Ａには、箱体６８側からばね鋼板６４Ｂを押しボルトで押す例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ばね鋼板６４Ｂの側に設けたボルトの回転量を調節することでばね鋼板６４Ｂおよび弾性体６４Ａを変形させる構成であってもよい（図９Ｂ参照）。
　また、図９Ａでは、形状調節装置６６として押しボルトを用いる例について説明したが、形状調節装置６６はこの例に限定されず、引きボルトであってもよい。例えば、図１０Ａに示す引きボルトの構成例のように、形状調節装置６６に突起部６６Ａを設けることによって、形状調節装置６６の回転量を調節することにより、ばね鋼板６４Ｂを箱体６８側に引き寄せることができる。また、図１０Ｂのように突起部６６Ａをばね鋼板６４Ｂに埋め込んだ構成とすることで、形状調節装置６６の回転量を調節することにより、ばね鋼板６４Ｂを箱体６８側に引き寄せたり、箱体６８側から遠ざけたりすることができる。
　なお、形状調節装置６６は、上述した押しボルト又は引きボルトに限られず、複数の押しボルト及び引きボルトを交互に配置した構成としてもよい。
　箱体６８に接続されるシリンダ７０（図７Ａ参照）は、箱体６８を偏肉樹脂シートＳに向けて降下させる空圧シリンダである。
　シリンダ７０には、レギュレータ７２を介して、シリンダ７０に推力を供給する圧力源７４が接続されており、圧力源７４により発生した推力が、レギュレータ７２により圧力調整された後、シリンダ７０に伝達される。
　レギュレータ７２としては、流量特性および圧力特性に優れるものを使用することが好ましく、過剰圧力を常時排出する機構を備えた精密タイプのレギュレータを使用することがより好ましい。精密タイプのレギュレータを使用する場合、シリンダ７０に伝達される推力を精度良く一定に維持することができる。
　なお、図７Ａに示すように、箱体６８の左右に対して、二組のシリンダ７０およびレギュレータ７２をそれぞれ接続させることが好ましい。これにより、箱体６８の左右において、シリンダ７０による下降圧力を独立して調節することができる。したがって、左右のシリンダ７０の下降圧力を調節することで、偏肉樹脂シートＳの左右における弾性体６４Ａの押さえ圧力のバランスを調整することができる。
　また、偏肉樹脂シートＳを切断する際、偏肉樹脂シートＳの切断線（切断刃６２の走行線）において塵埃（切粉）が発生する。このため、図７Ａに示すように、箱体６８及び／又は切断テーブル６０は、偏肉樹脂シートＳの切断時に発生する塵埃（切粉）を集塵する集塵装置７６と接続されていることが好ましい。とりわけ、箱体６８及び切断テーブル６０の両方に集塵機７６を接続する態様は、偏肉樹脂シートＳの切断線において発生する切粉８０をより効率的に集塵することができるため、好ましい。
　図１１は集塵装置により塵埃が集塵される様子を示す図である。
　同図に示すように、箱体６８及び／又は切断テーブル６０は、フィルター７６Ａとブロアー７６Ｂとにより構成される集塵装置７６と接続されている。この集塵装置７６のブロアー７６Ｂを作動させることにより、箱体６８の内部、押さえ部材６４で囲まれる空間および切断テーブル６０の溝部６０Ａに溜まる切粉８０をフィルター７６Ａで除去することができる。
　ブロアー７６Ｂの作動時に、箱体６８の内部、押さえ部材６４で囲まれる空間および切断テーブル６０の溝部６０Ａが極端に負圧となることを防止するため、箱体６８及び切断テーブル６０には空気取入れ口８２を設けることが好ましい。この場合、空気取入れ口８２の開度を不図示のシャッター機構により調節することが好ましい。
　なおフィルター７６Ａに付着した切粉８０は、定期的に圧縮エアで吹き飛ばされ、集塵装置７６に設けられた塵埃回収口８４から回収される。
　集塵装置７６による集塵は、偏肉樹脂シートＳの切断中に行うことが好ましい。すなわち、図１１に示すように、偏肉樹脂シートＳの切断線の両側を弾性体６４Ａで押さえつけた状態で、偏肉樹脂シートＳの切断線において発生する切粉８０を集塵装置７６により集塵しながら、偏肉樹脂シートＳの切断を行うことが好ましい。
　このように、偏肉樹脂シートＳの切断線の両側を弾性体６４Ａで押さえつけた状態で、集塵しながら偏肉樹脂シートＳの切断を行うことで、切粉８０が周囲に飛散することを防止して、集塵装置７６の集塵効率を向上させることができる。
　本発明は、上述の実施の形態およびその変形例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形が加えられることも可能であり、そのような変形が加えられた実施の形態も本発明の範囲に含まれうる。
　本件発明者は、上述の実施形態に基づいて、以下の実施例および比較例に記載する条件で偏肉樹脂シートの成形及び切断を行って、保護フィルムの剥がれの有無について評価した（図１２参照）。
　（実施例１）
　ＰＭＭＡ（旭化成株式会社製８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を原料樹脂として使用し、温度２５５℃に設定したダイ（Ｔダイ）１６より１００ｋｇ／ｈｒで溶融樹脂をシート状に押し出した。この偏肉樹脂シートＳを、ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２、熱処理ゾーン２４、および冷却ゾーン２６において加工（搬送速度１ｍ／ｍｉｎ）することで、図１に示す蒲鉾形状の断面を有するように成形した。得られた偏肉樹脂シートＳの形状を測定したところ、幅は５９４ｍｍ、最薄部５４の厚さは２ｍｍ、最厚部５２の厚さは３．８ｍｍであった。
　この偏肉樹脂シートＳを、図８Ａに示す凹表面を有する弾性体６４Ａ（幅７００ｍｍ、両端最大肉厚２０ｍｍ、中央最小肉厚１８．５ｍｍ、ゴム硬度５０°）で、線圧５０ｋｇ／ｃｍで挟圧して、押しボルトの回転量調節により、ばね鋼板６４Ｂを任意に湾曲させた。このときの幅方向圧力分布を、富士フイルム株式会社製プレスケール圧力測定システムにより測定したところ、幅方向の圧力分布は５０％であった。
　この状態で、偏肉樹脂シートＳを丸鋸刃（回転速度４０００ｒｐｍ）により切断したところ、保護フィルムＦの剥がれが発生しないことが確認された。
　（実施例２）
　実施例１と同様の条件で、偏肉樹脂シートＳを形成した。この偏肉樹脂シートＳを弾性体６４Ａで挟圧して、押しボルトの回転量調節により、ばね鋼板６４Ｂの湾曲を任意に緩めた。このときの幅方向圧力分布は２００％であった。
　この状態で、偏肉樹脂シートＳを丸鋸刃（回転速度４０００ｒｐｍ）により切断したところ、保護フィルムＦの剥がれが発生しないことが確認された。
　（実施例３）
　実施例１と同様の条件で、型ローラー２０の形状を変更して、幅が４１３ｍｍ、最薄部５４の厚さが２ｍｍ、最厚部５２の厚さが３．８ｍｍである偏肉樹脂シートＳを成形した。
　この偏肉樹脂シートＳを、実施例１と同様の条件で弾性体６４Ａにより挟圧して、押しボルトの回転量調節により、ばね鋼板６４Ｂを任意に湾曲させた。このときの幅方向圧力分布は５０％であった。
　この状態で、偏肉樹脂シートＳを丸鋸刃（回転速度４０００ｒｐｍ）により切断したところ、保護フィルムＦの剥がれが発生しないことが確認された。
　（実施例４）
　実施例１と同様の条件で、偏肉樹脂シートＳを形成した。この偏肉樹脂シートＳを弾性体６４Ａで挟圧して、押しボルトの回転量調節により、ばね鋼板６４Ｂの湾曲を任意に緩めた。このときの幅方向圧力分布は２１０％であった。
　この状態で、偏肉樹脂シートＳを丸鋸刃（回転速度４０００ｒｐｍ）により切断したところ、実用上問題がない程度の保護フィルムＦの剥がれが発生した。具体的には、偏肉樹脂シートＳの両端５ｍｍの領域において、偏肉樹脂シートＳ下面の保護フィルムＦが剥がれて、保護フィルムＦと偏肉樹脂シートＳとの間に最大１ｍｍの隙間が形成された。
　（比較例１）
　実施例１と同様の条件で偏肉樹脂シートＳを成形した。この偏肉樹脂シートＳを、幅７００ｍｍ、肉厚２０ｍｍ、ゴム硬度５０°の平板状の弾性体６４Ａで、線圧５０ｋｇ／ｃｍで挟圧した。このときの幅方向圧力分布を測定したところ、偏肉樹脂シートＳの両端１００ｍｍの領域において、押さえ圧力が全く作用していなかったため、幅方向圧力分布を算出することができなかった。
　この状態で、偏肉樹脂シートＳを丸鋸刃（回転速度４０００ｒｐｍ）により切断したところ、偏肉樹脂シートＳの両端１００ｍｍの領域において、偏肉樹脂シートＳ下面の保護フィルムＦが剥がれていた。
　（比較例２）
　実施例１と同様の条件で偏肉樹脂シートＳを成形した。この偏肉樹脂シートＳを、実施例１と同様の条件で、ばね鋼板６４Ｂを湾曲させることなく、弾性体６４Ａにより挟圧した。このときの幅方向圧力分布を測定したところ、偏肉樹脂シートＳの両端５０ｍｍの領域において、押さえ圧力が全く作用していなかったため、幅方向圧力分布を算出することができなかった。
　この状態で、偏肉樹脂シートＳを丸鋸刃（回転速度４０００ｒｐｍ）により切断したところ、偏肉樹脂シートＳの両端５０ｍｍの領域において、偏肉樹脂シートＳ下面の保護フィルムＦが剥がれていた。
　上記の実施例および比較例の評価結果を図１２に示す。同図から明らかなように、偏肉樹脂シートＳの切断前に、弾性体の形状が予め調節される場合、保護フィルムＦの剥がれを実用上問題のない範囲に低減することができることが確認された。特に、弾性体による押さえ圧力の幅方向分布が２００％以下である場合、保護フィルムＦの剥がれを防止することができることが確認された。
　１０…偏肉樹脂シート製造装置、１１…原料調製装置、１２…押出機、１３…原料供給管、１４…溶融樹脂供給管、１６…ダイ、１７…成形冷却ローラー部、１８…ニップローラー、２０…型ローラー、２０Ａ…テーパー凹部、２０Ｂ…膜薄形成部、２０Ｃ…膜厚形成部、２２…剥離ローラー、２３…加熱装置、２４…熱処理ゾーン、２６…冷却ゾーン、２８…面状検査機、３０…ラミネート機、３２…切断機、３４…スタッカー、３６…引取ローラー、３７…転送ローラー、３８…繰り出しローラー、４２…リップ口、４４…バンク、４６…挟圧部、５２…最厚部、５４…最薄部、６０…切断テーブル、６２…切断刃、６４…押さえ部材、６４Ａ…弾性体、６４Ｂ…ばね鋼板、６６…形状調節装置、６８…箱体、７０…シリンダ、７２…レギュレータ、７４…圧力源、７６…集塵装置、７６Ａ…フィルター、７６Ｂ…ブロアー、８０…切粉、Ｓ…樹脂シート、Ｆ…保護フィルム

Claims (8)

  1. 　幅方向に関して膜厚の偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法であって、
    　ダイから押し出される溶融樹脂を、型ローラーとニップローラーとで挟圧して偏肉樹脂シートを成形する成形工程と、
    　成形された前記偏肉樹脂シートを、前記型ローラーと対向して配置される剥離ローラーに巻き掛けることで、前記型ローラーから前記偏肉樹脂シートを剥離する剥離工程と、
    　前記型ローラーから剥離された前記偏肉樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付工程と、
    　前記偏肉樹脂シートに応じて形状が予め調節された弾性体により、前記保護フィルムが貼り付けられた前記偏肉樹脂シートを押さえつけた状態で、前記偏肉樹脂シートを前記幅方向に沿って切断する切断工程とを含む偏肉樹脂シートの製造方法。
  2. 　前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して湾曲した曲率半径Ｒ１の凸表面を有し、
    　前記弾性体は、形状が調節される前において、前記偏肉樹脂シートの前記曲率半径Ｒ１よりも大きな曲率半径Ｒ２の凹表面を有し、
    　前記切断工程の前に、前記弾性体の形状が、前記偏肉樹脂シートの前記凸表面の形状に応じて調節される、請求項１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
  3. 　前記偏肉樹脂シートの前記曲率半径Ｒ１と、形状が調節される前における前記弾性体の前記曲率半径Ｒ２とは、（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ１≦０．２の条件を満たす、請求項２に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
  4. 　前記弾性体は、前記偏肉樹脂シートとは反対側に配置されるばね鋼板に固定されており、
    　前記切断工程の前に、形状調節装置により前記ばね鋼板を変形させることで、前記弾性体の形状が調節される、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
  5. 　前記切断工程の前に、前記偏肉樹脂シートに対する前記弾性体の押さえ圧力の分布が前記幅方向に関して２００％以下となるように、前記弾性体の形状が調節されている、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
  6. 　前記切断工程では、前記偏肉樹脂シートの切断線の両側を前記弾性体で押さえつけた状態で、前記偏肉樹脂シートの前記切断線において発生する塵埃を集塵しながら、前記偏肉樹脂シートを前記切断線に沿って切断する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
  7. 　前記切断工程では、前記偏肉樹脂シートが載置される切断テーブルに取り付けられた集塵機と、前記偏肉樹脂シートを押さえつける前記弾性体に取り付けられた集塵機とにより、前記塵埃が集塵される、請求項６に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
  8. 　幅方向に関して膜厚の偏りがある偏肉樹脂シートの製造装置であって、
    　溶融樹脂を押し出すダイと、
    　型ローラーとニップローラーとを有し、前記ダイから押し出される前記溶融樹脂を前記型ローラーと前記ニップローラーとで挟圧して偏肉樹脂シートを成形する成形装置と、
    　前記型ローラーと対向して配置され、前記成形装置により成形された前記偏肉樹脂シートを前記型ローラーから剥離する剥離ローラーと、
    　前記型ローラーから剥離された前記偏肉樹脂シートに保護フィルムを貼り付ける貼付装置と、
    　前記保護フィルムが貼り付けられた前記偏肉樹脂シートを押さえつける弾性体と、
    　前記偏肉樹脂シートの形状に応じて、前記弾性体の形状を調節する形状調節装置と、
    　前記形状調節装置により形状が予め調節された前記弾性体で前記偏肉樹脂シートを押さえつけた状態で、前記偏肉樹脂シートを前記幅方向に沿って切断する切断装置とを含む偏肉樹脂シートの製造装置。
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