WO2009116423A1 - 偏肉樹脂シートの製造方法 - Google Patents

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WO2009116423A1
WO2009116423A1 PCT/JP2009/054505 JP2009054505W WO2009116423A1 WO 2009116423 A1 WO2009116423 A1 WO 2009116423A1 JP 2009054505 W JP2009054505 W JP 2009054505W WO 2009116423 A1 WO2009116423 A1 WO 2009116423A1
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卓弘 林
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富士フイルム株式会社
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    • B29L2011/0016—Lenses

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing an uneven thickness resin sheet having a biased film thickness.
  • a polarizing plate used for an optical element such as a light guide plate of a backlight of a liquid crystal display device or a light guide plate of a decoration / display / illumination display.
  • the present invention relates to a method for producing a meat resin sheet.
  • a light guide plate that guides light from a light source and emits a surface light is used in a backlight of a liquid crystal display device and a display device for decoration, display, and illumination.
  • a liquid crystal display device has a light guide plate from the back side of a liquid crystal panel.
  • a backlight for irradiating light through a light guide plate is provided.
  • light guide plates used for large-sized devices such as large-screen liquid crystal televisions are generally manufactured by an extrusion method against the background of current equipment and technology.
  • a resin sheet having a uniform film thickness is usually formed by cooling and solidifying a molten resin sheet extruded from a die (T-die or the like) with a cooling roller.
  • the so-called air gap formed between the die and the cooling roller becomes larger as the cooling roller becomes larger, and the molten resin discharged from the die tends to be disturbed. Further, when the molten resin sheet is pulled down from the die in the vertical direction, the neck-in in the resin sheet tends to increase. Further, if the angle formed by the extrusion direction and the vertical direction from the die of the molten resin sheet is increased, the air gap can be reduced, but if the pulling angle is increased too much, the molten resin is likely to entrain air, Large thickness unevenness may occur.
  • Patent Document 1 teaches an apparatus for forming a sheet by extruding a thermoplastic resin from a lip opening of a T die onto a chill roller.
  • a roller member is provided at a portion that contacts both ears of the molten resin sheet, and the drawing angle of the molten resin sheet is adjusted to a predetermined angle, thereby preventing surface defects caused by a neck-in phenomenon or the like. In addition to being peeled off, uneven thickness of the sheet is prevented.
  • Patent Document 2 a molten resin sheet having a uniform film thickness in which variations in film thickness are prevented is adjusted by adjusting the pulling angle of the molten resin extruded from the die to a predetermined angle. A method is taught.
  • Patent Document 3 teaches a resin sheet manufacturing apparatus in which a die discharge port is disposed on the mold roller side with respect to a common tangent line between the mold roller and the nip roller.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 described above can be applied to an apparatus for forming a resin sheet having a uniform film thickness throughout, but the uneven thickness resin having a bias in the film thickness. This is not necessarily a suitable technique for an apparatus for forming a sheet.
  • the molten resin sheet is pressed (pressed) against a molten resin sheet with a predetermined mold roller corresponding to the uneven shape of the sheet.
  • the shape of the mold roller is transferred to give a desired uneven shape.
  • a resin pool called a bank is formed above the sandwiched portion (nip portion) of the molten resin sheet by the high-temperature molten resin supplied from the die, and the desired quality is maintained by keeping this bank in a stable state. It becomes possible to mold the resin sheet.
  • the inflow amount of the molten resin between these rollers is determined. It changes according to the shape change. Therefore, when the supply amount of the molten resin to the pinching portion between the rollers is constant in the sheet width direction, an imbalance occurs between the portion where the clearance between the rollers is small and the portion where the clearance between the rollers is large. For example, a sufficiently large bank may not be formed at a location where the clearance between rollers is large, or the bank may become too large at a location where the clearance between rollers is small. Therefore, by distributing the die temperature or providing a so-called choke bar on the die, the distribution of the amount of molten resin discharged from the die gives a sufficiently large bank over the entire width. Attempts have been made.
  • the shape of the mold roller in the sheet width direction has periodicity, and molding of a resin sheet that periodically includes a thin film portion and a film thickness portion in the sheet width direction may be required in accordance with product characteristics.
  • the leveling of the molten resin itself can be performed without having a distribution in the amount of the molten resin discharged from the die.
  • the bank tends to stabilize naturally by the action.
  • Patent Document 3 discloses a method of extruding an uneven thickness resin sheet having a thinnest film portion having a pitch of 30 mm.
  • the bank When the shape period is short as described above, the bank is relatively stable, The degree of freedom in the positional relationship between rolls is large. However, when molding a resin sheet with a relatively long shape cycle, it is difficult to keep the bank in a stable state only by the leveling action of the molten resin itself, and the distribution of the amount of molten resin discharged from the die gives the bank Must be in a stable state.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and prevents unevenness of the uneven thickness resin sheet having an uneven thickness in the width direction, and produces an uneven thickness resin sheet of good quality. It aims at providing the manufacturing method of a resin sheet.
  • One aspect of the present invention is a method for manufacturing an uneven thickness resin sheet having a deviation in film thickness in the width direction, a discharge step of discharging resin from a lip port of a die into a sheet shape, and a sheet discharged from the die
  • the difference in film thickness between the largest film thickness portion with the largest thickness and the thinnest film thickness portion with the smallest film thickness is 0.5 mm or more and 5 mm or less, and the straight line connecting the lip mouth and the pressing portion is the vertical direction
  • corner made with respect to is 7 degrees or more and 10 degrees or less is provided.
  • the resin discharged from the die can be stably supplied between the mold roller and the nip roller, and the bank formed between the mold roller and the nip roller can be prevented from being disturbed and good.
  • An uneven thickness resin sheet having a flat surface shape can be produced.
  • the resin can be stably supplied to the clamping part, and a high-quality resin sheet is molded. Can do.
  • the angle formed by the straight line connecting the lip mouth and the clamping portion with respect to the vertical direction is 7.5 ° or more and 9 ° or less, so that the mold roller and the nip roller can be more stably connected. Resin can be supplied between them.
  • clamping part here refers to a part where the two are closest to each other between the mold roller and the nip roller, and is a part that applies pressure for molding to the resin.
  • the uneven thickness resin sheet may include a plurality of the thinnest film parts in the width direction, and the plurality of thinnest film parts may have a pitch of 200 mm or more.
  • each said aspect of this invention is when manufacturing the resin sheet in which a film
  • the resin sheet which has periodicity regarding the cross-sectional shape of the width direction.
  • a thin film portion is provided at both end portions and the central portion, and when a resin sheet in which a film thickness portion is provided between the thin film portions is molded, By disposing the mold roller and the nip roller, the resin can be stably supplied to the pinching portion.
  • the uneven thickness resin sheet may include a plurality of the maximum film thickness portions in the width direction, and the plurality of maximum film thickness portions may have a pitch of 200 mm or more.
  • the resin discharged from the die is placed between the mold roller and the nip roller. It can be supplied in a very stable state. Thereby, disorder of the bank formed between a type
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of an overall process for producing an uneven thickness resin sheet according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a cross-sectional shape of the uneven thickness resin sheet
  • FIG. 3 is a diagram showing another example of the cross-sectional shape of the uneven thickness resin sheet
  • FIG. 4 is a side view of the die and the molding cooling roller part
  • FIG. 5A is a view of an example of the molding cooling roller portion as viewed from below
  • FIG. 5B is a view of another example of the forming cooling roller portion as viewed from below
  • FIG. 6 is a table showing the surface evaluation of the uneven thickness resin sheets obtained in Examples and Comparative Examples.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of an uneven thickness resin sheet manufacturing apparatus for manufacturing an uneven thickness resin sheet.
  • the raw material preparation apparatus 11, the extruder 12, the die 16, the molding cooling roller unit 17, the heat treatment zone 24, the cooling zone 26, the surface inspection machine 28, the laminating machine 30, and the cutting are sequentially provided from the upstream side to the downstream side.
  • the raw material preparation device 11 prepares a raw material by measuring and mixing the raw material of the uneven thickness resin sheet S manufactured by the uneven thickness resin sheet manufacturing device 10, and the raw material is supplied to the extruder 12 through the raw material supply pipe 13. Send to.
  • the raw material resin and additive sent from the raw material tank and additive tank to the mixer are automatically weighed by an automatic meter, and a predetermined ratio of raw material resin and additive are mixed in the mixer.
  • a master pellet in which the diffusing particles are added to the raw material resin at a concentration higher than a predetermined concentration is manufactured with a granulator, and the base to which the diffusing particles are not added is prepared.
  • a master batch method in which the pellet and the mixer are mixed at a predetermined ratio can be suitably employed.
  • additives other than a diffusion particle it can mix similarly.
  • thermoplastic resin As the raw material resin, a thermoplastic resin can be used.
  • PMMA polymethyl methacrylate resin
  • PC polycarbonate resin
  • PS polystyrene resin
  • MS resin AS resin
  • PP polypropylene resin
  • PE polyethylene resin
  • PET polyethylene terephthalate resin
  • PVC polyvinyl chloride resin
  • thermoplastic elastomer or a copolymer thereof, cycloolefin polymer, or the like can be used as a raw material resin.
  • the extruder 12 melts the raw material sent from the raw material preparation device 11 while kneading to make a molten resin.
  • the extruder 12 may be either a single-screw extruder or a multi-screw extruder, and preferably has a vent function for evacuating the inside of the extruder 12.
  • the molten resin produced by the extruder 12 is sent to the die 16 through the molten resin supply pipe 14 by a metering pump such as a screw pump or a gear pump.
  • the molten resin sent from the extruder 12 is extruded into a sheet shape toward the molding cooling roller portion 17 (hereinafter, the sheet-shaped resin is referred to as “resin sheet S”).
  • the sheet-shaped resin is referred to as “resin sheet S”.
  • the amount of molten resin extruded and discharged from the die 16 has a predetermined distribution in the sheet width direction.
  • a method using a choke bar or other known methods can be used as means for giving a distribution to the amount of molten resin discharged from the die 16.
  • the molding cooling roller unit 17 includes a nip roller 18, a mold roller 20, and a peeling roller 22.
  • the molding cooling roller unit 17 imparts a bowl-shaped uneven thickness shape to the molten resin supplied from the die 16, and cools and solidifies the molten resin. I do. That is, the sheet-like molten resin extruded from the die 16 is cooled while being nipped by the nip roller 18 and the mold roller 20, and is given a bowl-shaped uneven thickness shape.
  • the cooled and solidified resin sheet S is peeled off from the mold roller 20 by the peeling roller 22 and sent to the heat treatment zone 24 at the subsequent stage.
  • the heat treatment zone 24 is a zone where the resin sheet S having an uneven thickness structure is subjected to a smoothing treatment or other heat treatment, and a plurality of non-contact heating means (not shown) such as a far infrared heater are arranged.
  • a smoothing treatment the resin sheet S is smoothed by being sandwiched between a pair of mirror rollers in a state where the surface temperature is adjusted within a predetermined temperature range based on the glass transition temperature.
  • the non-contact type heating means used at this time can be installed in a mode according to the required heat treatment. For example, a far-infrared heater is disposed in the immediate vicinity of the peeling roller 22 or the resin sheet S is thin.
  • non-contact heating means so as to suppress the temperature difference generated in the entire resin sheet S by intensively heating the location.
  • the temperature of the resin sheet S moving through the heat treatment zone 24 is measured by a temperature sensor (not shown) such as a radiation thermometer, and the temperature in the heat treatment zone 24 is adjusted based on the measured temperature.
  • the heating conditions including the heating temperature and the heating time are based on the line speed and the heater position. Adjust as appropriate.
  • the cooling zone 26 is a zone in which a slow cooling (annealing) process is performed on the resin sheet S sent from the heat treatment zone 24, and a sudden temperature change of the resin sheet S is prevented.
  • a slow cooling (annealing) process is performed on the resin sheet S sent from the heat treatment zone 24, and a sudden temperature change of the resin sheet S is prevented.
  • the surface shape is likely to deteriorate or warp due to a difference in shrinkage between the vicinity of the surface and inside, a temperature difference, or the like.
  • warpage is likely to occur due to rapid cooling or the like. Therefore, as an example of the slow cooling method in the cooling zone 26, the thin film portion is focused on the non-contact heating means so that a temperature difference does not occur between the thin film portion and the thin film portion of the resin sheet S in the first half.
  • the entire resin sheet S is gradually naturally cooled by heating the resin sheet S, and forced cooling is performed to about room temperature by applying cold air to the resin sheet S in the latter half.
  • the resin sheet S is transported so as to prevent deformation such as warpage accompanying heat treatment and cooling and to maintain a desired uneven shape.
  • a conveying means for feeding the resin sheet S to the subsequent stage while supporting the resin sheet S so as to maintain the uneven shape is used, and the resin sheet S from the conveying means is within a range that does not hinder the conveyance of the resin sheet S. External force is applied to the resin sheet S so that the uneven shape of the resin sheet S is maintained.
  • a conveying means can have an arbitrary configuration. For example, a roller pair having an outer shape corresponding to the uneven shape of the resin sheet S or a combination of a plurality of rollers holds the uneven shape of the resin sheet S.
  • An apparatus or the like can be used as the conveying means.
  • a conveying means Even if an internal stress (internal force) that causes a warp in the heat treatment zone 24 and the cooling zone 26 is generated in the resin sheet S, a pressure (external force) is applied to the resin sheet S from the conveying means. ) Is added, and the resin sheet S is held in an uneven shape with no inherent warpage. The internal stress is gradually relaxed with the progress of slow cooling.
  • the surface inspection machine 28 evaluates the surface shape and warpage of the resin sheet S sent from the cooling zone 26.
  • the evaluation by the surface inspection machine 28 is performed by an arbitrary method using sensors, and the evaluation result is based on the discharge control of the molten resin sheet S from the die 16 provided in the preceding stage, the heat treatment zone 24 and the cooling zone 26. Is fed back to heat treatment and cooling control.
  • the laminating machine 30 attaches a protective film such as polyethylene to the front and back surfaces of the resin sheet S.
  • a protective film such as polyethylene
  • the protective film is drawn out so as to sandwich the resin sheet S from a pair of reels, and the protective film is pressure-bonded to the front and back surfaces of the resin sheet S by a roller or the like, whereby the resin sheet S can be laminated with the protective film.
  • the cutting machine 32 cuts both end portions (ear portions) in the width direction of the resin sheet S and cuts the resin sheet S to a predetermined length.
  • the cutting machine 32 can have an arbitrary configuration.
  • a guillotine type cutting machine 32 including a receiving blade and a pressing blade, a cutting machine 32 using a laser cutter or an electron beam, and the like can be used.
  • the uneven thickness resin sheets S cut into a predetermined shape by the cutting machine 32 are sequentially stacked on the stacker 34.
  • the uneven thickness resin sheet S stored in the stacker 34 is sent to another processing step or shipped as a product.
  • the uneven thickness resin sheet S manufactured by such an uneven thickness resin sheet manufacturing apparatus 10 has, for example, a cross-sectional shape shown in FIG. That is, in the uneven thickness resin sheet S, the film thickness part 52 having the largest film thickness is provided in the center part, and the film thin parts 54 having the smallest film thickness are provided in both end parts. Moreover, as shown in FIG. 3, it is also possible to manufacture a resin sheet S having a cross-sectional shape in which a plurality (two) of the resin sheets S shown in FIG. 2 are arranged in the sheet width direction.
  • the resin sheet S shown in FIG. 3 has a cross-sectional structure in which the film thickness part 52 and the film thin part 54 are periodically arranged, and the film thin part 54 and the film thickness part 52 appear alternately in the sheet width direction. It has become.
  • the bank (see reference numeral 44 in FIG. 4) tends to be disturbed. It becomes difficult to prevent surface defects. Further, the larger the pitch P1 of the thin film portion 54 and the pitch P2 of the film thickness portion 52 are, the more easily the bank is disturbed, and it becomes difficult to prevent the surface defect of the resin sheet S. Further, as the film thickness difference in the sheet width direction of the resin sheet S, that is, the film thickness difference between the film thickness portion 52 and the film thin portion 54 increases, the bank is more likely to be disturbed, and it is difficult to prevent surface defects of the resin sheet S. Become.
  • the sheet width is 200 mm or more and 750 mm or less (especially 450 mm or more and 750 mm or less)
  • the pitch P1 of the thin film portion 54 and the film thickness portion 52 Molded resin sheet S with a pitch P2 of 200 mm or more and a difference in film thickness between the film thickness part 52 and the film thin part 54 of 0.5 mm or more and 5 mm or less (especially 0.5 mm or more and 3 mm or less) in a good state. can do.
  • the pitch P1 of the thin film portion (most thin film portion) 54 and the pitch P2 of the film thickness portion (maximum film thickness portion) 52 may be 1000 mm or less, and the resin sheet S having such a pitch may be used. It can be used for a wide range of applications such as displays.
  • FIG. 4 is a view of the die 16 and the molding cooling roller portion 17 as viewed from the side
  • FIG. 5A is a view of the molding cooling roller portion 17 as viewed from below.
  • molding cooling roller part 17 is shown to FIG. 5B.
  • the nip roller 18 and the peeling roller 22 have a cylindrical shape with a uniform thickness, while the mold roller 20 has a so-called concave shape with a thin central portion and thick both ends.
  • the concave shape of the mold roller 20 corresponds to the inverted shape of the uneven shape of the bowl shape of the resin sheet S, and the mold roller 20 and the nip roller 18 press the high temperature resin sheet S to form a bowl shape. Is done.
  • the mold roller 20 can also have a shape having tapered tapered recesses 20A at both ends as shown in FIG. 5B.
  • a portion of the resin sheet S corresponding to the tapered recess 20A can be easily cut. This is because the both end portions (ear portions) of the resin sheet S tend to be thicker than a desired film thickness, and the film thickness portion takes into consideration the possibility of promoting the warpage of the resin sheet S in the subsequent steps. is there.
  • the abutting portion 18A of the nip roller 18 is made of super hard material such as tungsten carbide. It is preferable to perform a hard treatment or quenching. Similarly, for the mold roller 20 and the peeling roller 22, it is preferable to perform a cemented carbide treatment or quenching on a contact portion such as the thin film forming portion 20 ⁇ / b> B.
  • a film thickness forming portion 20C corresponding to the film thickness portion 52 of the resin sheet S is provided at the center of the mold roller 20 shown in FIGS. 5A and 5B having such a configuration.
  • the die 16 is disposed slightly above the mold roller 20 above the nip roller 18 and the mold roller 20, as shown in FIG. Further, the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 are rotationally driven in a direction indicated by an arrow shown in FIG. 4 at a predetermined peripheral speed by a driving device (not shown).
  • a driving device not shown
  • the structure which does not provide a drive means with respect to the nip roller 18 and the peeling roller 22 is also possible, from a viewpoint which shape
  • the molten resin discharged from the lip port 42 of the die 16 forms a bank 44 between the nip roller 18 and the mold roller 20, and also the nip roller 18 and the mold roller 20 in the clamping unit 46. It is pinched by.
  • the molten resin sheet S imparted with the uneven thickness shape by the nip roller 18 and the mold roller 20 is sent out while being wound around the mold roller 20, and is peeled off from the mold roller 20 by the peeling roller 22.
  • the inventor of the present invention shows an angle formed by a straight line B connecting the lip port 42 of the die 16 and the pinching portion 46 with the vertical direction (vertical line) A (push-out angle: withdrawal).
  • the angle) ⁇ By setting the angle) ⁇ to 7 ° to 10 °, more preferably 7.5 ° to 9 °, the bank 44 can be brought into a stable state and the uneven thickness resin sheet S having a good surface shape. Obtained the knowledge that can be molded.
  • the range of the extrusion angle ⁇ is, in particular, the pitch P1 of the thin film portion 54 and the pitch P2 of the film thickness portion 52 shown in FIGS.
  • various steel members stainless steel, copper, zinc, brass, a material in which these metal materials are cored, and a rubber lining on the surface
  • these Metal materials plated with HCr plating, Cu plating, Ni plating, etc., ceramics, and various composite materials can be used.
  • the reverse shape of the surface of the mold roller 20 can be formed by a known processing method. For example, grinding, ultrasonic processing, electrical discharge processing, cutting with an NC lathe, finishing buffing, etc. It is possible to form a combination as appropriate.
  • the surface roughness of the mold roller surface is preferably 0.5 ⁇ m or less, and more preferably 0.2 ⁇ m or less, in terms of the centerline average roughness Ra.
  • the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 are provided with temperature adjusting means (not shown) for providing the resin sheet S with a cooling temperature distribution corresponding to the ridge shape of the uneven thickness resin sheet S.
  • temperature adjusting means for example, a configuration in which the temperature-controlled cooling liquid is allowed to flow from one end side to the other end side inside the mold roller 20 can be employed.
  • the nip roller 18 is provided with a pressing means (not shown) so that the resin sheet S between the nip roller 18 and the mold roller 20 can be pressed with a predetermined pressure.
  • the pressurizing means is configured to apply pressure in the normal direction at the contact point between the nip roller 18 and the mold roller 20, and various known means such as a motor driving means, an air cylinder, and a hydraulic cylinder can be employed. . Further, the nip roller 18 may be configured to be less likely to bend due to the reaction force of the clamping pressure.
  • a back-up roller (not shown) is provided on the back side of the nip roller 18 (on the side opposite to the mold roller 20), a configuration employing a middle-high crown shape, and rigidity of the central portion in the axial direction of the roller.
  • a configuration of a roller with a strength distribution that increases, or a combination of these can be employed.
  • the surfaces of the nip roller 18 and the peeling roller 22 are preferably processed into a mirror shape. By setting it as such a surface, the back surface of the resin sheet S after shaping
  • the surface roughness of the nip roller 18 and the peeling roller 22 is preferably 0.5 ⁇ m or less, more preferably 0.2 ⁇ m or less in terms of the center line average roughness Ra.
  • the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 are preferably provided with a plurality of surface temperature measuring means (not shown) so that the temperature of the roller surface can be monitored in the roller width direction.
  • surface temperature measuring means various known measuring means such as an infrared thermometer and a radiation thermometer can be employed.
  • Example 1 PMMA (80NH manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd., glass transition temperature 110 ° C.) was used as a raw material resin, and the molten resin was extruded into a sheet form at 100 kg / hr from a die (T die) 16 set at a temperature of 255 ° C.
  • the resin sheet S was processed in the nip roller 18, the mold roller 20, the peeling roller 22, the heat treatment zone 24, and the cooling zone 26, so that the resin sheet S was formed to have a bowl-shaped cross section shown in FIG. 2. Then, both ends of the resin sheet S were cut by the cutting machine 32.
  • the resin sheet S thus produced had a cross-sectional width of 594 mm, a film thickness of the thin film portion 54 of 2 mm, and a film thickness of the film thickness portion 52 of 3.8 mm in the dry state. .
  • the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 had surface temperatures of 70 ° C, 90 ° C, and 95 ° C, respectively.
  • the roller diameters of the nip roller 18 and the peeling roller 22 were ⁇ 350 mm, the roller diameter of the thin film forming portion 20B of the mold roller 20 was ⁇ 350 mm, and the roller diameter of the film forming portion 20C was ⁇ 345.6 mm.
  • the rotation speed of each roll was 0.75 m / min for the nip roller 18, 0.75 m / min for the mold roller 20, and 0.77 m / min for the peeling roller 22.
  • the clearance between the nip roller and the mold roller was 3.9 mm at the maximum portion in the center of the roller, and the clearance between the mold roller and the peeling roller was 4.0 mm at the maximum portion in the center of the roller.
  • the die lip width was 660 mm, the lip opening was 4 mm, and the flow rate distribution in the width direction was adjusted with a choke bar so as to be approximately proportional to the clearance amount between the nip roller 18 and the mold roller 20.
  • an angle (push-out angle: pull-down angle) ⁇ formed by a straight line B connecting the center of the lip port 42 of the die 16 and the center of the clamping part 46 formed by the nip roller 18 and the mold roller 20 is 9.
  • the vertical distance between the lip port 42 and the pinching portion 46 was 133 mm.
  • Example 2 Under the same conditions as in Example 1, the extrusion angle ⁇ was set to 7.7 ° without changing the vertical distance between the lip port 42 and the pinching portion 46, and the cross-sectional shape shown in FIG.
  • the resin sheet S having was molded. In this case, the bank 44 was stable and the resin sheet S having a very good surface shape could be formed.
  • Example 3 In this example, the resin sheet S having the cross-sectional shape shown in FIG. A roller having a shape corresponding to the cross-sectional shape of the resin sheet S shown in FIG. 3 is used as the molding cooling roller unit 17 (the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22), and the sheet is formed from the die 16 at 100 kg / hr.
  • the molten resin was extruded.
  • the other conditions were the same as in Example 1 to mold the resin sheet S.
  • the total width of the cross-sectional shape in the sheet width direction of the molded resin sheet S is 560 mm
  • the pitch P2 of the film thickness part 52 and the pitch P1 (cycle of the cross-sectional shape) of the film thin part 54 are 280 mm
  • the film thin part 54 The film thickness was 2 mm
  • the film thickness of the film thickness portion 52 was 3.5 mm.
  • Example 4 The extrusion rate from the die is 133 kg / hr, the rotation speeds of the nip roller 18, the mold roller 20, and the peeling roller 22 are 1.00, 1.00, and 1.02 m / min, respectively, and the nip roller 18, the mold roller 20, 2 and the surface temperature of the peeling roller 22 are set to 70 ° C., 75 ° C., 90 ° C., respectively, and the other conditions are the same as those in the first embodiment, and the extrusion angle ⁇ is set to 9.0 °.
  • a resin sheet S having a cross-sectional shape was molded.
  • the bank 44 was stable and the resin sheet S having a very good surface shape could be formed.
  • the extrusion angle ⁇ was set to 7.7 ° without changing the vertical distance between the lip port 42 and the pinching portion 46, and the cross-sectional shape shown in FIG.
  • the resin sheet S having was molded.
  • the bank 44 was stable and the resin sheet S having a good surface shape could be formed.
  • Example 6 Under the same conditions as in Example 4, the extrusion angle ⁇ was set to 7.4 ° without changing the vertical distance between the lip port 42 and the pinching portion 46, and the cross-sectional shape shown in FIG.
  • the resin sheet S having was molded.
  • the bank 44 was relatively stable, and the resin sheet S having a relatively good surface shape could be formed.
  • the extrusion angle ⁇ was set to 7.3 ° without changing the vertical distance between the lip port 42 and the pinching portion 46, and the cross-sectional shape shown in FIG.
  • the resin sheet S having was molded. In this case, the molten resin extruded from the die 16 is disturbed in the air gap portion, and the stable bank 44 cannot be formed.
  • the surface shape of the resin sheet S was relatively good.
  • the resin sheet S having was molded. In this case, the molten resin extruded from the die 16 is disturbed in the air gap portion, and the stable bank 44 cannot be formed. The surface shape of the resin sheet S was relatively good.
  • Comparative Example 4 Under the same conditions as in Example 4, the extrusion angle ⁇ was set to 10.2 ° without changing the vertical distance between the lip port 42 and the pinching portion 46, and the cross-sectional shape shown in FIG. The resin sheet S having was molded. In this case, the molten resin entrained air while reaching the bank 44 from the die 16, and the bank 44 was somewhat disturbed. Further, the surface shape of the obtained resin sheet S was also affected by the entrained air, and a good surface shape could not be obtained.
  • Example 1 The evaluation results of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4 are shown in FIG.
  • the extrusion angle ⁇ formed by the straight line B connecting the lip port 42 of the die 16 and the pinching portion 46 with the vertical direction A is set in the range of 7 ° to 10 °.
  • An uneven thickness resin sheet S having a good surface shape was obtained, and in particular, an uneven thickness resin sheet S having a very good surface shape was obtained by setting in a range of 7.5 ° to 9 °.
  • the setting range of the extrusion angle ⁇ described above is a case where the cross-sectional shape in the width direction of the resin sheet S has periodicity, It turns out to be effective.
  • the various dimensions described above are basically based on the dry thickness of the uneven thickness resin sheet.

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Abstract

　本発明の一の態様によれば、ダイから吐出された樹脂を安定的に型ローラーとニップローラーとの間に供給することができ、型ローラーとニップローラーの間に形成されるバンクの乱れを防いで、良好な面状を有する偏肉樹脂シートを製造することができる。特に、乾燥時において０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下の膜厚差を有するような偏肉樹脂シートを成形する場合には、型ローラーとニップローラーとの間に樹脂を安定的に供給することが非常に難しいが、上記の角度範囲を満たすようにダイ、型ローラー、及びニップローラーを配置することで、挟圧部に対して樹脂を安定的に供給することができ、良質の樹脂シートを成形することができる。また特に、リップ口と挟圧部とを結ぶ直線が鉛直方向に対して成す角度を７．５°以上であって９°以下にすることで、より安定的に、型ローラーとニップローラーとの間に樹脂を供給することができる。

Description

偏肉樹脂シートの製造方法
　本発明は膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法に係り、例えば液晶表示装置のバックライトの導光板や、装飾・表示・照明用ディスプレイの導光板などの光学素子に使用される偏肉樹脂シートの製造方法に関する。
　液晶表示装置のバックライトや装飾・表示・照明用のディスプレイ装置には、光源からの光を導いて面発光する導光板が使用されており、例えば液晶表示装置には、液晶パネルの裏面側から導光板を介して光を照射するバックライトが設けられている。
　このような導光板のうち大画面液晶テレビなどの大型装置に用いられる導光板は、現行の設備や技術を背景に、押出成形法により製造されることが一般的である。この押出成形法では、通常、ダイ（Ｔダイ等）から押し出される溶融樹脂シートを冷却ローラーで冷却固化することにより、均一な膜厚を有する樹脂シートが成形される。
　このような溶融樹脂を用いた押出成形法では、流動性を有する溶融樹脂シートを均一に拡げることが難しく、例えば溶融樹脂シートの両耳部が厚くなる一方で中央部が薄くなる所謂ネックイン現象のために、樹脂シートに厚みムラが生じてしまうことがある。このような厚みムラを抑制する観点から、溶融樹脂シートが冷却ローラーに最初に接する着地点とダイのリップ口との距離をできるだけ小さくするとともに、溶融樹脂シートが冷却ローラーに対して冷却ローラーの接線方向に接することが好ましい。
　その一方で、ダイと冷却ローラーとの間に形成されるいわゆるエアギャップは、冷却ローラーが大型化するほど大きくなり、ダイから吐出された溶融樹脂が乱れやすい。また、ダイから溶融樹脂シートを鉛直方向に引き落とすと、樹脂シートにおけるネックインが大きくなる傾向がある。また、溶融樹脂シートのダイからの押出方向と鉛直方向とが形成する角度を大きくするとエアギャップを小さくすることはできるが、この引落とし角度を大きくし過ぎると溶融樹脂が空気を巻き込みやすくなり、大きな厚みムラを生じてしまうことがある。
　このような事情を背景に、特許文献１では、熱可塑性樹脂をＴダイスのリップ口からチルローラー上に押出製膜することによってシートを形成する装置が教示されている。この装置では、溶融樹脂シートの両耳部に当接する部分にローラー部材を設けるとともに溶融樹脂シートの引落とし角度を所定の角度に調整することで、ネックイン現象等に起因する面状不良が防がれるとともに、シートの偏肉化が防がれている。
　また、特許文献２においても、ダイスから押し出された溶融樹脂の引落とし角度を所定の角度に調整することにより、膜厚のばらつきが防がれた均一な膜厚を有する溶融樹脂シートを成形する方法が教示されている。
　また、特許文献３では、型ローラとニップローラとの共通接線に対してダイの吐出口が型ローラ側に配置される樹脂シートの製造装置が教示されている。
特開平８－３０９８３０号公報 特開２００７－２７６２７３号公報 特開２００７－２１６５０５号公報
　上記の特許文献１および特許文献２に記載の技術は、全体に亘って均一な膜厚を有する樹脂シートを成形する装置に対しては適用可能であるが、膜厚に偏りを有する偏肉樹脂シートを成形する装置に対しては必ずしも好適な技術とは言えない。
　幅方向に関して膜厚の分布幅が大きい偏肉樹脂シートを成形する場合には、シートの偏肉形状に対応する所定の型ローラーを溶融樹脂シートに押し当てる（挟圧する）ことにより、溶融樹脂シートに対して型ローラーの形状が転写され所望の偏肉形状が付与される。このとき、溶融樹脂シートの挟圧部（ニップ部）の上方には、ダイから供給される高温の溶融樹脂によりバンクと呼ばれる樹脂溜りが形成され、このバンクを安定状態に保つことで所望の品質の樹脂シートを成形することが可能となる。
　溶融樹脂シートを挟圧するローラー間のクリアランスに応じてこのローラー間への溶融樹脂の流入量が決定されるが、上記のような偏肉樹脂シートの成形装置では、ローラー間のクリアランスは型ローラーの形状変化に応じて変わる。したがって、ローラー間の挟圧部への溶融樹脂の供給量をシート幅方向に関して一定にした場合には、ローラー間クリアランスの小さい箇所と大きい箇所との間で不均衡が生じる。例えば、ローラー間クリアランスが大きい箇所では十分な大きさのバンクが形成されなかったり、ローラー間クリアランスが小さい箇所ではバンクが大きくなり過ぎたりすることがある。そのため、ダイの温度に分布を持たせたり、いわゆるチョークバーをダイに設けたりすることで、ダイから吐出する溶融樹脂量に分布を持たせて、全幅に亘って十分な大きさのバンクを形成する試みが行われている。
　また、型ローラーのシート幅方向の形状に周期性があって、膜薄部および膜厚部をシート幅方向に関して周期的に含む樹脂シートの成形が、製品特性に合わせて求められることがある。そのような形状周期性を有する樹脂シートを成形する装置において、形状周期が短い樹脂シートを成形する場合には、ダイから吐出する溶融樹脂量に分布を持たせなくても、溶融樹脂自体のレベリング作用によりバンクは自然と安定化する傾向がある。例えば特許文献３では、最膜薄部が３０ｍｍのピッチを有する偏肉樹脂シートを押出成形する方法が開示されており、このように形状周期が短い場合はバンクが比較的安定しやすく、ダイとロールの位置関係の自由度が大きい。しかしながら、形状周期が比較的長い樹脂シートを成形する場合には、溶融樹脂自体のレベリング作用のみではバンクを安定状態に保つことが難しく、ダイから吐出する溶融樹脂量に分布を持たせることでバンクを安定状態にする必要がある。
　このように偏肉樹脂シートを成形する場合には、ダイから吐出する溶融樹脂量に適切な分布を持たせる必要があるが、溶融樹脂の供給量に分布を持たせる場合には、均一な膜厚を有する樹脂シートを成形する場合とは異なる成形条件が求められる。例えば、偏肉樹脂シートの成形する場合にダイから押し出される溶融樹脂シートは、エアギャップ部において外乱の影響を受けやすく非常に乱れやすい。また、ダイのリップ口を挟圧部の直上に配置した場合には、リップ口から押し出された溶融樹脂シートがバンクに対して直接的な影響を及ぼしてしまい、成形される偏肉樹脂シートにはスジムラが発生しやすい。また、ダイのリップ口を挟圧部の直上からずらして配置した場合には、均一な膜厚を有する溶融樹脂シートに対しては望ましい引落とし角度で溶融樹脂シートをダイから吐出したとしても、溶融樹脂シートとローラーとの間に空気を巻き込んでしまうことがある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの面状不良を防ぎ、良好な品質の偏肉樹脂シートを製造する偏肉樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の一態様は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法であって、樹脂をダイのリップ口からシート状に吐出する吐出工程と、前記ダイから吐出されたシート状の樹脂を型ローラーとニップローラーとの間の挟圧部において挟圧することにより、偏肉樹脂シートを成形する成形工程と、を含み、前記幅方向に関して、前記偏肉樹脂シートのうち膜厚が最も大きい最膜厚部と膜厚が最も小さい最膜薄部との膜厚差は０．５ｍｍ以上であって５ｍｍ以下であり、前記リップ口と前記挟圧部とを結ぶ直線が鉛直方向に対して成す角度は、７°以上であって１０°以下であることを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法を提供する。
　この態様によれば、ダイから吐出された樹脂を安定的に型ローラーとニップローラーとの間に供給することができ、型ローラーとニップローラーの間に形成されるバンクの乱れを防いで、良好な面状を有する偏肉樹脂シートを製造することができる。特に、乾燥時において０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下の膜厚差を有するような偏肉樹脂シートを成形する場合には、型ローラーとニップローラーとの間に樹脂を安定的に供給することが非常に難しいが、上記の角度範囲を満たすようにダイ、型ローラー、及びニップローラーを配置することで、挟圧部に対して樹脂を安定的に供給することができ、良質の樹脂シートを成形することができる。
　また特に、リップ口と挟圧部とを結ぶ直線が鉛直方向に対して成す角度を７．５°以上であって９°以下にすることで、より安定的に、型ローラーとニップローラーとの間に樹脂を供給することができる。
　なお、ここでいう「挟圧部」は、型ローラーとニップローラーとの間のうち両者が最も近接する箇所を指し、樹脂に対して成形のための圧力を付与する箇所である。
　上記態様において、前記偏肉樹脂シートは前記幅方向に関して前記最膜薄部を複数含み、当該複数の最膜薄部は２００ｍｍ以上のピッチを有していてもよい。
　このように長尺の幅を有する偏肉樹脂シートを成形する場合には、型ローラーとニップローラーとの間に樹脂を安定的に供給することが特に難しいが、そのような場合であっても上記の角度範囲にダイ、型ローラー、及びニップローラーを配置することで、挟圧部に対して樹脂を安定的に供給することができる。
　なお、本発明の上記の各態様は、幅方向に関して膜薄部と膜厚部とが連続的に配される樹脂シート、すなわち幅方向の断面形状に関して周期性を有する樹脂シートを製造する場合にも有効である。例えば、樹脂シートの幅方向に関して、膜薄部が両端部および中央部に設けられるとともに、膜厚部が膜薄部間に設けられる樹脂シートを成形する場合にも、上記の角度範囲にダイ、型ローラー、及びニップローラーを配置することで、挟圧部に対して樹脂を安定的に供給することができる。
　したがって、前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して、前記最膜厚部を複数含み、前記複数の最膜厚部は、２００ｍｍ以上のピッチを有していてもよい。
　本発明によれば、型ローラーとニップローラーとの間に樹脂を安定的に供給することが難しい偏肉樹脂シートの製造プロセスにおいて、ダイから吐出された樹脂を型ローラーとニップローラーとの間に非常に安定した状態で供給することができる。これにより、型ローラーとニップローラーの間に形成されるバンクの乱れを効果的に防ぐことができ、良好な面状を有する偏肉樹脂シートを製造することができる。
図１は、本発明の一実施形態に係る偏肉樹脂シートを製造する全体工程の一例を示す図であり； 図２は、偏肉樹脂シートの断面形状の一例を示す図であり； 図３は、偏肉樹脂シートの断面形状の他の例を示す図であり； 図４は、ダイおよび成形冷却ローラー部を側方から見た図であり； 図５Ａは、成形冷却ローラー部の一例を下方から見た図であり； 図５Ｂは、成形冷却ローラー部の他の例を下方から見た図であり； 図６は、実施例および比較例において得られた偏肉樹脂シートの面状評価を示す表である。
符号の説明
１０…偏肉樹脂シート製造装置
１１…原料調製装置
１２…押出機
１３…原料供給管
１４…溶融樹脂供給管
１６…ダイ
１７…成形冷却ローラー部
１８…ニップローラー
２０…型ローラー
２０Ａ…テーパー凹部
２０Ｂ…テーパー凸部
２２…剥離ローラー
２４…熱処理ゾーン
２６…冷却ゾーン
２８…面状検査機
３０…ラミネート機
３２…切断機
３４…スタッカー
４２…リップ口
４４…バンク
４６…挟圧部
５２…膜厚部
５４…膜薄部
Ｓ…樹脂シート
　以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態では、偏肉樹脂シートが蒲鉾形状（図２及び図３参照）を有する場合を例として説明する。
　図１は、偏肉樹脂シートを製造する偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図である。図１に示す偏肉樹脂シート製造装置１０では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、ラミネート機３０、切断機３２、及びスタッカー３４が、上流側から下流側に順次設けられている。
　原料調製装置１１は、偏肉樹脂シート製造装置１０によって製造される偏肉樹脂シートＳの原料の計量および混合を行うことで原料を調製し、当該原料を原料供給管１３を介して押出機１２に送る。例えば、この原料調製装置１１では、原料タンク及び添加物タンクから混合器に送られる原料樹脂及び添加物が自動計量機によって自動計量され、所定比率の原料樹脂および添加物が混合器で混合される。原料樹脂に添加物として拡散粒子を添加する場合には、原料樹脂に拡散粒子を所定濃度よりも高濃度に添加したマスターペレットを造粒機で製造しておき、拡散粒子が添加されていないベースペレットと混合器で所定比率混合するマスターバッチ方式を好適に採用できる。なお、拡散粒子以外の添加物を添加する場合にも、同様にして混合を行うことができる。
　上記の原料樹脂としては熱可塑性樹脂を使用可能であり、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどを原料樹脂として使用することができる。
　押出機１２は、原料調製装置１１から送られてくる原料を混練りしながら溶融し、溶融樹脂を作る。この押出機１２は、単軸式押出機及び多軸式押出機のいずれでもよく、押出機１２の内部を真空にするベント機能を有するものが好ましい。押出機１２により作られた溶融樹脂は、スクリューポンプやギアポンプ等の定量ポンプにより溶融樹脂供給管１４を介してダイ１６に送られる。
　ダイ１６では、押出機１２から送られてくる溶融樹脂が成形冷却ローラー部１７に向かってシート状に押し出される（以下、シート状の樹脂を「樹脂シートＳ」と呼ぶ）。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚が均一ではない偏肉樹脂シートが成形されるので、ダイ１６から押し出されて吐出される溶融樹脂量は、シート幅方向に関して所定の分布を有する。ダイ１６から吐出される溶融樹脂量に分布を持たせる手段として、例えばチョークバーを使用する方法や他の公知の方法を用いることができる。
　成形冷却ローラー部１７は、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２を含み、ダイ１６から供給される溶融樹脂に対して蒲鉾形の偏肉形状を付与するとともに、溶融樹脂の冷却・固化を行う。すなわち、ダイ１６から押し出されたシート状の溶融樹脂は、ニップローラー１８および型ローラー２０によりニップされながら冷却され、蒲鉾状の偏肉形状が付与される。冷却固化した樹脂シートＳは、剥離ローラー２２により型ローラー２０から剥離され、後段の熱処理ゾーン２４に送られる。
　なお、本実施形態に係るダイ１６および成形冷却ローラー部１７（ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２）の具体的な配置構成については、後述する（図４および図５Ａ，図５Ｂ参照）。
　熱処理ゾーン２４は、偏肉構造を有する樹脂シートＳに対して平滑化処理や他の熱処理を施すゾーンであり、遠赤外線ヒーター等の非接触式加熱手段（図示せず）が複数配置される。平滑化処理の場合、樹脂シートＳは、ガラス転移温度を基準とした所定温度範囲に表面温度が調整された状態で一対の鏡面ローラーで挟み込まれることで、平滑化される。この時に使用される非接触式加熱手段は、必要とされる熱処理に応じた態様で設置可能であり、例えば剥離ローラー２２の直近に遠赤外線ヒーターを配置したり、樹脂シートＳの膜厚が薄い箇所を重点的に加熱したりして樹脂シートＳ全体に生じる温度差を抑制するように非接触式加熱手段を配置することも可能である。また、放射温度計等の温度センサ（図示せず）により熱処理ゾーン２４を移動する樹脂シートＳの温度を測定し、この測定温度に基づいて熱処理ゾーン２４における温度が調整される。なお、樹脂シートＳの表面温度を昇温し過ぎると搬送中に反り等の不具合が発生してしまうことがあるので、加熱温度や加熱時間を含む加熱条件はライン速度やヒーターの位置に基づいて適宜調整される。
　冷却ゾーン２６は、熱処理ゾーン２４から送られてくる樹脂シートＳに対して徐冷（アニーリング）処理を施すゾーンであり、樹脂シートＳの急激な温度変化を防止する。樹脂シートＳは、急激に冷却されると表面近傍と内部の収縮量の違いや温度差等に起因する表面形状の悪化や反りが生じ易い。特に膜厚に分布がある偏肉樹脂シートの場合には、急冷等により反りが生じ易い。そのため、冷却ゾーン２６における徐冷方法の一例として、前半部では樹脂シートＳの膜厚部と膜薄部との間で温度差が生じないように非接触式加熱手段で膜薄部を重点的に加熱して樹脂シートＳ全体を徐々に自然冷却し、後半部では樹脂シートＳに冷風を当てて常温程度まで強制冷却を行う方法がある。
　なお、上述の熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６では、熱処理や冷却に伴う反り等の変形を防いで所望の偏肉形状が保持されるように、樹脂シートＳが搬送される。具体的には、偏肉形状を保持するように樹脂シートＳを支持しながら樹脂シートＳを後段に送る搬送手段が用いられ、樹脂シートＳの搬送を阻害しない範囲で当該搬送手段から樹脂シートＳに外力が加えられて樹脂シートＳの偏肉形状が保持される。このような搬送手段は任意の構成を有することができ、例えば、樹脂シートＳの偏肉形状に応じた外形を有するローラー対や、複数のローラーを組み合わせて樹脂シートＳの偏肉形状を保持する装置などを搬送手段として用いることが可能である。このような搬送手段を用いることによって、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６において反りの要因となる内部応力（内力）が樹脂シートＳに発生しても、搬送手段から樹脂シートＳに対して圧力（外力）が加えられて本来の反りのない偏肉形状に樹脂シートＳは保持される。そして、徐冷の進行とともに内部応力も徐々に緩和される。
　面状検査機２８は、冷却ゾーン２６から送られてくる樹脂シートＳの表面形状や反りを評価する。面状検査機２８による評価はセンサ類を用いた任意の手法で行われ、この評価結果は、前段に設けられたダイ１６からの溶融樹脂シートＳの吐出制御や、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６における熱処理・冷却制御にフィードバックされる。
　ラミネート機３０は、樹脂シートＳの表裏面にポリエチレン等の保護フィルムを貼り付ける。例えば、一対のリールから樹脂シートＳを挟み込むようにして保護フィルムが繰り出され、ローラー等により樹脂シートＳの表裏面に保護フィルムを圧着することによって、樹脂シートＳを保護フィルムでラミネートすることができる。
　切断機３２は、樹脂シートＳの幅方向両端部分（耳部）を切除するとともに樹脂シートＳを所定長さに切り揃える。切断機３２は任意の構成を有することができ、例えば、受け刃および押し当て刃からなるギロチンタイプの切断機３２、レーザーカッターや電子ビームを使用した切断機３２、等を使用することができる。
　スタッカー３４には、切断機３２によって所定の形状に切断された偏肉樹脂シートＳが順次積み上げられる。スタッカー３４に保管される偏肉樹脂シートＳは、別の処理工程に送られたり、商品として出荷されたりする。
　このような偏肉樹脂シート製造装置１０によって製造される偏肉樹脂シートＳは、例えば図２に示される断面形状を有する。すなわち、偏肉樹脂シートＳのうち、最も膜厚の大きな膜厚部５２が中央部に設けられ、最も膜厚の薄い膜薄部５４が両端部に設けられる。また図３に示すように、図２に示す樹脂シートＳをシート幅方向に複数（２個）並べたような断面形状の樹脂シートＳを製造することも可能である。図３に示す樹脂シートＳは、膜厚部５２および膜薄部５４が周期的に配される断面構造を有し、シート幅方向に関して膜薄部５４および膜厚部５２が交互に出現する構造となっている。
　なお、図２および図３に例示するような偏肉樹脂シートを製造する場合には、樹脂シートＳのシート幅が大きくなるほど、バンク（図４の符号４４参照）が乱れやすく、樹脂シートＳの面状不良を防ぐことが難しくなる。また、膜薄部５４のピッチＰ１および膜厚部５２のピッチＰ２が大きくなるほど、バンクが乱れやすく、樹脂シートＳの面状不良を防ぐことが難しくなる。また、樹脂シートＳのシート幅方向に関する膜厚差、すなわち膜厚部５２と膜薄部５４との膜厚差が大きくなるほど、バンクが乱れやすく、樹脂シートＳの面状不良を防ぐことが難しくなる。しかしながら、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７の配置を後述するように調整することで、シート幅が２００ｍｍ以上７５０ｍｍ以下（とりわけ４５０ｍｍ以上７５０ｍｍ以下）、膜薄部５４のピッチＰ１および膜厚部５２のピッチＰ２が２００ｍｍ以上、そして膜厚部５２と膜薄部５４との膜厚差が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下（とりわけ０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下）である偏肉樹脂シートＳを良好な状態で成形することができる。
　なお、膜薄部（最膜薄部）５４のピッチＰ１および膜厚部（最膜厚部）５２のピッチＰ２は、１０００ｍｍ以下であってもよく、このようなピッチを有する樹脂シートＳであればディスプレイ等の幅広い用途に使用することが可能である。
　次に、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７（ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２）の具体的な配置構成について説明する。
　図４は、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７を側方から見た図であり、図５Ａは、成形冷却ローラー部１７を下方から見た図である。また、成形冷却ローラー部１７の変形例を図５Ｂに示す。
　ニップローラー１８および剥離ローラー２２は太さが一様な円柱形状を有する一方で、型ローラー２０は中央部が細く両端部が太い所謂コンケーブ形状を有する。この型ローラー２０のコンケーブ形状は、樹脂シートＳの蒲鉾形の偏肉形状の反転形状に対応しており、型ローラー２０およびニップローラー１８により高温の樹脂シートＳが挟圧されて蒲鉾状に成形される。
　なお型ローラー２０は、図５Ｂに示すように、両端部において先細形状のテーパー凹部２０Ａを有する形状にすることもできる。この場合、樹脂シートＳをニップローラー１８及び型ローラー２０で挟圧したときに、当該樹脂シートＳのうちテーパー凹部２０Ａに対応する部分を容易にカットすることができる。これは、樹脂シートＳの両端部（耳部）が所望の膜厚よりも厚くなる傾向があり、その膜厚部がその後の工程において樹脂シートＳの反りを助長する可能性を考慮したものである。また、ニップローラー１８のうち型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂと接触する部分１８Ａは磨耗し易いので、ニップローラー１８の当該当接部１８Ａに対して、タングステンカーバイト等の超硬材料により超硬処理を施したり焼き入れすることが好ましい。また、型ローラー２０及び剥離ローラー２２についても同様に、膜薄形成部２０Ｂ等の当接部に対して超硬処理を施したり焼き入れしたりすることが好ましい。
　このような構成を有する図５Ａおよび図５Ｂに示す型ローラー２０の中央部には、樹脂シートＳの膜厚部５２に対応する膜厚形成部２０Ｃが設けられている。
　そしてダイ１６は、図４に示すように、ニップローラー１８および型ローラー２０の上方において、やや型ローラー２０寄りに配置される。また、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２は、図示しない駆動装置により所定の周速度で図４に示す矢印方向へ回転駆動される。なお、ニップローラー１８および剥離ローラー２２に対して駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂シートＳの面状（特に裏面）を良好に成形する観点からは、駆動手段によってニップローラー１８および剥離ローラー２２も回転駆動する構成が好ましい。このような構成において、ダイ１６のリップ口４２から吐出される溶融樹脂は、ニップローラー１８と型ローラー２０との間でバンク４４を形成するとともに、挟圧部４６においてニップローラー１８および型ローラー２０により挟圧される。ニップローラー１８および型ローラー２０により偏肉形状が付与された溶融樹脂シートＳは、型ローラー２０に巻き掛けられた状態で送り出され、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥がされる。
　上述の構成において、本件発明者は、後述する実験の結果、ダイ１６のリップ口４２と挟圧部４６とを結んだ直線Ｂが、鉛直方向（鉛直線）Ａと成す角度（押し出し角度：引き落とし角度）θを、７°～１０°、より好ましくは７．５°～９°に設定することで、バンク４４を安定状態にすることができるとともに、良好な面状を有する偏肉樹脂シートＳを成形することができるという知見を得た。この押し出し角度θの範囲は、シート幅方向に関して膜厚に偏りを有する偏肉樹脂シートを成形する場合、特に図２及び図３に示す膜薄部５４のピッチＰ１および膜厚部５２のピッチＰ２が２００ｍｍ以上のピッチを有し、膜厚部５２と膜薄部５４との膜厚差が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下（とりわけ０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下）の偏肉樹脂シートＳを製造する場合に、非常に有効である。これは、型ローラー２０がコンケーブ形状を有するためにバンク４４は非常に乱れやすくなっているが、押し出し角度θを上記の範囲に設定することで、ダイ１６からニップローラー１８と型ローラー２０との間に溶融樹脂を安定的に供給することができ、バンク４４の乱れを効果的に防ぐことができるからである。
　なお、ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用することができる。
　また、型ローラー２０の表面の逆蒲鉾形状は、公知の加工方法により形成することが可能であり、例えば、研削加工、超音波加工、放電加工、ＮＣ旋盤による切削加工、仕上げバフ加工、等を適宜組み合わせて形成することが可能である。型ローラー表面の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
　また、ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２には、偏肉樹脂シートＳの蒲鉾形状に対応するような冷却温度分布を樹脂シートＳに付与するための温度調整手段（図示せず）が設けられる。この温度調整手段として、例えば、温度調節された冷却液体を型ローラー２０の内部の一端側から他端側に流す構成を採用することができる。
　ニップローラー１８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラー２０との間の樹脂シートＳを所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段は、ニップローラー１８と型ローラー２０との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のものであり、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。また、ニップローラー１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラー１８の背面側（型ローラー２０とは反対側）に図示しないバックアップローラーを設ける構成、中高状のクラウン形状を採用する構成、ローラーの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラーの構成、或いはこれらを組み合わせた構成等が採用できる。
　ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面にすることにより、成形後の樹脂シートＳの裏面を良好な状態に仕上げることができる。そして、ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
　ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２には、ローラー表面の温度をローラー幅方向に関してモニターできるように、複数の表面温度測定手段（図示せず）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
　本発明は、上述の実施の形態およびその変形例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形が加えられることも可能であり、そのような変形が加えられた実施の形態も本発明の範囲に含まれうる。
　本件発明者は、上述の実施形態に基づいて、以下の実施例および比較例に記載する条件で偏肉樹脂シートを製造し、偏肉樹脂シートの反り及び面状を目視により評価した（図６参照）。
（実施例１）
　ＰＭＭＡ（旭化成株式会社製８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を原料樹脂として使用し、温度２５５℃に設定したダイ（Ｔダイ）１６より１００ｋｇ／ｈｒで溶融樹脂をシート状に押し出した。この樹脂シートＳを、ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２、熱処理ゾーン２４、および冷却ゾーン２６において加工することで、図２に示す蒲鉾形状の断面を有するように成形した。そして切断機３２により樹脂シートＳの両端を切断した。このようにして製造された樹脂シートＳは、乾燥状態において、シート幅方向に関する断面の幅が５９４ｍｍ、膜薄部５４の膜厚が２ｍｍ、膜厚部５２の膜厚が３．８ｍｍであった。ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２は、表面温度がそれぞれ７０℃、９０℃、９５℃であった。ニップローラー１８および剥離ローラー２２のローラー径はΦ３５０ｍｍであり、型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂのローラー径はΦ３５０ｍｍであり、膜厚形成部２０Ｃのローラー径はΦ３４５．６ｍｍであった。また、各ロールの回転速度はニップローラー１８が０．７５ｍ／ｍｉｎ、型ローラー２０が０．７５ｍ／ｍｉｎ、剥離ローラー２２が０．７７ｍ／ｍｉｎであった。ニップローラーと型ローラーのクリアランスはローラー中央の最大部で３．９ｍｍ、型ローラーと剥離ローラーのクリアランスはローラー中央の最大部で４．０ｍｍであった。ダイのリップ幅は６６０ｍｍ、リップ開度は４ｍｍであり、幅方向の流量分布はニップローラー１８と型ローラー２０のクリアランス量に略比例するようにチョークバーで調整した。
　そして、ダイ１６のリップ口４２の中央と、ニップローラー１８及び型ローラー２０による挟圧部４６の中央とを結んだ直線Ｂが、鉛直方向Ａと成す角度（押し出し角度：引き落とし角度）θを９．０°に設定した。リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離は１３３ｍｍだった。このようにして得られた樹脂シートＳを目視により評価したところ、比較的良好な面状を有する樹脂シートＳが得られ、ニップローラー１８と型ローラー２０との間に形成されたバンク４４も安定状態を保っていた。
（実施例２）
　実施例１と同様の条件の下で、リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離を変えずに上記の押し出し角度θを７．７°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、バンク４４が安定し、非常に良好な面状を有する樹脂シートＳを成形することができた。
（実施例３）
　本実施例では、シート幅方向に関して膜厚部５２および膜薄部５４が周期的に配される図３に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。成形冷却ローラー部１７（ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２）として、図３に示す樹脂シートＳの断面形状に対応する形状のローラーを使用し、ダイ１６から１００ｋｇ／ｈｒでシート状の溶融樹脂を押し出した。他の条件は実施例１と同様にして樹脂シートＳを成形した。成形された樹脂シートＳのシート幅方向に関する断面形の全幅は５６０ｍｍであり、膜厚部５２のピッチＰ２および膜薄部５４のピッチＰ１（断面形状の周期）は２８０ｍｍであり、膜薄部５４の膜厚は２ｍｍであり、膜厚部５２の膜厚は３．５ｍｍであった。
　このようにして得られた樹脂シートＳの状態を目視により評価したところ、実施例１の場合と同様に、良好な面状を有する樹脂シートＳが得られ、ニップローラー１８と型ローラー２０との間に形成されるバンク４４が安定状態を保っていた。
（実施例４）
　ダイからの押出量を１３３ｋｇ／ｈｒ、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２の回転速度をそれぞれ１．００、１．００、１．０２ｍ／ｍｉｎとし、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２の表面温度をそれぞれ７０℃、７５℃、９０℃とし、その他の条件を実施例１と同じにして、上記の押し出し角度θを９．０°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、バンク４４が安定し、非常に良好な面状を有する樹脂シートＳを成形することができた。
（実施例５）
実施例４と同様の条件の下で、リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離を変えずに上記の押し出し角度θを７．７°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、バンク４４が安定し、良好な面状を有する樹脂シートＳを成形することができた。
（実施例６）
実施例４と同様の条件の下で、リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離を変えずに上記の押し出し角度θを７．４°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、バンク４４が比較的安定しており、比較的良好な面状を有する樹脂シートＳを成形することができた。
（比較例１）
　実施例１と同様の条件の下で、リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離を変えずに上記の押し出し角度θを７．３°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、ダイ１６から押し出された溶融樹脂がエアギャップ部で乱れてしまい、安定状態のバンク４４を形成することができなかった。なお、樹脂シートＳの面状は比較的良好であった。
（比較例２）
　実施例１と同様の条件の下で、リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離を変えずに上記の押し出し角度θを９．４°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、溶融樹脂がダイ１６からバンク４４に到達する間に空気を巻き込んでしまい、バンク４４がやや乱れてしまった。得られた樹脂シートＳの面状は、巻き込まれた空気の影響が多少見られるが、製品に使用することができないレベルの乱れは見られなかった。
（比較例３）
　実施例４と同様の条件の下で、リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離を変えずに上記の押し出し角度θを６．８°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、ダイ１６から押し出された溶融樹脂がエアギャップ部で乱れてしまい、安定状態のバンク４４を形成することができなかった。樹脂シートＳの面状は比較的良好であった。
（比較例４）
　実施例４と同様の条件の下で、リップ口４２と挟圧部４６の鉛直方向の距離を変えずに上記の押し出し角度θを１０．２°に設定して、図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。この場合には、溶融樹脂がダイ１６からバンク４４に到達する間に空気を巻き込んでしまい、バンク４４がやや乱れてしまった。また、得られた樹脂シートＳの面状にも、巻き込まれた空気の影響が見られ、良好な面状を得ることができなかった。
　上記の実施例１～６及び比較例１～４の評価結果を図６に示す。図６からも明らかなように、ダイ１６のリップ口４２と挟圧部４６とを結んだ直線Ｂが、鉛直方向Ａと成す押し出し角度θを、７°～１０°の範囲に設定することで良好な面状を有する偏肉樹脂シートＳが得られ、特に７．５°～９°の範囲に設定することで非常に良好な面状を有する偏肉樹脂シートＳが得られた。また、実施例１及び実施例３の比較からも明らかなように、上記の押し出し角度θの設定範囲は、樹脂シートＳの幅方向の断面形状に周期性を持たせた場合であっても、有効であることが分かった。
　なお、上記の各種寸法は、基本的には偏肉樹脂シートの乾燥時を基準としている。

Claims (2)

  1. 　幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法であって、
    　樹脂をダイのリップ口からシート状に吐出する吐出工程と、
    　前記ダイから吐出されたシート状の樹脂を型ローラーとニップローラーとの間の挟圧部において挟圧することにより、偏肉樹脂シートを成形する成形工程と、を含み、
    　前記幅方向に関して、前記偏肉樹脂シートのうち膜厚が最も大きい最膜厚部と膜厚が最も小さい最膜薄部との膜厚差は０．５ｍｍ以上であって５ｍｍ以下であり、
    　前記リップ口と前記挟圧部とを結ぶ直線が鉛直方向に対して成す角度は、７°以上であって１０°以下であることを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法。
  2. 　前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して、前記最膜薄部を複数含み、
    　前記複数の最膜薄部は、２００ｍｍ以上のピッチを有することを特徴とする請求項１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
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