JPWO2009116336A1 - スクリーン印刷版及びスクリーン印刷版の製造方法 - Google Patents

Abstract

スキージ圧の不均衡によるメッシュ痕を効果的に低減できると共に、製造に要する時間やコストを削減でき生産性に優れるスクリーン印刷版を提供する。複数の経糸３及び緯糸４が交差して平面状に編みこまれたメッシュ層５と、メッシュ層５の一面側に形成され、平坦なシート体によって平滑処理された第一平滑面６を有する印刷側レジスト層７と、メッシュ層５の他面側に形成され、平坦なシート体によって平滑処理された第二平滑面８を有するスキージ側レジスト層９とを有する。

Description

本発明は、孔版印刷に用いられる印刷版及びその製造方法に関するものであり、特に、スクリーン印刷に用いられるスクリーン印刷版及びその製造方法に関するものである。

従来、孔版印刷方式の一つとして、スクリーン印刷と呼ばれる印刷法がある。スクリーン印刷とは、紗と呼ばれるメッシュのスクリーンを用いた印刷法であり、使用するインキの種類を選ばない、版面に柔軟性があり被印刷対象物に対する適応性が高い、インキの厚さを選ばない、版の原理がシンプルである、等の様々な利点を有する。そのため、商業印刷物だけではなく、プリント配線や液晶基板といった工業製品にも広く利用されている。

スクリーン印刷の製版方法について、図７を用いてより具体的に説明する。図７（ａ）はスクリーン印刷版５４の平面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、図７（ｃ）はスクリーン印刷版５４を用いて印刷した被印刷対象物５５の断面図である。まず、所定の枠に複数の経糸５０及び緯糸５１を交差して編みこんだ紗と呼ばれるメッシュのスクリーンを用意する。そして、メッシュの隙間を充填するように、スクリーンの全面に耐酸性感光膜（レジスト）５２を塗布し、原版（ポジフィルム等）を用いて露光、現像する。すると、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、原版のパターンに応じてレジスト５２の一部が除去され、開口部５３が形成される。こうして、スクリーン印刷版５４が形成される。

スクリーン印刷は、図７（ｂ）に示すように、スクリーン印刷版５４を被印刷対象物５５に押し当て、上からインク５６（図７（ｃ）参照。以下同じ）を塗布することで行われる。詳細には、インク５６をスクリーン印刷版５４上に乗せ、ゴムヘラ等を用いて一面に塗りのばしていく（「スキージ」等と呼ばれる）。すると、インク５６が開口部５３を通じて被印刷対象物５５に転写される。そして、スクリーン印刷版５４を取り除くと、図７（ｃ）に示すように、開口部５３の平面形状に応じた形状で、インク５６が被印刷対象物５５に印刷される。

しかし、上述したようなスクリーン印刷版５４を用いると、被印刷対象物５５の被印刷面に傷をつけるおそれがある。すなわち、図７（ｂ）に示すように、レジスト５２と被印刷対象物５５とが直に接する構成なので、スキージの際にスクリーン印刷版５４が被印刷対象物５５に押し付けられると、その圧力によって被印刷面に傷（「メッシュ痕」等と呼ばれる）がつく場合があった。特に、経糸５０と緯糸５１との交差部Ｋ（図７（ａ），（ｂ）：一点鎖線円部参照）には、表面段差があるので、スキージ圧の不均衡を生じさせ、被印刷対象物５５に対して強い圧力がかかり、被印刷面に傷をつけやすいという問題があった。

そこで、印刷版に、レジスト以外の硬質層を付加する構成が採られることがあった。例えば特許文献１に示すように、印刷版の印刷面側（被印刷対象物に対向する面）に金属層を電着する構成等が知られている。このように構成すると、スキージ圧の不均衡によって生じたストレスが金属層によってブロックされ、被印刷対象物に伝わらない。これにより、スキージ圧の不均衡による被印刷面へのメッシュ痕を低減することができる。

また、特許文献２に示すように、印刷版の印刷面側に突起部（印刷突起部）を設ける構成も知られている。このように構成すると、印刷版の突起部以外における箇所を被印刷対象物に対して非接触状態にできるので、スキージ圧による被印刷面へのメッシュ痕を低減することができる。

特開平１０−１８６２９８号公報 特開平０６−６４３５９号公報

しかし、従来の印刷版には、以下に掲げる問題があった。例えば、特許文献１に示す印刷版によれば、製造に要する時間とコストが大きいという問題があった。すなわち、特許文献１に示す印刷版は、電着という電気化学反応を利用しているので、その反応に要する時間を短縮することは物理的、コスト的に難しいという側面があった。当然ながら、形成する金属層を薄膜化すれば反応に要する時間を短縮することは可能であるが、そうすると、金属層の硬度が十分に保てず、スキージ圧をブロックする能力が低下する。従って、メッシュ痕を十分に低減するためには、電着に要する時間を十分に短縮することができず、印刷版の製造に要する時間やコストを削減できないという本質的な問題があった。

また、特許文献２に示す印刷版によれば、複数の突起部（以下、「リブ」と称す）間の間隔を広くすることが難しいという問題があった。例えば、リブとリブとの間に被印刷面を配置した場合、被印刷面が大きくなると、リブ間の間隔を広くする必要がある。しかし、あまりにリブ間の間隔を広くすると、印刷版がたわんで被印刷面に接触する場合があり好適ではなかった。

この問題を解決するためには、リブの高さや幅を増大させて、印刷版のたわみを軽減するという方法が考え得る。しかし、リブの幅が大きくなりすぎると、複数の被印刷対象物が一枚のマザー基板中にあった場合、その大きさやピッチを狭めることができないという問題があった。特に、被印刷対象物が液晶基板であった場合などは、使用できるマザー基板の面積が決められており、その中でいくつのパネル個数（被印刷対象物）を面付けできるかが重要な問題となる。こうした場合、リブの幅が大きくなると、その分印刷可能面積が削減されて、面付けできるパネルの個数が制限されてしまい、パネルの生産性を著しく損なわせていた。

そこで、本発明は、上記実情に鑑み、スキージ圧の不均衡によるメッシュ痕を効果的に低減できると共に、製造に要する時間やコストを削減でき生産性に優れるスクリーン印刷版及びスクリーン印刷版の製造方法の提供を課題とするものである。

上記の課題を解決するため、本発明に係るスクリーン印刷版は、「複数の経糸及び緯糸が交差して平面状に編みこまれたメッシュ層と、
該メッシュ層の一面側に形成され、平坦なシート体によって平滑処理された第一平滑面を有し、被印刷対象物と当接する第一レジスト層と、
前記メッシュ層の他面側に形成され、平坦なシート体によって平滑処理された第二平滑面を有する第二レジスト層と
を有することを特徴とする」ものとすることができる。

ここで、「経糸及び緯糸」としては、例えばポリエステル等の合成繊維、シルク、ステンレススチール等の金属繊維、等の材質が例示できる。また、「被印刷対象物」としては、紙、ガラス、合成樹脂、金属、布、木材、陶磁器、等、様々な材質が例示できる。さらに、平面形状だけではなく、曲面形状を有する物体も含まれる。また、「被印刷対象物」に印刷する媒体として、顔料や染料を用いた通常のインクだけではなく、紫外線硬化型インクや接着剤等も一例として挙げることができる。

また、「他面側」とは、平面状に編みこまれたメッシュ層の両面側のうち、「被印刷対象物に対向して使用され」る「一面側」の裏面側のことであり、印刷時にゴムヘラ等を用いてスキージされる側の面を示している。

さらに、「平坦なシート体」としては、例えばポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）やポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリエチレン等の薄膜フィルムが例示できるが、平坦な表面形状を有するものであれば、その材質は前述のものに限定されない。

また、「第一レジスト層」及び「第二レジスト層」は、メッシュ層に直接塗布したものでも良いし、感光性フィルムに塗布したものをメッシュ層に転写したものでも良い。要するに、直接法、間接法、及び直間法の何れの手法で形成させたものでも構わない。

本発明のスクリーン印刷版によれば、被印刷対象物に対向して使用される第一レジスト層だけではなく、その他面側に形成される第二レジスト層が平滑処理されている。すなわち、メッシュ層の両面のうち、ゴムヘラ等でスキージする平面側が平滑処理されているから、経糸と緯糸との交差部分における表面段差が平滑化され、スキージ圧の不均衡を生じさせない。これにより、当該不均衡に起因するストレスが発生しないので、効果的にメッシュ痕を低減できるスクリーン印刷版が提供できる。

また、本発明のスクリーン印刷版によれば、メッシュ層の他面側が第二レジスト層によって平滑処理されている。従って、一面側に金属層を蒸着する従来の印刷版に比べて、製版に要する時間とコストとを大幅に短縮できるスクリーン印刷版が提供できる。さらに、本発明のスクリーン印刷版によれば、リブを設けて被印刷対象物を保護する必要が無いから、マザー基板中における被印刷対象物（パネル）の大きさやピッチを狭める必要が無い。よって、パネルの生産性に優れるスクリーン印刷版が提供できる。

また、本発明に係るスクリーン印刷版において、「前記第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする」ものとしても良い。

ここで、「Ｒｚ」とは、十点平均高さを示し、抽出断面曲線から基準長さだけを抜き取った部分において、最高から５番目までの山頂の標高の平均値と、最深から５番目までの谷底の標高の平均値との差の値をマイクロメートル（μｍ）で表わしたものを云う。

従って、本発明のスクリーン印刷版によれば、第二平滑面の表面粗さがＲｚで０．０１μｍ以上５μｍ以下である。これにより、スキージ圧の不均衡による被印刷面へのメッシュ痕を低減し、生産性に優れるスクリーン印刷版を提供できる。

ところで、スキージ圧の不均衡を低減する別の方法として、例えば第二レジスト層の膜厚を厚くした構成も考え得る。膜厚を厚くすればその表面が平坦化される傾向があるし、スキージの際に発生する圧力が被印刷面へと伝わり難くなるからである。しかし、この構成によれば、第二レジスト層の形成に要する時間が増大して、スクリーン印刷版の製造タクトが大きくなるという問題がある。また、第二レジスト層の膜厚があまりに厚いと、印刷時に要するインクの量も増大して好ましくなかった。

これに対し、本発明のスクリーン印刷版によれば、メッシュ層の他面側に、平坦なシート体によって平滑処理された第二平滑面を有している。これにより、第二レジスト層の膜厚を増大させることなく、Ｒｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下という平滑なスキージ面を得ており、製造タクトを短縮できると同時に印刷時に要するインクの量も低減できる。

また、本発明のスクリーン印刷版において、「前記第一平滑面及び前記第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする」ものとしても良い。

本発明のスクリーン印刷版によれば、第二平滑面に加え、さらに第一平滑面もＲｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下である。従って、メッシュ痕を低減できると共にインク滲み等の問題を低減し、より高性能なスクリーン印刷を実現するスクリーン印刷版を提供できる。

さらに、本発明のスクリーン印刷版において、「前記第一平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下であり、前記第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上３μｍ以下であることを特徴とする」ものとしても良い。

本発明のスクリーン印刷版によれば、第一平滑面の表面粗さはＲｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下であり、かつ、第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上３μｍ以下である。従って、より高性能なスクリーン印刷を実現するスクリーン印刷版を提供できる。

また、本発明のスクリーン印刷版において、「前記第一平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上３μｍ以下であり、前記第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする」ものとしても良い。

本発明のスクリーン印刷版によれば、第一平滑面の表面粗さはＲｚが０．０１μｍ以上３μｍ以下であり、かつ、第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下である。従って、高性能なスクリーン印刷を実現するスクリーン印刷版を提供できる。

さらに、本発明のスクリーン印刷版において、「前記第一平滑面及び前記第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上３μｍ以下であることを特徴とする」ものとしても良い。

本発明のスクリーン印刷版によれば、第二平滑面に加え、さらに第一平滑面もＲｚが０．０１μｍ以上３μｍ以下である。従って、よりメッシュ痕を低減できると共にインク滲み等の問題を低減し、高性能なスクリーン印刷を実現するスクリーン印刷版を提供できる。

本発明に係るスクリーン印刷版の製造方法は、「複数の経糸及び緯糸が交差して平面状に編みこまれたメッシュ層の一面側から、第一レジスト剤を塗布して第一レジスト層を形成する第一レジスト層形成工程と、
前記第一レジスト層の表面に、平坦な第一シート体を貼着し、前記第一レジスト層の表面を前記第一シート体の貼着面に倣って平滑処理する第一平坦化工程と、
前記第一シート体を前記第一レジスト層の表面から剥離する第一剥離工程と、
前記メッシュ層の他面側から、第二レジスト剤を塗布して第二レジスト層を形成する第二レジスト層形成工程と、
前記第二レジスト層の表面に、平坦な第二シート体を貼着し、前記第二レジスト層の表面を前記第二シート体の貼着面に倣って平滑処理する第二平坦化工程と、
前記第二シート体を前記第二レジスト層の表面から剥離する第二剥離工程と
を有する」ものとすることができる。

ここで、「一面側」及び「他面側」とは、平面状のメッシュ層のいずれか一面側であることを示している。すなわち、何れか一方が、印刷時において被印刷対象物に対向して使用される一面側であり、他方が、スキージされる他面側であることを示している。

また、「第一レジスト剤を塗布」する回数は、一回のみであっても良いし、複数回であっても良い。「第二レジスト剤を塗布」する回数も同様である。さらに、「第一レジスト剤を塗布」する回数と「第二レジスト剤を塗布」する回数とは同じであっても良いし、互いに異なる回数を選択しても良い。必要に応じて適宜に選択可能である。

さらに、「第一レジスト層の表面を第一シート体の貼着面に倣って平滑処理する」方法としては、以下の方法が例示できる。すなわち、「第一レジスト層の表面全体に第一シート体を貼着し、その後、第一レジスト層全体を第一シート体側からメッシュ層側へと押圧及びスキージする」方法、及び「第一レジスト層の表面に第一シート体を押圧すると同時に、スキージしながら当該表面の全体に第一シート体を貼着していく」方法、等である。

また、第一レジスト層及び第二レジスト層を露光するタイミングとしては、本発明においては特に限定されない。例えば、「第一剥離工程」及び「第二剥離工程」の後、でも良いし、「第一剥離工程」及び「第二剥離工程」の前、でも良いし、「第一平坦化工程」及び「第二平坦化工程」の前、でも構わない。さらに、「第一レジスト層を露光する第一露光工程を具備すると共に、第二レジスト層を露光する第二露光工程を具備する」としても良い。

さらに、「第一平坦化工程」及び「第二平坦化工程」の回数は、各一回に限定されるものではない。第一レジスト層及び第二レジスト層を露光する前と後とで二回以上行っても当然構わない。さらに、「第一平坦化工程」及び「第二平坦化工程」は、何れか一方が終了した後に他方の工程を行うものであっても良いし、各工程を同時に行うものでも良い。同様にして、「第一剥離工程」及び「第二剥離工程」は、何れか一方が終了した後に他方の工程を行うものであっても良いし、同時に行っても良い。

従って、本発明のスクリーン印刷版の製造方法によれば、第一レジスト層形成工程、第一平坦化工程、及び第一剥離工程が具備されているから、メッシュ層の一面側に、平滑処理された第一レジスト層を得ることができる。また、第二レジスト層形成工程、第二平坦化工程、及び第二剥離工程が具備されているから、メッシュ層の他面側にも、平滑処理された第二レジスト層を得ることができる。これにより、メッシュ層の両面側のレジスト層が平滑処理されているから、スキージの際にスキージ圧の不均衡が起きず、印刷面へのメッシュ痕を効果的に低減できる。また、金属層等を別途形成する従来の印刷版に比べ、レジスト層を加工することによって平滑面を得ているから、製版に要する時間とコストを大幅に低減できる製造方法が提供できる。

また、本発明に係るスクリーン印刷版の製造方法において、「前記第一シート体が貼着された状態で前記第一レジスト層を乾燥させる片面乾燥工程をさらに具備し、
該片面乾燥工程の後に、前記第二レジスト層形成工程、前記第二平坦化工程、及び前記第二剥離工程を行う」ものとすることができる。

ところで、第一シート体を第一レジスト層から剥離する前に第二シート体を貼着すると、第一レジスト層及び第二レジスト層が各シート体（第一シート体及び第二シート体）に挟まれた状態で乾燥されることになる。そうすると、レジスト層内の溶剤蒸発（なお、溶剤としては、有機溶剤だけではなく水分も含まれる）が各シート体によって妨げられ、乾燥時間が長くなる傾向があった。

これに対し、本発明によれば、第一シート体が貼着された状態で第一レジスト層を乾燥させる片面乾燥工程を具備している。これにより、第一レジスト層の乾燥が第二シート体によって妨げられないので、乾燥に要する時間を可及的に短くすることができる。さらに、片面乾燥工程の後に第二レジスト層形成工程乃至第二剥離工程が行われるので、第二レジスト層の乾燥が第一シート体によって妨げられることもない。これにより、乾燥に要する時間をさらに効率化することができ、製造に要する時間を大幅に減縮し得るスクリーン印刷版の製造方法が提供できる。

また、本発明に係るスクリーン印刷版の製造方法において、「前記第一シート体及び前記第二シート体がそれぞれ前記第一レジスト層及び前記第二レジスト層に貼着された状態で、前記第一レジスト層及び前記第二レジスト層を乾燥させる両面乾燥工程をさらに具備し、
該両面乾燥工程の後に、前記第一剥離工程及び前記第二剥離工程を行う」ものとすることができる。

従って、本発明のスクリーン印刷版の製造方法によれば、両面乾燥工程が具備されているから、より平滑性の高い第一レジスト層または第二レジスト層を得る事が期待できる。何故ならば、一方のレジスト層の乾燥工程を終了した後に、他方のレジスト層の乾燥工程や剥離工程を行うと、他方のレジスト層の乾燥が進行する間に一方のレジスト層の表面にゴミや溶剤等が付着する場合が考えられる。これに対し、本発明のスクリーン印刷版の製造方法によれば、第一レジスト層と第二レジスト層との乾燥工程がほぼ同時に進行するので、一方のレジスト層の表面にゴミや溶剤等が付着する懸念が払拭される。これにより、一層平滑性の高い第一レジスト層または第二レジスト層を得る事が期待できるので、印刷完成度の高いスクリーン印刷版の製造方法が提供できる。

このように、本発明のスクリーン印刷版及びスクリーン印刷版の製造方法によれば、被印刷対象物に対向して使用される一面側と、スキージされる他面側との両面に平滑処理されたレジスト層を得ることができる。これにより、効果的にメッシュ痕を低減できると共に、製版に要する時間とコストとを大幅に短縮できるスクリーン印刷版が提供できる。

本発明のスクリーン印刷版の断面を模式的に示した図である。 メッシュ痕の測定結果を示すグラフ及び表である。 スクリーン印刷版の製造方法の流れを示すフローチャートである。 スクリーン印刷版の製造方法を説明する説明図である。 スクリーン印刷版の別の製造方法の流れを示すフローチャートである。 スクリーン印刷版の別の製造方法を説明する説明図である。 従来のスクリーン印刷を説明する説明図である。

以下、本発明の一実施形態であるスクリーン印刷版及びスクリーン印刷版の製造方法について、図１乃至図４に基づいて説明する。図１はスクリーン印刷版の断面を模式的に示した図であり、図２はスクリーン印刷版を用いた印刷時におけるメッシュ痕の測定結果を示す（ａ）表及び（ｂ）グラフであり、図３はスクリーン印刷版の製造方法の流れを示すフローチャートであり、図４はスクリーン印刷版の製造方法を説明する説明図である。

図１は、本例のスクリーン印刷版１の断面を模式的に示したものである。なお、図１では、説明を簡単にするために、各構成要素の縮尺を任意に変更している。また、メッシュ層５、印刷側レジスト層７、及びスキージ側レジスト層９の一部を省略して示している。本発明のスクリーン印刷版１は、図１に示すように、複数の経糸３及び緯糸４が交差して編みこまれたメッシュ層５と、第一平滑面６を有する印刷側レジスト層７と、第二平滑面８を有するスキージ側レジスト層９とを有している。

メッシュ層５は、経糸３及び緯糸４で構成されている。経糸３及び緯糸４は、ポリアリレートよりなる繊維の糸が縦横に交差して編みこまれたものが、９５０ｍｍ×１１００ｍｍの枠体２の一面に貼られている。経糸３及び緯糸４の編みこみ形式としては、平織り法やあや織り法などが一般に知られているが、本実施形態では平織り法（経糸３と緯糸４とが交互に交錯した織り組織）により編みこまれている。

印刷側レジスト層７は、メッシュ層５の一面側に形成されている。ここで、「一面側」とは、被印刷対象物（本例では液晶基板）に当接して使用される面を示している。印刷側レジスト層７は、より詳細にはメッシュ層５の一面側に、公知の感光性乳剤を２５μｍの厚さで塗布して形成されている。また、印刷側レジスト層７は、被印刷対象物と接する側の表面に第一平滑面６を有している。第一平滑面６は、平坦な第一シート体１０（後述する）によって平滑処理されており、その表面粗さは、Ｒｚで２．３０μｍを達成している。ここで、「印刷側レジスト層７」が、本発明の「第一レジスト層」に相当する。

スキージ側レジスト層９は、メッシュ層５の他面側に形成されている。ここで、「他面側」とは、「一面側」の裏面側であり、スクリーン印刷時にゴムヘラ等を用いてスキージされる側を示している。スキージ側レジスト層９は、より詳細にはメッシュ層５の他面側に、公知の感光性乳剤を５μｍの厚さで塗布して形成されている。また、スキージ側レジスト層９は、スキージ側の表面に第二平滑面８を有している。第二平滑面８は、平坦な第二シート体１３（後述する）によって平滑処理されており、その表面粗さは、Ｒｚで１．６０μｍを達成している。ここで、「スキージ側レジスト層９」が、本発明の「第二レジスト層」に相当する。なお、本例では「一面側」が「印刷側レジスト層７」であり、「他面側」が「スキージ側レジスト層９」である場合を例示しているが、この逆（「一面側」が「スキージ側レジスト層９」であり、「他面側」が「印刷側レジスト層７」である場合）であっても構わない。

続いて、本例のスクリーン印刷版１を用いてスクリーン印刷した場合における、メッシュ痕の測定結果を図２に示す。なお、図２では、比較の為に、本例のスクリーン印刷版１以外の印刷版を用いた場合におけるメッシュ痕の測定結果も併記している。

図２（ａ）は、本例のスクリーン印刷版１を用いて印刷した場合における、被印刷対象物に現れたメッシュ痕の面積を測定した結果を示すグラフである。ここで、図２（ａ）の各測定項目は、以下のように対応している。
すなわち、
加工の有無
両面Ｆ無し：第一平滑面６及び第二平滑面８を有さないスクリーン印刷版（両面とも平滑加工が施されていない）
片面Ｆ ：第一平滑面６のみを有するスクリーン印刷版（印刷側レジスト層７のみ平滑加工が施されている）
両面Ｆ ：第一平滑面６及び第二平滑面８を有するスクリーン印刷版１（両面とも平滑加工が施されている）
メッシュ痕の大きさ：被印刷面中で測定エリア６５×１９５［μｍ^２］をマザー基板中で１０箇所測定し、得たそれぞれの値の平均をメッシュ痕の面積として示したものである。
Ａｖｅ． ：被印刷面の測定エリア中におけるメッシュ痕の面積平均値を示したものである。
Ｍａｘ． ：被印刷面の測定エリア中におけるメッシュ痕の面積最大値を示したものである。
Ｍｉｎ． ：被印刷面の測定エリア中におけるメッシュ痕の面積最小値を示したものである。

また、図２（ｂ）は、図２（ａ）の測定結果をグラフ化したものである。棒線部は、図２（ａ）において測定されたメッシュ痕のばらつき範囲（最大値から最小値）を示しており、黒丸部は、メッシュ痕の平均値を示している。
本測定により、第一平滑面６及び第二平滑面８の存在による、印刷時のメッシュ痕の影響について確認した。

図２に示すように、両面とも平滑処理を施さないスクリーン印刷版（両面Ｆ無し）に比べて、平滑処理を施されたスクリーン印刷版（片面Ｆ、及び両面Ｆ）は、メッシュ痕の大きさの最大値と最小値とが何れも小さくなることが判明した。また、メッシュ痕のばらつき範囲（最大値−最小値）も小さくなっており、面積平均値も低減している。

特に、第一平滑面６及び第二平滑面８を有する本例のスクリーン印刷版１（両面Ｆ）は、第一平滑面６のみを有するもの（片面Ｆ）に比べてメッシュ痕の面積平均値、面積最大値、面積最小値、及びばらつき範囲の何れもが小さくなっており、メッシュ痕の低減に関して高い効果を有していることが判明した。

続いて、図３及び図４に基づき、本例のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ１について説明する。なお、図４及び（後述の）図６では、枠体２の図示を省略している。まず、図３に示すように、ステップＳ１において、枠体２（図４参照。以下同じ）に貼られたメッシュ層５（図４参照。以下同じ）を浄水や中性洗剤等を用いて洗浄する。そして、所定時間放置して、自然乾燥により乾燥させる（「Ｓ１：洗浄工程」）。

次に、ステップＳ２において、メッシュ層５の一面側に印刷側レジスト層７を形成する。本例では、メッシュ層５に直接感光性乳剤を塗布することで印刷側レジスト層７を形成している。より詳細には図４（ａ）に示すように、まず、枠体２を所定の傾斜角度に立てかけ、メッシュ層５の一面側に感光性乳剤を塗布する。そして、乾燥機を使用して約４０℃で乾燥させる。その後、再度感光性乳剤を塗布し、再度約４０℃で乾燥させる。こうして、印刷側レジスト層７の厚みが２５μｍになるまで、乳剤の塗布と乾燥とを繰り返す（「Ｓ２：印刷側レジスト層形成工程」）。印刷側レジスト層７の厚みが２５μｍに達したら、乳剤を塗布した段階で（すなわち乾燥する前に）、ステップＳ３へと移行する。

ステップＳ３の「印刷側レジスト層平坦化工程」では、印刷側レジスト層７の表面（被印刷対象物と接する側の表面）に第一シート体１０を貼着する。第一シート体１０は、表面が平坦かつ平滑なもので、枠体２の内寸法と略等しく厚さ１００．０１μｍ程度であるポリエチレンテレフタラートのフィルムを採用している。より詳細には図４（ｂ）に示すように、印刷側レジスト層７の一辺側に第一シート体１０を配置し、その表面をバケット１１で押圧し、摺動させながら（スキージ）他辺側へ向って貼着していく。当該押圧は、印刷側レジスト層７の表面側からメッシュ層５側へと向って第一シート体１０を押し付けて行う。これにより、印刷側レジスト層７の表面が第一シート体１０に倣って平滑化される。印刷側レジスト層７の他辺側まで貼着を終えると、ステップＳ４へと移行する。

ステップＳ４の「片面乾燥工程」では、第一シート体１０を貼着した状態で印刷側レジスト層７を乾燥させる。乾燥条件としては特に限定されるものではないが、本例では乾燥機を使用して約４０℃で乾燥させている。ステップＳ３において平滑化された印刷側レジスト層７は、乾燥に伴って平滑な状態を維持して硬化していく。本例では、第一シート体１０が貼着されているので、乾燥に伴い乳剤が収縮する現象も低減される。また、本例によれば、メッシュ層５の他面側にはレジスト層が形成されておらず、シート体も配置されていないので、比較的迅速に乾燥が終了する。所定時間が経過し、印刷側レジスト層７の乾燥が終了すると、ステップＳ５へと移行する。

ステップＳ５の「第一剥離工程」では、ステップＳ４にて貼着した第一シート体１０を印刷側レジスト層７の表面から剥離する。そうすると、図４（ｃ）に示すように、印刷側レジスト層７に第一平滑面６が形成される。そして、ステップＳ６に移行する。

ステップＳ６の「印刷側レジスト層露光・現像工程」では、まず、第一平滑面６を有する印刷側レジスト層７を露光する。より詳細には、所定の印刷形状に対応したポジフィルムを印刷側レジスト層７に密着させ、超高圧水銀灯を所定時間照射させて印刷側レジスト層７を露光する。そうすると、ポジフィルムの形状に応じて印刷側レジスト層７が局所的に感光して硬化する。そして、印刷側レジスト層７を枠２やメッシュ層５ごと水中に沈めて揺動させる。すると、未感光部分の印刷側レジスト層７がメッシュ層５上より脱落し、所望の開口部１２が形成された印刷側レジスト層７が得られる（例えば図４（ｄ）参照）。印刷側レジスト層７の現像が終了すると、ステップＳ７に移行する。

ステップＳ７の「スキージ側レジスト層形成工程」では、メッシュ層５の他面側にスキージ側レジスト層９を形成する。本例では、メッシュ層５に直接感光性乳剤を塗布して形成している。より詳細には図４（ｄ）に示すように、メッシュ層５の他面側に感光性乳剤を塗布する。本例では、スキージ側レジスト層９の厚みは５μｍである。従って、印刷側レジスト層７とは異なり、一回の乳剤塗布でスキージ側レジスト層９を得ている。乳剤を塗布した段階で（すなわち乾燥する前に）、ステップＳ８へと移行する。

ステップＳ８では、スキージ側レジスト層９の表面（スキージ面）に第二シート体１３を貼着する。第二シート体１３は、第一シート体１０と同様にポリエチレンテレフタラートのフィルムを採用している。サイズも第一シート体１０と同様である。より詳細には図４（ｅ）に示すように、スキージ側レジスト層９の一辺側に第二シート体１３を配置し、その表面をバケット１１で押圧し、スキージしながら他辺側へ向って貼着していく。当該押圧は、スキージ側レジスト層９の表面側からメッシュ層５側へと向って第二シート体１３を押し付けて行う。これにより、スキージ側レジスト層９の表面が第二シート体１３に倣って平滑化される（「Ｓ８：スキージ側レジスト層平坦化工程」）。他辺側まで貼着を終えると、ステップＳ９へと移行する。

ステップＳ９の「スキージ側レジスト層乾燥工程」では、第二シート体１３を貼着した状態でスキージ側レジスト層９を乾燥させる。乾燥の過程については、「Ｓ４：片面乾燥工程」とほぼ同じなので、詳細な説明は省略する。所定時間が経過し、スキージ側レジスト層９の乾燥が終了すると、ステップＳ１０へと移行する。

ステップＳ１０の「第二剥離工程」では、ステップＳ９にて貼着した第二シート体１３をスキージ側レジスト層９の表面から剥離する。そうすると、図４（ｆ）に示すように、スキージ側レジスト層９に第二平滑面８が形成される。そして、ステップＳ１１に移行する。

ステップＳ１１の「スキージ側レジスト層露光・現像工程」では、第二平滑面８を有するスキージ側レジスト層９を露光する。露光の過程については、「Ｓ６：印刷側レジスト層露光・現像工程」とほぼ同じなので、詳細な説明は省略する。スキージ側レジスト層９の露光、現像が終了すると、図４（ｇ）に示すような、開口部１２が形成されたスクリーン印刷版１を得ることができる。

なお、上記では、ステップＳ５が終了した後にステップＳ６を行う場合を例示したが、この例には限定されない。ステップＳ５が終了した後にステップＳ７に移行し、かつ、ステップＳ１０が終了した後にステップＳ６及びステップＳ１１に移行しても良い。つまり、第一シート体１０を印刷側レジスト層７の表面から剥離した後にスキージ側レジスト層９の形成を行い、その後、第二シート体をスキージ側レジスト層９の表面から剥離した後に、印刷側レジスト層７及びスキージ側レジスト層９の露光・現像を行う場合も例示できる。前述のように、ステップＳ６の終了後にステップＳ７以降を行うと、印刷側レジスト層７を露光によって硬化させた後にスキージ側レジスト層９の形成等を行える。これにより、スキージ側レジスト層９の平滑処理中に印刷側レジスト層７の平滑性が損なわれるおそれが無いという利点がある。一方、ステップＳ１０の終了後にステップＳ６及びステップＳ１１を行うと、各レジスト層の露光・現像作業を一括して行え、作業効率が良いという利点がある。

以上、説明したように、本例のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ１によれば、スキージ側レジスト層形成工程Ｓ７乃至第二剥離工程Ｓ１０が具備されているから、メッシュ層５の他面側に第二平滑面８を有するスキージ側レジスト層９を得ることができる。これにより、スキージ時におけるスキージ圧の不均衡が起きず、被印刷対象物へのメッシュ痕を効果的に低減できる。また、金属層等を別途形成する従来の印刷版に比べ、レジスト層を加工することによって平滑面を得ているから、製版に要する時間とコストを大幅に低減できる製造方法が提供できる。さらに、片面乾燥工程Ｓ４を具備しているから、メッシュ層５の他面側にはレジスト層やシート体が配置されていないので、比較的迅速に乾燥工程が終了する。従って、スクリーン印刷版１の生産性を高めることができる。

このような製造方法Ｔ１によって得られたスクリーン印刷版１について、第一平滑面６及び第二平滑面８の表面粗さについて測定した。測定条件としては、市販の触針式表面粗さ測定機を用い、カットオフ値を０．８０ｍｍとしてＲｚ値を６回測定し、その平均値を測定結果とした。その結果、第一平滑面６の表面粗さは２．３０μｍであり、第二平滑面８の表面粗さは１．６０μｍという値を記録した。

比較として、Ｓ３乃至Ｓ５、及びＳ８乃至Ｓ１０の工程を経ずに得られた従来のスクリーン印刷版（いわゆる「両面とも平滑加工を施されていない」スクリーン印刷版）は、上記条件にて測定した結果、スキージ側レジスト層９の平滑度が６．１０μｍであった。すなわち、本例のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ１によって、第一平滑面６及び第二平滑面８の表面粗さが何れもＲｚで３．０μｍ以下である、という高い平滑度を実現していることが確認できた。

なお、参考までに、上記の製造方法Ｔ１において、本例のメッシュ層５以外を用いて作成した場合のスクリーン印刷版１について、同条件にて測定した結果を表１に示す。

ここで、表１中の「メッシュ層の種類」とは、以下の通りである。
メッシュ層５：本例のメッシュ層５（ポリアリレートの繊維糸より構成したメッシュ層）
比較例１ ：ポリエステルの繊維糸より構成したメッシュ層
比較例２ ：ステンレスの鋼線より構成したメッシュ層
比較例３ ：カレンダー処理を施したステンレス鋼線のメッシュ層

上記に示すように、本発明のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ１によれば、第一平滑面６のＲｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下であり、第二平滑面８のＲｚが０．０１μｍ以上３μｍ以下、という高い平滑度を有するスクリーン印刷版１を得られることが確認できた。特に、本例のメッシュ層５によれば、、第一平滑面６及び第二平滑面８のＲｚが双方とも０．０１μｍ以上３μｍ以下であるという、高い平滑度を有するスクリーン印刷版１を得られている。

次に、本発明の別の実施形態であるスクリーン印刷版の製造方法Ｔ２について、図５及び図６に基づき説明する。図５はスクリーン印刷版の別の製造方法の流れを示すフローチャートであり、図６はスクリーン印刷版の別の製造方法を説明する説明図である。

図５に示すように、本例のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ２では、まず、ステップＵ１において、枠体２（図６参照。以下同じ）内に配設されたメッシュ層５（図６参照。以下同じ）を浄水や中性洗剤等を用いて洗浄する。そして、所定時間放置して、自然乾燥により乾燥させる。

次に、ステップＵ２において、図６（ａ）に示すようにメッシュ層５の一面側に印刷側レジスト層７を形成する（「Ｕ２：印刷側レジスト層形成工程」）。印刷側レジスト層７の形成方法については、ステップＳ２の「印刷側レジスト層形成工程」と同様であるので、詳細な説明は省略する。印刷側レジスト層７の厚みが２５μｍに達したら、乳剤を塗布した段階で（すなわち乾燥する前に）、ステップＵ３へと移行する。

ステップＵ３の「印刷側レジスト層平坦化工程」では、印刷側レジスト層７の表面を第一シート体１０によって平滑処理する（図６（ｂ）参照）。印刷側レジスト層７の平坦化工程については、「Ｓ３：印刷側レジスト層平坦化工程」と同様であるので詳述は省く。ステップＵ３において第一シート体１０の貼着を終えると、ステップＵ４へと移行する。

ステップＵ４では、印刷側レジスト層７に第一シート体１０が貼着された状態で、スキージ側レジスト層９を形成する（「Ｕ４：スキージ側レジスト層形成工程」）。より詳細には図６（ｃ）に示すように、メッシュ層５の他面側に５μｍの厚みで感光性乳剤を塗布する。この時、印刷側レジスト層７の表面には、第一シート体１０が貼着されたままの状態である。スキージ側レジスト層９を形成すると、ステップＵ５へ移行する。

ステップＵ５の「スキージ側レジスト層平坦化工程」では、スキージ側レジスト層９の表面を第二シート体１３にて平滑処理する（図６（ｄ）参照）。当該平滑処理については、「Ｓ８：スキージ側レジスト層平坦化工程」と同様であるので詳述は省く。ステップＵ５が終了すると、ステップＵ６に移行する。

ステップＵ６では、第一シート体１０及び第二シート体１３を貼着した状態で、印刷側レジスト層７及びスキージ側レジスト層９を乾燥させる。本例では、印刷側レジスト層７の乾燥終了を待つことなくスキージ側レジスト層９の平坦化工程が行われる。従って、印刷側レジスト層７とスキージ側レジスト層９との乾燥がほぼ同時に進行する（図６（ｅ）参照）。印刷側レジスト層７及びスキージ側レジスト層９の乾燥が終了すると、ステップＵ７に移行する。

ステップＵ７の「第一剥離工程」では、ステップＵ３にて貼着した第一シート体１０を印刷側レジスト層７の表面から剥離する。そして、ステップＵ８の「第二剥離工程」に移行し、第二シート体１３をスキージ側レジスト層９の表面から剥離する。そうすると、図６（ｆ）に示すように、第一平滑面６を有する印刷側レジスト層７を得られると同時に、第二平滑面８を有するスキージ側レジスト層９が得られる。そして、ステップＵ９に移行する。

ステップＵ９では、超高圧水銀灯によって印刷側レジスト層７を所定時間露光する。さらにその後、スキージ側レジスト層９を露光し、現像する。すると、図６（ｇ）に示すように、印刷側レジスト層７及びスキージ側レジスト層９に開口部１２が形成され、所望の形状のスクリーン印刷版１が完成する。

以上のように、本例のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ２によると、ステップＵ６の両面乾燥工程が具備されているから、印刷側レジスト層７とスキージ側レジスト層９との乾燥がほぼ同時に進行する。従って、各レジスト層の平滑性が損なわれることなく乾燥工程が進行するので、高い平滑性を有するスクリーン印刷版１を実現し得る。これにより、一層印刷完成度を高め得るスクリーン印刷版１が提供できる。

以上、説明したように、本例のスクリーン印刷版１によれば、第二平滑面８を有するスキージ側レジスト層９を得ることができる。これにより、効果的にメッシュ痕を低減できると共に、製版に要する時間とコストとを大幅に短縮できるスクリーン印刷版１が提供できる。また、本例のスクリーン印刷版１によれば、スキージ側レジスト層９を厚膜化することなく（５μｍ）第二平滑面８を得ている。これにより、インク量を増やすことなくスクリーン印刷をすることが可能となり、生産性の高いスクリーン印刷を実現するスクリーン印刷版１を得ることができる。

また、本例のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ１によれば、ステップＳ４の片面乾燥工程を具備している。これにより、印刷側レジスト層７が迅速に乾燥するので、製造に要する時間を大幅に減縮し得る。一方、本例のスクリーン印刷版の製造方法Ｔ２によれば、ステップＵ６の両面乾燥工程が具備されている。これにより、印刷側レジスト層７とスキージ側レジスト層９との乾燥がほぼ同時に進行するので、高い平滑性を有するスクリーン印刷版１を実現し得る。

以上、本発明について好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではなく、以下に示すように、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計の変更が可能である。

すなわち、直接法にてレジスト層を形成する「Ｓ２：印刷側レジスト層形成工程」、「Ｓ７：スキージ側レジスト層形成工程」、「Ｕ２：印刷側レジスト層形成工程」、及び「Ｕ４：スキージ側レジスト層形成工程」を例示したが、本発明はこの構成には限定されない。例えば、既に所定形状にパターニングされたフィルム状の感光性乳剤をメッシュ層５の表面に転写する間接法や、メッシュ層５の表面にフィルム状の感光性乳剤を転写し、転写された感光性乳剤を露光、現像する直間法を用いても良い。さらに、これらの方法を適宜に組み合わせてもよく、その形態は特に限定されない。

また、ステップＳ５の「第一剥離工程」の後に印刷側レジスト層７の露光を行う「Ｓ６：印刷側レジスト層露光・現像工程」を例示したが、露光のタイミングはこの例に限定されない。例えば、「Ｓ３：印刷側レジスト層平坦化工程」の前であっても良いし、「Ｓ１１：スキージ側レジスト層露光・現像工程」の前でも良い。但し、本例のように、「Ｓ１１：スキージ側レジスト層露光・現像工程」の前に「Ｓ８：印刷側レジスト層平坦化工程」を行うと、露光によってスキージ側レジスト層９の表面が硬化する前に、平滑処理を行えるので、より高い平滑性を有する第二平滑面８を得ることができる。

Claims (5)

1. 複数の経糸及び緯糸が交差して平面状に編みこまれたメッシュ層と、
   該メッシュ層の一面側に形成され、平坦なシート体によって平滑処理された第一平滑面を有し、被印刷対象物と当接する第一レジスト層と、
   前記メッシュ層の他面側に形成され、平坦なシート体によって平滑処理された第二平滑面を有する第二レジスト層と
   を有することを特徴とするスクリーン印刷版。
2. 前記第二平滑面の表面粗さは、Ｒｚが０．０１μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷版。
3. 複数の経糸及び緯糸が交差して平面状に編みこまれたメッシュ層の一面側から、第一レジスト剤を塗布して第一レジスト層を形成する第一レジスト層形成工程と、
   前記第一レジスト層の表面に、平坦な第一シート体を貼着し、前記第一レジスト層の表面を前記第一シート体の貼着面に倣って平滑処理する第一平坦化工程と、
   前記第一シート体を前記第一レジスト層の表面から剥離する第一剥離工程と、
   前記メッシュ層の他面側から、第二レジスト剤を塗布して第二レジスト層を形成する第二レジスト層形成工程と、
   前記第二レジスト層の表面に、平坦な第二シート体を貼着し、前記第二レジスト層の表面を前記第二シート体の貼着面に倣って平滑処理する第二平坦化工程と、
   前記第二シート体を前記第二レジスト層の表面から剥離する第二剥離工程と
   を有することを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。
4. 前記第一シート体が貼着された状態で前記第一レジスト層を乾燥させる片面乾燥工程をさらに具備し、
   該片面乾燥工程の後に、前記第二レジスト層形成工程、前記第二平坦化工程、及び前記第二剥離工程を行う
   ことを特徴とする請求項３に記載のスクリーン印刷版の製造方法。
5. 前記第一シート体及び前記第二シート体がそれぞれ前記第一レジスト層及び前記第二レジスト層に貼着された状態で、前記第一レジスト層及び前記第二レジスト層を乾燥させる両面乾燥工程をさらに具備し、
   該両面乾燥工程の後に、前記第一剥離工程及び前記第二剥離工程を行う
   ことを特徴とする請求項３に記載のスクリーン印刷版の製造方法。

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