JPWO2008126564A1 - 放熱部材、それを用いた回路基板、電子部品モジュール及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
そこで、このようなことを考慮して、以下に示すような提案がなされている。
当該文献では、ポリイミド等の高分子物質を高温処理したシートを基板の底面に貼ることが開示されるが、プリント回路基板を介して放熱する構造であるため、高い放熱能力を奏することは難しい。
当該文献には、プリント回路基板にスルーホールを形成し、そこに熱伝導部材を圧入する技術が開示される。しかしながら、熱伝導部材を介して放熱部材に熱を伝導する構成であるということ、及び、熱伝導部材が銅等の金属から成るため、電気コンポーネントと熱伝導部材及び熱伝導部材とヒートシンクとの接触を十分に確保できないということ等に起因して、電気コンポーネント(電子部品)を十分に冷却できないという課題を有していた。このような問題は、LEDモジュールを高密度実装した場合に顕著となる。
更に、当該文献の構成では、熱伝導部材を圧入するために、特別な装置を用いた付加的工程が必要であり、生産性の低下やコストの増加を招く。加えて、基板表面に電気コンポーネントを配置する構造であるので、電気コンポーネントの高さ分だけモジュールが大型化する等の課題を有していた。
当該文献には、LEDモジュールと金属スルーホールとの間に放熱材を配置する旨記載されているが、実装基板にスルーホールを形成し、そこに金属を配置するという構成は上記特許文献2と同様の構成である。したがって、熱伝導部材をスルーホールに圧入することに起因する課題以外は、上記特許文献2と同様の課題を有する。
従来の放熱部材は、一般的に金属から構成されているため、大きさや厚さを変えない限り熱容量を変えることができない。したがって、必要な熱容量の増減に合わせて、部材の体積を増減させるのが通常であった。しかし、放熱部材の体積が増減すると、筐体内の部品配置の再設計が必要となり、開発コストの増大や開発の遅れ等が生じることがあるという課題を有していた。
また、成形の自由度が高く、高い放熱能力有し、且つ、低コストで作製することができる放熱部材を提供することを目的とする。
(1)製造条件により所望の熱容量に可変できる素材からなることを特徴とする放熱部材。
(2)上記素材が、かさ密度を制御することにより熱容量を可変できる素材である、(1)の放熱部材。
(3)上記素材が黒鉛シートである、(1)又は(2)の放熱部材。
(4)膨張黒鉛の単位体積当たりの重量を変化させて、かさ密度を制御することにより熱容量を可変できる黒鉛シートである、(3)の放熱部材。
(5)表面に配線パターンが形成された基板本体を有すると共に、電子部品が上記配線パターンに接続される構造の電子部品モジュールであって、上記基板本体の一部には表面から裏面まで貫通した貫通孔が設けられ、且つ、上記基板本体の裏面には、上記貫通孔の一方端を塞ぐように放熱部材が配設されると共に、この放熱部材と上記電子部品とが直接的に当接された状態で上記貫通孔内に上記電子部品が配置されていることを特徴とする回路基板。
(6)上記放熱部材は、製造条件により所望の熱容量に可変できる素材からなる、(5)の回路基板。
(7)上記素材が、かさ密度を制御することにより熱容量を可変できる素材である、(6)の回路基板。
(8)上記放熱部材は膨張黒鉛シートから成る、(7)の回路基板。
(9)上記膨張黒鉛シートのかさ密度が0.3〜2.0Mg/m3に規制される、(8)の回路基板。
(10)上記(5)〜(9)のいずれかの回路基板を用いた電子部品モジュール。
(11)上記電子部品と上記放熱部材とが熱伝導性の接着剤により密着されている、(10)の電子部品モジュール。
(12)上記電子部品がLEDモジュールである、(10)又は(11)の電子部品モジュール。
(13)表面に配線パターンが形成された基板本体における電子部品の設置位置に、表面から裏面まで貫通した貫通孔を設ける貫通孔形成工程と、上記貫通孔の一方端を塞ぐように、上記放熱部材を上記基板本体の裏面に配設する放熱部材配設工程と、上記電子部品と上記放熱部材とを直接的に当接した状態で上記貫通孔内に上記電子部品を配置する電子部品配置工程と、を有することを特徴とする電子部品モジュールの製造方法。
(14)上記放熱部材は、製造条件により所望の熱容量に可変できる素材からなる、(13)の電子部品モジュールの製造方法。
(15)かさ密度を制御することで熱容量を可変とした放熱部材を用いる、(14)の電子部品モジュールの製造方法。
(16)上記放熱部材は黒鉛シートから成る、(15)の電子部品モジュールの製造方法。
(17)上記電子部品配置工程において、上記電子部品と上記放熱部材とを熱伝導性の接着剤により接着する、(13)〜(16)の電子部品モジュールの製造方法。
(18)上記電子部品がLEDモジュールである、(13)〜(17)の電子部品モジュールの製造方法。
(19)上記電子部品には電極が設けられ、この電極と上記配線パターンとを電気的に接続する接続工程を有する、(13)〜(18)の電子部品モジュールの製造方法。
加えて、黒鉛シートは金属に比べて比重が小さいので、放熱構造の軽量化を図ることができる。また、しかも黒鉛シートは金属に比べて弾力性に富むので、電子部品との接着面積が大きくなり、より高い放熱効果を得ることができる。しかも、基板本体の表面ではなく、基板本体に形成された貫通孔内に電子部品を配置する構造であるので、電子部品の高さ分だけモジュールが大型化する等の課題も解決できる。
黒鉛シートは、強度面での問題がなければ、好ましくは厚み0.1〜1.5mm、より好ましくは0.3〜1.0mmのものを用いる。
同図において符号11は、本発明に好適な黒鉛シートの原料となる膨張黒鉛を示している。膨張黒鉛11は、天然黒鉛やキャッシュ黒鉛等を硫酸や硝酸等の液体に浸漬させた後、400℃以上で熱処理を行うことによって形成された綿状の黒鉛(膨張黒鉛)からなるシート状の原料である。この膨張黒鉛11は、厚さが1.0〜50.0mm、かさ密度が0.1〜0.3Mg/m3であり、この膨張黒鉛11を厚さ0.1〜3.0mm、かさ密度0.2〜1.1Mg/m3まで圧縮して加圧成形し、原シート12を形成する。尚、厚さ2.0mm、かさ密度0.1Mg/m3の膨張黒鉛11を、厚さ0.2mm、かさ密度1.0Mg/m3の原シート12となるように圧縮すると、圧縮時に気泡等の発生を防ぐことができ、均質な原シート12を製造できる。すると、黒鉛シート14における熱伝導率のバラツキをより確実に防ぐことができるので、好適である。
前記純化シート13をさらにロール圧延等によって厚さ0.05〜1.5mm、かさ密度0.3〜2.0Mg/m3となるように加圧圧縮すれば、本発明に好適な黒鉛シート14が形成される。以上の手順により製造される黒鉛シートは、面方向に350w/(m・k)以上という高い放熱特性を有する。尚、詳細については、特許第3691836号公報に開示されているとおりである。
以上のように、本発明の黒鉛シートの好ましい態様は、酸処理黒鉛を熱処理して膨張させて綿状になった膨張黒鉛を主材料とする膨張黒鉛シートである。
図1及び図2の構成に共通することであるが、より強度を高めたい場合には、放熱部材5の裏面に図示しない金属等の補強部材を裏打ちしてもよい。
熱硬化性樹脂としては、高温で硬くなる公知のプラスチックを用いることができる。具体的には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂シリコン樹脂などが例示される。
一般にLEDの使用できる最大温度は、LEDチップ表面温度(ジャンクション温度:Tj)で決められているが、実際にTj温度を直接測定することができない。
ジャンクション温度は、予備実験で求めたLED電圧とジャンクション温度の特性より算出することができる。この結果から一定の精度でジャンクション温度を算出することができる。
メーカー名: LumiLEDs社 LXHL LW3C
順方向電流最大定格: 1000(mA)
耐熱温度: 135(℃)
動作温度: −40〜120(℃)
図3に示す簡易測定装置により、ジャンクション温度の変化傾向を測定した。尚、図3において、1はLEDモジュール、5は放熱部材、8はLED取り付け穴、T1,T2は温度計である。また、LEDモジュール1から温度計T1までの距離は32mm、LEDモジュール1から温度計T2までの距離は52mmである。
まず、LEDモジュール1に定格電流700[mA]を20分間流して発光させると共に測定を開始した。引き続き、20秒毎に温度計T1,T2の温度とLEDの電圧を測定した。LEDモジュール1の電圧は測定装置によって随時(0.1秒毎に)自動で記録される。ここで、温度記録時には、約1秒間LEDに流す電流を15[mA]にまで落としている。測定中にLEDの発光によりジャンクション温度が上がるのを防ぐためである。
順方向電圧(Vf)とジャンクション温度(Tj)の関係は、予備実験で算出した。本実施例で用いたLEDモジュール1の基礎特性を図4に示す。
上記構成及び測定方法により、放熱部材5を銅、アルミ、及び黒鉛シートとした際の放熱能力の比較試験を行った。放熱部材5の厚さは、銅及びアルミが1.5mm、黒鉛シートが1.5mmである。この黒鉛シートとして、出願人が製造する黒鉛シート(かさ密度:2.0Mg/m3、重さ18g)を用いた。
従来、ヒートシンク等の形状変更による設計変更においては、数度の壁に阻まれることが少なくないが、本実施例の放熱構造によれば、放熱部材の素材を変えるだけで、数度の壁を打ち破ることができるのであり、その意義は極めて大きい。
メーカー名: 東洋炭素株式会社
型式: PF−150UHP
厚さ: 1.5mm
形状等:
実験例1(面積が430cm2の正方形状を成し、また、質量は129gであるので、熱容量は45.15J/Kとなっている)
実験例2(面積が215cm2の正方形状を成し、また、質量は64gであるので、熱容量は22.54J/Kとなっている)
実験例3(面積が144cm2の正方形状を成し、また、質量は43gであるので、熱容量は15.12J/Kとなっている)
実験例4(面積が107.5cm2の正方形状を成し、また、質量は32gであるので、熱容量は11.27J/Kとなっている)
実験例5(面積が51.3cm2の正六角形状を成し、また、質量は15gであるので、熱容量は5.39J/Kとなっている)
尚、実験例1は、基板本体4と同一面積である。
本実施例で用いたファンの仕様を下記に示す。また、ファンは黒鉛シートの裏面から10cm離して配置している。
メーカー名: 日本サーボ株式会社
型式: VE55B5
最大風量: 0.55(m3/min)
最大静圧: 4.3(mmH2O)
騒音: 30(dB(A))
2 ワイヤー
3 電気配線(配線パターン)
4 基板本体
5 放熱部材
6 貫通孔
Claims (19)
- 製造条件により所望の熱容量に可変できる素材からなることを特徴とする放熱部材。
- 前記素材が、かさ密度を制御することにより熱容量を可変できる素材である、請求項1の放熱部材。
- 前記素材が黒鉛シートである、請求項1又は2に記載の放熱部材。
- 膨張黒鉛の単位体積当たりの重量を変化させて、かさ密度を制御することにより熱容量を可変できる黒鉛シートである、請求項3に記載の放熱部材。
- 表面に配線パターンが形成された基板本体を有すると共に、電子部品が上記配線パターンに接続される構造の回路基板であって、
上記基板本体の一部には表面から裏面まで貫通した貫通孔が設けられ、且つ、上記基板本体の裏面には、上記貫通孔の一方端を塞ぐように放熱部材が配設されると共に、この放熱部材と上記電子部品とが直接的に当接された状態で上記貫通孔内に上記電子部品が配置されていることを特徴とする回路基板。 - 上記放熱部材は、製造条件により所望の熱容量に可変できる素材からなる、請求項5に記載の回路基板。
- 上記素材が、かさ密度を制御することにより熱容量を可変できる素材である、請求項6の回路基板。
- 上記放熱部材は膨張黒鉛シートから成る、請求項7に記載の回路基板。
- 上記膨張黒鉛シートのかさ密度が、0.3〜2.0Mg/m3に規制される、請求項8に記載の回路基板。
- 請求項5〜9のいずれか1項に記載の回路基板を用いた電子部品モジュール。
- 上記電子部品と上記放熱部材とが熱伝導性の接着剤により密着されている、請求項10に記載の電子部品モジュール。
- 上記電子部品がLEDモジュールである、請求項10又は11に記載の電子部品モジュール。
- 表面に配線パターンが形成された基板本体における電子部品の設置位置に、表面から裏面まで貫通した貫通孔を設ける貫通孔形成工程と、
上記貫通孔の一方端を塞ぐように、上記放熱部材を上記基板本体の裏面に配設する放熱部材配設工程と、
上記電子部品と上記放熱部材とを直接的に当接した状態で上記貫通孔内に上記電子部品を配置する電子部品配置工程と、
を有することを特徴とする電子部品モジュールの製造方法。 - 上記放熱部材は、製造条件により所望の熱容量に可変できる素材からなる、請求項13に記載の電子部品モジュールの製造方法。
- かさ密度を制御することで熱容量を可変とした放熱部材を用いる、請求項14に記載の電子部品モジュールの製造方法。
- 上記放熱部材は黒鉛シートから成る、請求項15に記載の電子部品モジュールの製造方法。
- 上記電子部品配置工程において、上記電子部品と上記放熱部材とを熱伝導性の接着剤により接着する、請求項13〜16のいずれか1項に記載の電子部品モジュールの製造方法。
- 上記電子部品がLEDモジュールである、請求項13〜17のいずれか1項に記載の電子部品モジュールの製造方法。
- 上記電子部品には電極が設けられ、この電極と上記配線パターンとを電気的に接続する接続工程を有する、請求項13〜18のいずれか1項に記載の電子部品モジュールの製造方法。
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