JPWO2008053934A1 - 静電チャック装置 - Google Patents
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Abstract
Description
本願は、2006年10月31日に日本に出願された特願2006−295035号および2007年10月22日に日本に出願された特願2007−273691号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
従来の静電チャック装置として、内部電極上に絶縁性有機フィルムを有する静電チャック装置が開示されている(特許文献1)。
また、内部電極上にセラミックスを溶射した静電チャック装置も知られている(特許文献2)。
さらに、一対の電極と該電極上に設けられた絶縁層とを有し、一方の電極に正電圧を印加し、他方の電極に負電圧を印加する静電チャック装置も知られている(特許文献3)。
静電チャック装置の吸着力には、吸着面に使用される物質が大きく寄与している。この部位には、前記のようにポリイミド等の絶縁性有機フィルムの他、酸化アルミ等のセラミックスが使用されている。絶縁性有機フィルムは吸着力に優れているものの、フィルムの厚さが10〜150μmと薄いため、磨耗やプラズマ等に弱い。また、機械的強度の不足からフィルム上にゴミが存在している場合、静電吸着した際にフィルムが損傷する問題が発生する等、物理的外力への耐性が低いことが問題であった。一方、セラミックスは物理的外力への耐性があるものの、セラミックス粒子間に空隙が存在する為、安定した絶縁性を得ることが困難であるとともに、構造的に耐電圧特性が低いという問題が有る。このため、静電チャックとして印加電圧を高くすることが困難であり、高い吸着力を得ることが難しいという問題が発生していた。
また、特許文献3に示されているような静電チャック装置では、電極部分に位置する絶縁層として絶縁性有機フィルムを用いると、耐電圧特性に優れているものの、製造時に導通して吸着性が低下してしまうことがあった。
さらに本発明は、導通するおそれが少なく、吸着性に優れた静電チャック装置を目的とする。
また、本発明第1および第2の静電チャック装置においては、前記絶縁性有機フィルムがポリイミドからなることが好ましい。また、セラミックス層が、溶射により形成されたことが好ましい。
本発明の第4の静電チャック装置は、正電圧又は負電圧を印加する複数の内部電極と、該内部電極の両面に設けられた絶縁性有機フィルムとを少なくとも有し、最表層表面に被吸着体を吸着する静電チャック装置であって、前記絶縁性有機フィルムのうち、少なくとも最表層側の絶縁性有機フィルムが、前記正電圧を印加する内部電極に対応する絶縁性有機フィルムと、前記負電圧を印加する内部電極に対応する絶縁性有機フィルムとに分かれて形成されていることを特徴とする。
また、本発明第3および第4の静電チャック装置においては、前記絶縁性有機フィルムがポリイミドフィルムであることが好ましい。また、前記最表層としてセラミックス層が形成されていることが好ましい。
さらに、本発明の第3および第4の静電チャック装置は、導通が生じるおそれが少なく、吸着性に優れている。
10 基板
20 接着剤層、第1の接着剤層
21 第2の接着剤層
30 絶縁層
40 絶縁性有機フィルム、第1の絶縁性有機フィルム
41 第2の絶縁性有機フィルム
50、51 内部電極
60 セラミックス層
まず、本発明における第1および第2の静電チャック装置を、図面を参照して説明する。図1は、本実施形態の静電チャック装置を電極の延存方向に対して垂直方向に切断した時の断面図である。
図1に示すように、第1実施形態の静電チャック装置は、基板10の表面に第1の接着剤層20、絶縁層30、内部電極50、51を有する第2の接着剤層21、絶縁性有機フィルム40、およびセラミックス層60が順次積層された構成を有する。
セラミックス層60の上面が、被吸着体を吸着する吸着面となっている。本発明の第1および第2静電チャック装置においては、該セラミックス層60における吸着面の表面粗さRaが7.0μm以下である。
例えば、図1において基板10がなくてもよいし、図2において絶縁層30がなくともよい。さらに、図5に示されるように、絶縁性有機フィルム40と絶縁層30との間に、内部電極50、51を有する接着層21を2層以上積層されてもよい。
本発明の図1に示される静電チャックの作製方法は、例えば絶縁層30の表面に銅等を金属蒸着した後にエッチングを行って内部電極50、51を形成する。その上に第2の接着剤層21を介して絶縁性有機フィルム40を貼着する。内部電極50、51を形成した絶縁層30において、その反対面に第1の接着剤層20を介して基板を貼着した後、絶縁性有機フィルム40上にセラミックス層60を形成させる。これらの工程により本発明の静電チャック装置を作製することができる。
しかしながら、絶縁性有機フィルム40の表面に凹凸加工する方法としては、被処理面を粗くすることができ、かつ被処理体となる絶縁性有機フィルム40の絶縁性に問題を生じない限り、いかなる方法でも使用することができる。
さらに絶縁性有機フィルム40内に無機フィラー等を練り込み凹凸処理されたものを絶縁性有機フィルムとして使用しても良い。
ここで、溶射とは成膜したい材料を加熱溶融後、圧縮ガスを用いて被処理体へ射出することにより成膜する方法を意味する。
ここで、表面粗さRaとは、JIS BO601−1994により測定した値を意味する。
本実施形態の静電チャック装置1においては、図6および図7に示すように、基板10上に、接着剤層20と絶縁性有機フィルム40と内部電極50および51との積層体が2つ形成されており、内部電極50および51の片面に絶縁性有機フィルム40を有する。これにより、それぞれの内部電極50および51を有する2つの絶縁性有機フィルム40が分かれて形成されている。また、静電チャック装置1には、最表層としてセラミック層60が形成されている。
また、絶縁性有機フィルム40は、無機フィラー等を練り込んで凹凸処理してもよい。これにより、セラミックス層60を形成する際に、絶縁性有機フィルム40とセラミックス層60との間の接着性を向上させることができる。
本実施形態の静電チャック装置1は、内部電極50と内部電極51の2つの内部電極を有しており、これらの内部電極に、それぞれ正電圧と負電圧を印加することにより静電吸着力を発現する。電圧の印加は、内部電極50が正電圧、内部電極51が負電圧としてもよく、その逆としてもよい。
セラミックス層60は、特に限定されないが、例えば、上記第1実施形態で使用した材料を用いて形成することができる。
また、セラミックス層60の表面(吸着面)を研磨して表面粗さを調整することにより、静電吸着力を向上させることもできる。
まず、2枚用意した絶縁性有機フィルム40のそれぞれの表面に、銅等の金属を蒸着した後にエッチングを行って内部電極50および51を形成する。ついで、該2枚の絶縁性有機フィルム40における、内部電極50および51を形成した面の逆側の面に、接着剤層20を介して基板10を貼着する。その後、内部電極50および51表面及び絶縁性有機フィルム40表面をブラスト加工等により処理し、焼結又は溶射によりセラミックス層60を形成する。
また、セラミックス層60は、溶射により形成することが好ましい。溶射とは、成膜したい材料を加熱溶融後、圧縮ガスを用いて被処理体へ射出することにより成膜することである。
また、セラミックス層60が形成されていないものであってもよい。
さらに、第3実施形態の静電チャック装置を図8および9に基づいて説明する。
静電チャック装置1は、図8および9に示すように、基板10に、第1の接着剤層20と、第1の絶縁性有機フィルム40と、内部電極50および51と、第2の接着剤層21と、第2の絶縁性有機フィルム41とが順次積層された積層体が基板10に2つ形成されている。これにより、内部電極50および51の両面に位置する、第1の絶縁性有機フィルム40と第2の絶縁性有機フィルム41とが、共に内部電極50および51に対応して2つに分かれて形成されている。また、静電チャック装置1には、最表層としてセラミック層60が形成されている。
第1の接着剤層20の材質は、第1施形態の接着剤層20で挙げたものと同じものが挙げられ、好ましい態様も同じである。
第1の絶縁性有機フィルム40は、第1実施形態の絶縁性有機フィルム40で挙げたものと同じものが挙げられ、好ましい態様も同じである。
また、本実施形態例の内部電極50と内部電極51は、それぞれ櫛状の形状を有しており、それらが互いに入り組むように配置されている。内部電極50および51がこのような形状を有していることにより、基板10の限られた面積内において、少数の内部電極50および51で大きな静電力が得られやすくなる。
セラミックス層60は、第1および第2実施形態のセラミックス層60と同じものが挙げられ、好ましい態様も同じである。
本実施形態例の静電チャック装置1では、このように内部電極50および51上に、第2の絶縁性有機フィルム41とセラミック層60とが形成されているため、耐電圧特性に優れ、かつ耐プラズマ性、耐摩耗性、物理的外力への耐性にも優れている。
まず、2枚用意した第1の絶縁性有機フィルム40のそれぞれの表面に、銅等の金属を蒸着した後にエッチングを行って内部電極50および51を形成する。ついで、該2枚の第2の絶縁性有機フィルム41における、内部電極50および51を形成した面の逆側の面に、第1の接着剤層20を介して基板10を貼着する。ついで、該第2の絶縁性有機フィルム41の内部電極50および51を形成した側に第2の接着剤層21を介して第2の絶縁性有機フィルム41を貼着する。その後、第2の絶縁性有機フィルム41表面をブラスト加工等により処理し、焼結又は溶射によりセラミックス層60を形成する。ブラスト加工は、第2の絶縁性有機フィルム41の絶縁性が低くなりすぎない範囲内においてはいかなる方法を用いても構わない。また、セラミックス層60は、溶射により形成することが好ましい。
また、静電チャック装置1は、第1の絶縁性有機フィルム40と第2の絶縁性有機フィルム41とセラミックス層60とを有していることから、耐電圧特性と物理的外力への耐性とが共に優れている。
また、セラミックス層60が形成されていないものであってもよい。
絶縁層30として、膜厚50μmのポリイミドフィルム(東レ・デュポン社製商品名カプトン)の片面に銅を5μmの厚さでメッキし、その銅箔表面にフォトレジストを塗布した後、パターン露光後に現像処理を行い、エッチングにより不要な銅箔を除去した。その後、ポリイミドフィルム上の銅箔を洗浄することにより、フォトレジストを除去し、内部電極50、51を形成させた。この内部電極50、51上に、第2の接着剤層21として乾燥および加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂:日本化薬社製 商品名EOCN−1020 35重量部、ノボラックフェノール樹脂:丸善石油化学社製 商品名マルカリンカーM 15重量部、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体:日本ゼオン社製 商品名1001 50重量部、ジシアンジァミド 0.2重量部を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を積層した後、さらに、絶縁性有機フィルム40として、膜厚50μmのポリイミドフィルム(東レ・デュポン社製 商品名カプトン)を貼着し、熱処理により接着させた。なお、乾燥後の第2の絶縁性接着剤シートの厚さは20μmであった。
さらに、絶縁層30であるポリイミドフィルム上に、第1の接着剤層20として乾燥および加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂;日本化薬社製 商品名EOCN−1020 35重量部、ノボラックフェノール樹脂:丸善石油化学社製 商品名マルカリンカーM 15重量部、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体:日本ゼオン社製 商品名1001 50重量部、ジシアンジアミド 0.2重量部を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を積層し、アルミ製の基板10を貼着させ、熱処理により接着させた。なお、乾燥後の第1の接着剤層20の絶縁性接着剤シートの厚さは20μmであった。
上記構成の積層体において、絶縁性有機フィルム40に用いたポリイミドフィルムの表面をサンドブラスト処理することで表面を粗くした後、酸化アルミニウムをプラズマ溶射することにより、絶縁性有機フィルム40上にセラミックス層60を形成させた。次に被吸着物を吸着するセラミックス層60の吸着面をダイヤモンド砥石にて平面研削し、本発明の静電チャック装置を得た。この研磨された表面をJIS BO601−1994により測定した結果、表面粗さRaは6.2μmであった。
セラミックス層の表面粗さRaを5.4μmとした以外は実施例1と同様にして本発明の静電チャック装置を作製した。
セラミックス層の表面粗さRaを0.2μmとした以外は実施例1と同様にして本発明の静電チャック装置を作製した。
セラミックス層の表面粗さRaを7.5μmとした以外は実施例1と同様にして比較用の静電チャック装置を作製した。
アルミ基板の片面をサンドブラスト処理した後、その処理面に酸化アルミニウムをプラズマ溶射法によって、厚さ200μmのセラミックス層を形成させた。該酸化アルミニウムのセラミックス層上に、実施例1と同様な内部電極の形状になるようにタングステンをプラズマ溶射法により、100μm厚に形成させた後、さらにこの表面に、セラミックス層として酸化アルミニウムをプラズマ溶射法によって200μm厚に形成させた。その後、被吸着物を吸着する該セラミックス層の吸着面を研磨して表面粗さRaが6.2μmを有する比較用の静電チャック装置を作製した。
セラミックス層の表面粗さRaを5.4μmとした以外は比較例2と同様にして比較用の静電チャック装置を作製した。
セラミックス層の表面粗さRaを0.2μmとした以外は比較例2と同様にして比較用の静電チャック装置を作製した。
実施例1において、絶縁性有機フィルム40として75μm厚のポリイミドフィルムを用い、且つセラミックス層60を形成させない以外は同様にして比較用の静電チャック装置を作製した。
耐電圧特性
耐電圧特性は、真空下(10Pa)にて静電チャック装置に高圧電源装置より内部電極50と51に±5kVの電圧を印加し、2分間保持することにより評価した。2分間の間、目視にて観察をし、変化がなかったものを○、電極同士がリークして絶縁破壊が生じたものを×とした。
吸着力
吸着力は、被吸着体として無アルカリガラス(縦100cm×横100cm×厚さ0.7mm)を用い、真空下(10Pa以下)にて静電チャック装置表面に吸着させ、内部電極50と51に±3kVの電圧を印加した後、30秒間保持させた。電圧を印加した状態のままガラスを垂直方向に引き上げ、このときの剥離力を吸着力として測定した。吸着力が500Pa未満を×、500Pa以上1000Pa未満を△、1000Pa以上を○で示した。
耐プラズマ性
耐プラズマ性は、プラズマ発生装置の下部電極側に静電チャック装置をボルト締めにて設置した後、高周波電圧および酸素ガスを加え、酸素プラズマ24時間発生後の静電チャック装置表面状態の変化を目視にて観察した。変化がなかったものを○、表面が変色したものを×とした。
耐摩耗性
耐摩耗性は、静電チャック装置を台上に設置し、その上に無アルカリガラス(20cm×50cm×0.7mm)を乗せ、加重500gにて100往復(往復距離50mm、往復速度50cpm)させた後の静電チャック装置表面の傷および変色の状態を目視にて評価した。表面状態に変化がなかったものを○、変化があったものを×とした。
また、比較例2〜4における吸着力は、ポリイミドフィルムとセラミックス層との両方を使用した静電チャック装置に比べ劣っていた。
図6および図7の静電チャック装置1を以下の通り作製した。
絶縁性有機フィルム40として、膜厚50μmのポリイミドフィルム(東レ・デュポン社製、商品名:カプトン)2枚を用いた。ついで、それぞれのポリイミドフィルムの片面に銅を5μmの厚さでメッキし、その銅箔表面にフォトレジストを塗布した後、パターン露光後に現像処理を行い、エッチングにより不要な銅箔を除去した。その後、ポリイミドフィルム上の銅箔を洗浄することによりフォトレジストを除去し、それぞれの絶縁性有機フィルム40上に内部電極50および51を形成した。
ついで、接着剤層20を形成する、乾燥及び加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製、商品名:EOCN−1020(35質量部);ノボラックフェノール樹脂、丸善石油化学社製、商品名:マルカリンカーM(15質量部);アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、日本ゼオン社製、商品名:1001(50質量部);ジシアンジアミド(0.2質量部)を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を、前記2枚の絶縁性有機フィルム40の、内部電極50および51を形成した面と逆側の面にそれぞれ積層し、アルミニウム製の基板10に貼着し、熱処理により接着した。なお、乾燥後の接着剤層20の厚さは20μmであった。
ついで、前記積層体の内部電極50および51側の表面をサンドブラスト処理した後、酸化アルミニウムをプラズマ溶射することにより、セラミックス層60を形成した。ついで、被吸着体を吸着するセラミックス層60の吸着面をダイヤモンド砥石にて平面研磨し、静電チャック装置Aを作製した。この研磨した表面をJIS B0601−1994に準拠して測定した結果、表面粗さRaは5.9μmであった。
図8および9の静電チャック装置1を以下の通り作製した。
第1の絶縁性有機フィルム40として、膜厚50μmのポリイミドフィルム(東レ・デュポン社製、商品名:カプトン)2枚を用いた。ついで、それぞれのポリイミドフィルムの片面に銅を5μmの厚さでメッキし、その銅箔表面にフォトレジストを塗布した後、パターン露光後に現像処理を行い、エッチングにより不要な銅箔を除去した。その後、ポリイミドフィルム上の銅箔を洗浄することによりフォトレジストを除去し、それぞれの絶縁性有機フィルム40上に内部電極50および51を形成した。ついで、第2の接着剤層21を形成する、乾燥及び加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製、商品名:EOCN−1020(35質量部);ノボラックフェノール樹脂、丸善石油化学社製、商品名:マルカリンカーM(15質量部);アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、日本ゼオン社製、商品名:1001(50質量部);ジシアンジアミド(0.2質量部)を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を、前記2枚の絶縁性有機フィルム41の内部電極50および51上にそれぞれ積層した後、さらに第2の絶縁性有機フィルム41であるポリイミドフィルム(膜厚50μm、東レ・デュポン社製、商品名:カプトン)を貼着し、熱処理により接着した。なお、乾燥後の第2の接着剤層21の厚さは20μmであった。
ついで、第1の接着剤層20を形成する、乾燥及び加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製、商品名:EOCN−1020(35質量部);ノボラックフェノール樹脂、丸善石油化学社製、商品名:マルカリンカーM(15質量部);アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、日本ゼオン社製、商品名:1001(50質量部);ジシアンジアミド(0.2質量部)を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を、前記2枚の絶縁性有機フィルム40の、内部電極50および51を形成した面と逆側の面にそれぞれ積層し、アルミニウム製の基板10に貼着し、熱処理により接着した。なお、乾燥後の接着剤層20の厚さは20μmであった。
ついで、前記積層体の第2の絶縁性有機フィルム41の表面をサンドブラスト処理した後、酸化アルミニウムをプラズマ溶射することにより、セラミックス層60を形成した。
ついで、被吸着体を吸着するセラミックス層60の吸着面をダイヤモンド砥石にて平面研磨し、静電チャック装置Bを作製した。この研磨した表面をJIS B0601−1994に準拠して測定した結果、表面粗さRaは8.3μmであった。
図11に例示した従来の静電チャック装置102の作製について説明する。
第1の絶縁性有機フィルム123として、膜厚50μmのポリイミドフィルム(東レ・デュポン社製、商品名:カプトン)1枚を用いた。ついで、そのポリイミドフィルムの片面に銅を5μmの厚さでメッキし、その銅箔表面にフォトレジストを塗布した後、パターン露光後に現像処理を行い、エッチングにより不要な銅箔を除去した。その後、ポリイミドフィルム上の銅箔を洗浄することによりフォトレジストを除去し、内部電極124a、124bを形成した。ついで、第2の接着剤層125を形成する、乾燥及び加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製、商品名:EOCN−1020(35質量部);ノボラックフェノール樹脂、丸善石油化学社製、商品名:マルカリンカーM(15質量部);アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、日本ゼオン社製、商品名:1001(50質量部);ジシアンジアミド(0.2質量部)を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を、前記絶縁性有機フィルム123の内部電極124a、124b上に積層した後、さらに第2の絶縁性有機フィルム126であるポリイミドフィルム(膜厚50μm、東レ・デュポン社製、商品名:カプトン)を貼着し、熱処理により接着した。なお、乾燥後の第2の接着剤層125の厚さは20μmであった。
ついで、第1の接着剤層122を形成する、乾燥及び加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、日本化薬社製、商品名:EOCN−1020(35質量部);ノボラックフェノール樹脂、丸善石油化学社製、商品名:マルカリンカーM(15質量部);アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、日本ゼオン社製、商品名:1001(50質量部);ジシアンジアミド(0.2質量部)を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を、前記絶縁性有機フィルム123の、内部電極124a、124bを形成した面と逆側の面に積層し、アルミニウム製の基板121に貼着し、熱処理により接着した。なお、乾燥後の接着剤層122の厚さは20μmであった。
ついで、前記積層体の第2の絶縁性有機フィルム126の表面をサンドブラスト処理した後、酸化アルミニウムをプラズマ溶射することにより、セラミックス層127を形成した。ついで、被吸着体を吸着するセラミックス層127の吸着面をダイヤモンド砥石にて平面研磨し、静電チャック装置Cを作製した。この研磨した表面をJIS B0601−1994に準拠して測定した結果、表面粗さRaは6.2μmであった。
アルミニウム製の基板を用い、その基板の片面をサンドブラスト処理した後、その処理面に厚さ200μmの酸化アルミニウムのセラミック層をプラズマ溶射法により形成した。該酸化アルミニウムのセラミックス層上に、実施例4と同様の内部電極を有する形状となるようなタングステンの内部電極(厚さ100μm)を形成した後、さらにこの表面に厚さ200μmの酸化アルミニウムのセラミックス層をプラズマ溶射法により形成した。その後、被吸着体を吸着する最上層のセラミックス層の吸着面を研磨して表面粗さRaが6.2μmである静電チャック装置Dを作製した。
また、第2の絶縁性有機フィルム41が2枚に分かれて形成されており、それらの絶縁性有機フィルム41それぞれに内部電極50および51が形成された実施例5の静電チャック装置Bも、優れた吸着性を有していた。
また、絶縁性有機フィルムを用いずにセラミックス層のみを用いた比較例7の静電チャック装置Dは、絶縁破壊が起こり吸着力を発生させることができなかった。
本発明の静電チャック装置は、導通が生じるおそれが少なく、吸着性に優れているため、半導体ウエハや液晶パネル用ガラス板等を吸着保持する静電チャック装置として好適に用いることができる。
また、本発明の静電チャック装置によれば、電圧を印加する内部電極を絶縁性接着剤及び絶縁性の有機フィルムでカバーすることにより絶縁性を得ることで、優れた耐電圧特性を示し、さらに被吸着体を吸着する吸着面がセラミックスであるので、耐プラズマ性、耐摩耗性を有し、セラミックス層上にゴミが存在していても絶縁性有機フィルムのように損傷することがないため、物理的外力への耐性が良い静電チャック装置を提供することができる。
さらに、本発明の静電チャック装置は、導通が生じるおそれが少なく、吸着性に優れている。
Claims (7)
- 被吸着体を吸着するためのセラミックス層が絶縁性有機フィルムに積層された静電チャック装置であって、
前記セラミックス層における吸着面の表面粗さRaが7.0μm以下であることを特徴とする静電チャック装置。 - 基板と、基板上に設けられた第1の接着剤層と、第1の接着剤層を介して積層された絶縁層と、該絶縁層上に形成されてた内部電極と、内部電極に接するように設けられた第2の接着剤層と、該第2の接着剤層を介して設けられる絶縁性有機フィルムと、該絶縁性有機フィルム上に設けられる被吸着体を吸着するためのセラミックス層とが順次積層された静電チャック装置であって、
前記セラミックス層における吸着面の表面粗さRaが7.0μm以下であることを特徴とする。 - 正電圧又は負電圧を印加する複数の内部電極と、該内部電極の片面に設けられた絶縁性有機フィルムとを少なくとも有し、最表層表面に被吸着体を吸着する静電チャック装置であって、
前記絶縁性有機フィルムが、前記正電圧を印加する内部電極に対応する絶縁性有機フィルムと、前記負電圧を印加する内部電極に対応する絶縁性有機フィルムとに分かれて形成されていることを特徴とする静電チャック装置。 - 正電圧又は負電圧を印加する複数の内部電極と、該内部電極の両面に設けられた絶縁性有機フィルムとを少なくとも有し、最表層表面に被吸着体を吸着する静電チャック装置であって、
前記絶縁性有機フィルムのうち、少なくとも最表層側の絶縁性有機フィルムが、前記正電圧を印加する内部電極に対応する絶縁性有機フィルムと、前記負電圧を印加する内部電極に対応する絶縁性有機フィルムとに分かれて形成されていることを特徴とする静電チャック装置。 - 前記絶縁性有機フィルムがポリイミドフィルムである、請求項1〜5のいずれかに記載の静電チャック装置。
- 前記セラミックス層が溶射により形成されたことを特徴とする請求項1または2に記載の静電チャック装置。
- 前記最表層としてセラミックス層が形成されている、請求項3〜5のいずれかに記載の静電チャック装置。
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