JP7355512B2 - 溶射用マスキング材、静電チャック装置の製造方法 - Google Patents
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[1]繊維層と、前記繊維層に積層された粘着層と、を少なくとも有する積層体からなり、前記積層体は厚さ方向に貫通する開口部を有する静電チャック装置用の溶射用マスキング材であって、前記開口部は、前記繊維層における前記粘着層とは反対側の面から、前記粘着層における前記繊維層とは反対側の面に、繊維層および粘着層が次第に拡径するテーパ部であり、前記テーパ部が前記開口部の内側面の全面にあることを特徴とする溶射用マスキング材。
[2]第1の絶縁性有機フィルムの表面に金属薄膜を形成した後、エッチングにより、前記金属薄膜をパターニングして内部電極を形成する工程と、前記内部電極の上面に、第2の接着剤層を介して、第2の絶縁性有機フィルムを貼着する工程と、前記第1の絶縁性有機フィルムの下面が基板の表面側となるように、前記第1の絶縁性有機フィルム、前記内部電極、前記第2の接着剤層および前記第2の絶縁性有機フィルムからなる積層体を、第1の接着剤層を介して、基板の表面に接合する工程と、前記積層体の外面全面を覆うように、セラミックス下地層を形成する工程と、前記セラミックス下地層の上面に、溶射用マスキング材を貼着し、該溶射用マスキング材を介して、前記セラミックス下地層の上面に、セラミックス表層を構成する材料を溶射して、凹凸を有するセラミックス表層を形成する工程と、を有し、前記溶射用マスキング材は、繊維層と、前記繊維層に積層された粘着層と、を少なくとも有する積層体からなり、前記積層体は厚さ方向に貫通する開口部を有し、前記開口部は、前記繊維層における前記粘着層とは反対側の面から、前記粘着層における前記繊維層とは反対側の面に、繊維層および粘着層が次第に拡径するテーパ部であることを特徴とする静電チャック装置の製造方法。
なお、本実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。
(第1の実施形態)
図1は、本実施形態の溶射用マスキング材の概略構成を示す平面図である。図2は、本発明の溶射用マスキング材の第1の実施形態の概略構成を示し、図1のA-A線に沿う断面図である。
図1および図2に示すように、本実施形態の溶射用マスキング材10は、繊維層20と、繊維層20に積層された粘着層30と、を少なくとも有する積層体40である。
積層体40は、厚さ方向に貫通する複数の開口部41を有する。開口部41は、繊維層20における粘着層30とは反対側の面20a(図1では積層体40の上面40a)から、粘着層30における繊維層20とは反対側の面30a(図1では積層体40の下面40b)に拡径する。
積層体40の上面40aにおける開口部41の口径(開口径)d1は、特に限定されず、後述するように、溶射により、セラミックス下地層の上面にセラミックス表層を形成する際に、セラミックス表層に設けられる凸部の大きさに応じて、適宜調整される。積層体40の上面40aにおける開口部41の口径d1は、例えば、100μm以上2000μm以下であることが好ましい。
木材繊維としては、例えば、針葉樹、広葉樹からなる、機械パルプ(MP)、化学パルプ(CP)、砕木パルプ(GP)、リファイナーグランドパルプ(RGP)、ケミグランドパルプ(CGP)、亜硫酸パルプ(SP)、ソーダパルプ(AP)、クラフトパルプ(KP)、セミケミカルパルプ(SCP)等が挙げられる。これらのパルプは、未晒しパルプでも晒しパルプでもよい。
繊維の叩解度は、カナダ標準濾水度(JIS P 8121)で、750CSF~100CSFであることが好ましく、500CSF~250CSFあることがより好ましい。
単繊維の繊維径は、1μm以上30μm以下であることが好ましく、2μm以上15μm以下であることがより好ましい。
粘着層30の厚さが5μm以上であれば、被処理部材に対して十分な貼付強度を担保できる。一方、粘着層30の厚さが50μm以下であれば、溶射用マスキング材10を剥離した後の糊残りをより抑制することができるとともに、粘着層30が変形することに伴う位置づれを有効に防止することが可能になる。
ここで、熱処理を行なう用途(例えば、金属やセラミックの溶射)においては、粘着層30として好適な材料は、熱分解度が300℃以上のポリマー、例えば、ポリビニルアセトアミドである。
なお、熱分解温度は、セイコーインスツル社製TG/D TA6200を用いて、窒素雰囲気下での5%重量減少温度を測定した値とする。
例えば、主成分のポリマーが粘着性を有していない場合や粘着性が弱い場合には、粘着層30が、保湿剤(例えば、グリセリン)を含有することが好ましい。この場合、保湿剤の含有量は、全粘着層の質量を基準として、1質量%以上10質量%以下であることが好ましく、2質量%以上5質量%以下であることがより好ましい。保湿剤の含有量が前記の範囲内であると、粘着層30が適度に柔らかくなり、かつ形状保持性に優れるとともに、被処理部材に溶射用マスキング材10を固定させるのに十分なタック性を担保することが可能となる。
保護層は、溶射処理やブラスト処理といった繊維層20への物理的な衝撃を緩和する目的で設けられる。
図3は、本発明の溶射用マスキング材の第2の実施形態の概略構成を示し、図1のA-A線に沿う断面図である。
なお、図3において、図2に示した第1の実施形態の溶射用マスキング材と同一の構成には同一の符号を付して、重複する説明を省略する。
図1および図3に示すように、本実施形態の溶射用マスキング材10は、繊維層20と、繊維層20に積層された粘着層30と、を少なくとも有する積層体50である。
積層体50は、厚さ方向に貫通する複数の開口部51を有する。開口部51は、繊維層20における粘着層30とは反対側の面20a(図3では積層体50の上面50a)から、粘着層30における繊維層20とは反対側の面30a(図3では積層体50の下面50b)に拡径する。
積層体50の上面50aにおける開口部51の口径(開口径)d3は、特に限定されず、後述するように、溶射により、セラミックス下地層の上面にセラミックス表層を形成する際に、セラミックス表層に設けられる凸部の大きさに応じて、適宜調整される。積層体50の上面50aにおける開口部51の口径d3は、例えば、100μm以上2000μm以下であることが好ましい。
本実施形態の溶射用マスキング材10の製造方法は、特に限定されず、一般の積層体(基材/粘着層)の製造方法であってもよい。本実施形態の溶射用マスキング材10の製造方法は、例えば、粘着層を構成する成分を含有する液状組成物を繊維シートにコーティングして粘着層を形成する塗布工程を有する。
ここで、塗布工程において、前記液状組成物を塗布する方法としては、例えば、ロールコーター、エアナイフコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、リバースコーター、バーコーター、コンマコーター、ディップ・スクイズコーター、ダイコーター、グラビアコーター、マイクログラビアコーター、シルクスクリーンコーター法、ディップ法、スプレー法、スピナー法等の慣用のコーティング法が挙げられる。これらのコーティング法のなかでも、ブレードコーター、バーコーター法やグラビアコーター法等が汎用される。
溶射用マスキング材10の打ち抜き方法、すなわち、積層体40,50に開口部41,51を形成する方法としては、特に限定されず、打ち抜き型、ナイフ、ハサミ、超音波カッター等のカッター、ウォータージェット、レーザー光線等が挙げられる。なお、溶射用マスキング材10が、配線パターンのような微細加工を行うために用いられる場合には、レーザー光線により打ち抜きを行うことが好ましい。特に、本実施形態の溶射用マスキング材10は、レーザー光線による打ち抜き加工性に優れる。また、積層体40,50に開口部41,51を形成する際には、粘着層30における繊維層20とは反対側の面30aから繊維層20側に向かって、打ち抜き方法を行う。
図4は、本実施形態の静電チャック装置の概略構成を示し、静電チャック装置の高さ方向に沿う断面図である。
図4に示すように、本実施形態の静電チャック装置100は、基板110と、複数の内部電極120と、接着剤層130と、絶縁性有機フィルム140と、セラミックス層150と、を備える。詳細には、図4に示すように、本実施形態の静電チャック装置100は、基板110と、第1の内部電極121と、第2の内部電極122と、第1の接着剤層131と、第2の接着剤層132と、第1の絶縁性有機フィルム141と、第2の絶縁性有機フィルム142と、セラミックス層150と、を備える。
これらの材料は、平均粒子径が1μm以上25μm以下の粉体であることが好ましい。このような粉体を用いることにより、セラミックス層150の空隙を減少させ、セラミックス層150の耐電圧を向上させることができる。
ここで、表面粗さRaとは、JIS B0601-1994に規定される方法により測定した値を意味する。
図4を参照して、本実施形態の静電チャック装置100の製造方法を説明する。
第1の絶縁性有機フィルム141の表面(第1の絶縁性有機フィルム141の厚さ方向の上面)141aに、銅等の金属を蒸着して、金属の薄膜(金属薄膜)を形成する。その後、エッチングを行って、金属の薄膜を所定の形状にパターニングして、第1の内部電極121と第2の内部電極122を形成する。
セラミックス下地層151を形成する方法は、例えば、セラミックス下地層151を構成する材料を含むスラリーを前記の積層体102の外面全面に塗布し、焼結してセラミックス下地層151を形成する方法、セラミックス下地層151を構成する材料を前記の積層体102の外面全面に溶射してセラミックス下地層151を形成する方法等が挙げられる。
ここで、溶射とは、被膜(本実施形態では、セラミックス下地層151)となる材料を加熱溶融後、圧縮ガスを用いて被処理体へ射出することにより成膜する方法のことである。
「溶射用マスキング材の作製」
アラミド単繊維(繊維長3mm、繊維径3μm)と、ポリエチレンテレフタレート単繊維(繊維長3mm、繊維径3μm)と、アラミドパルプ繊維(商品名:トワロン、帝人社製)とを、質量比で、2:1:1となるように配合し、湿式抄紙法により製造した、厚さ50μmの複合繊維からなる基材の一方の面に、粘着層として、厚さ20μmとなるようにデンプン糊を塗工し、基材と粘着層から構成される積層体を得た。
次に、上記積層体の粘着層側から、レーザーにより、規則正しく配列された直径300μmの円形からなり、積層体を厚さ方向に貫通する開口部を複数形成し、実施例の溶射用マスキング材を得た。積層体に形成した開口部は、複合繊維における粘着層とは反対側の面から、粘着層における複合繊維とは反対側の面に次第に拡径するテーパ部であった。
絶縁層としての膜厚50μmのポリイミドフィルム(商品名:カプトン、東レ・デュポン社製)の片面に、メッキにより、厚さ5μmの銅薄膜を形成した。
次に、銅薄膜の表面にフォトレジストを塗布した後、パターン露光した後に現像処理を行い、エッチングにより不要な銅薄膜を除去した。
その後、ポリイミドフィルム上の銅薄膜を洗浄することにより、フォトレジストを除去し、内部電極を形成した。
次に、その内部電極上に、接着剤層として、乾燥および加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o-クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、商品名:EOCN-1020、日本化薬社製、35質量部、ノボラックフェノール樹脂、商品名:マルカリンカーM、丸善石油化学社製、15質量部、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体、商品名:1001、日本ゼオン社製、50質量部、ジシアンジアミド、0.2質量部を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を積層した後、さらに、絶縁性有機フィルムとして、膜厚50μmのポリイミドフィルム(商品名:カプトン、東レ・デュポン社製)を貼着し、熱処理により、内部電極上に接着剤層を接着させた。なお、乾燥後の絶縁性接着剤シートの厚さは20μmであった。
さらに、絶縁性有機フィルムであるポリイミドフィルム上に、別の接着剤層として、乾燥および加熱により半硬化させた絶縁性接着剤シート(o-クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、商品名:EOCN-1020、日本化薬社製、35質量部、ノボラックフェノール樹脂、商品名:マルカリンカーM、丸善石油化学社製、15質量部、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体、商品名:1001、日本ゼオン社製、50質量部、ジシアンジアミド、0.2質量部を適量のテトラヒドロフランに混合溶解したもの)を積層し、アルミニウム製の基板を貼着させ、熱処理により、別の接着剤層にアルミニウム製の基板を接着させた。なお、乾燥後の絶縁性接着剤シートの厚さは20μmであった。
上記の構成の積層体において、絶縁性有機フィルムに用いたポリイミドフィルムの表面をサンドブラスト処理することで表面を粗くした後、酸化アルミニウムをプラズマ溶射することにより、ポリイミドフィルム上にセラミックス下地層を形成した。
次に、セラミックス下地層の上面に、上記の溶射用マスキング材の粘着層を貼着した。
次に、溶射用マスキング材を介して、セラミックス下地層の上面に酸化アルミニウムをプラズマ溶射した。
その後、セラミックス下地層から溶射用マスキング材を剥がして、溶射用マスキング材のパターン状に対応する凹凸を有するセラミックス表層が形成された実施例の静電チャック装置を得た。
得られた静電チャック装置の表面(セラミックス表層)を走査型電子顕微鏡で観察した結果、溶射用マスキング材のパターン状に対応する凹凸が正確に形成され、セラミックス表層を形成する溶射膜が剥がれていないことが確認された。
また、真空下(10Pa以下)にて静電チャック装置の表面(セラミックス表層上)に、被吸着体として無アルカリガラス(縦100cm×横100cm×厚さ0.7mm)を吸着させ、内部電極に±3kVの電圧を印加した後、30秒間保持させた。電圧を印加した状態のままガラスを垂直方向に引き上げた。その結果、吸着力が1000Pa以上であり、実施例の静電チャック装置は、十分な吸着力を有していることが確認された。
実施例にて作製した積層体の複合繊維側から、レーザーにより、規則正しく配列された直径300μmの円形からなり、積層体を厚さ方向に貫通する開口部を複数形成し、比較例の溶射用マスキング材を得た。
その溶射用マスキング材を用いたこと以外は、実施例と同様にして、比較例の静電チャック装置を得た。
実施例と同様にして、得られた静電チャック装置の表面(セラミックス表層)を走査型電子顕微鏡で観察した結果、溶射膜の一部が剥がれており、溶射用マスキング材のパターン状に対応する凹凸形状を有する溶射膜が形成されていないことが確認された。
20 繊維層
30 粘着層
40,50 積層体
41,51 開口部
100 静電チャック装置
102 積層体
110 基板
120 内部電極
121 第1の内部電極
122 第2の内部電極
130 接着剤層
131 第1の接着剤層
132 第2の接着剤層
140 絶縁性有機フィルム
141 第1の絶縁性有機フィルム
142 第2の絶縁性有機フィルム
150 セラミックス層
151 セラミックス下地層
152 セラミックス表層
Claims (2)
- 繊維層と、前記繊維層に積層された粘着層と、を少なくとも有する積層体からなり、
前記積層体は厚さ方向に貫通する開口部を有する静電チャック装置用の溶射用マスキング材であって、
前記開口部は、前記繊維層における前記粘着層とは反対側の面から、前記粘着層における前記繊維層とは反対側の面に、繊維層および粘着層が次第に拡径するテーパ部であり、
前記テーパ部が前記開口部の内側面の全面にあることを特徴とする溶射用マスキング材。 - 第1の絶縁性有機フィルムの表面に金属薄膜を形成した後、エッチングにより、前記金属薄膜をパターニングして内部電極を形成する工程と、
前記内部電極の上面に、第2の接着剤層を介して、第2の絶縁性有機フィルムを貼着する工程と、
前記第1の絶縁性有機フィルムの下面が基板の表面側となるように、前記第1の絶縁性有機フィルム、前記内部電極、前記第2の接着剤層および前記第2の絶縁性有機フィルムからなる積層体を、第1の接着剤層を介して、基板の表面に接合する工程と、
前記積層体の外面全面を覆うように、セラミックス下地層を形成する工程と、
前記セラミックス下地層の上面に、溶射用マスキング材を貼着し、該溶射用マスキング材を介して、前記セラミックス下地層の上面に、セラミックス表層を構成する材料を溶射して、凹凸を有するセラミックス表層を形成する工程と、を有し、
前記溶射用マスキング材は、繊維層と、前記繊維層に積層された粘着層と、を少なくとも有する積層体からなり、
前記積層体は厚さ方向に貫通する開口部を有し、
前記開口部は、前記繊維層における前記粘着層とは反対側の面から、前記粘着層における前記繊維層とは反対側の面に、繊維層および粘着層が次第に拡径するテーパ部であることを特徴とする静電チャック装置の製造方法。
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