JPWO2007091321A1

JPWO2007091321A1 - 加工工具および加工方法

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Publication number: JPWO2007091321A1
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Inventors: 英寿小松; 和人大山
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Filing date: 2006-02-08
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Abstract

本発明の加工工具は被加工物の被加工部位に断面が円弧状の端面を仕上げ加工するために使用される。加工工具３０は工具本体３１と工具本体３１の先端に一体に設けられる刃部３２とを有している。刃部３２はほぼ球面形状の逃げ面３３と、円弧状の切刃エッジ３４を介して逃げ面３３に繋がるほぼ平坦なすくい面３５とを有するほぼ半球形状となっている。この加工工具３０により、回転状態の被加工物の円弧状の端面に切刃エッジ３４を突き当てた状態のもとで、切刃エッジ３４の円弧状端面に対する突き当て位置を円周方向に変化させながら円弧状端面が仕上げ加工される。

Description

本発明は、被加工物の被加工部位に円弧状端面を仕上げ加工する加工工具および加工方法に関する。

空気圧回路には圧縮機からの高圧空気をアクチュエータに減圧して供給するために圧力制御弁が設けられ、アクチュエータに供給される空気量を制御するために流量制御弁が設けられている。また、空気流路を開閉したり空気の供給方向を切り換えるために空気圧回路には開閉制御弁や方向制御弁が設けられている。このように空気圧回路に使用される開閉制御弁等の各種制御弁には、環状の弁座シートにゴム製や金属製の弁体を直角に接触させるようにしたタイプがある。このタイプの制御弁には、ポペット型とダイヤフラム型とがある。

ダイヤフラム型の開閉制御弁としては、例えば、特開２００２−２８６１５７号公報に記載されるように、制御弁本体つまり弁ハウジングには流入路と流出路とが形成されるとともに、流入路と流出路は弁ハウジングに形成された連通孔により連通されており、連通孔の開口端部には環状の弁座シートが設けられている。この弁座シートに接触して連通孔を閉じる位置と弁座シートから離れて連通孔を開放させる位置とに移動するダイヤフラムが弁部材として制御弁本体に装着されている。

空気圧回路に使用されるポペット型やダイヤフラム型の制御弁においては、弁座シートに弁部材が接触した状態のもとでは弁座シートと弁部材との間から空気が漏れないようにするために、弁座シートの接触面を高精度に加工する必要がある。また、空気圧回路に使用される制御弁には、弁座シートと弁部材との間から空気が漏れないようにするために弁座シートを弁部材側に環状に突出させるとともにその表面を円弧状に形成するものがある。

弁ハウジングの環状の弁座シートに断面が円弧状の端面加工を行うには、従来、弁ハウジングに連通孔をドリルにより切削加工した後に、切削加工工具であるバイトにより弁座シートの端面を切削加工している。切削加工用のバイトには特開昭６４−６４７０２号公報に記載されるように超精密切削加工用のものがある。

弁座シートの端面を断面円弧状に加工するには、従来、環状の被加工部位の内周面側を先端が一方向に折れ曲がった面削りバイトを用いて切削加工し、加工部位の外周面側を先端が他方側に折れ曲がった他の面削りバイトを用いて切削加工するようにしている。このように、円弧状に連なっている弁座シートの切削加工を、相互に異なった方向に折れ曲がった２つの面削りバイトを用いて２工程で行うようにすると、断面円弧状の端面に段差が発生したり、表面精度を高くすることができないという問題点がある。そのため、従来では面削りバイトにより円弧状端面を加工した後に、砥石を用いた研磨加工や電解研磨加工により円弧状端面の表面を鏡面仕上げしており、円弧状端面を高精度に仕上げるために多くの工程を必要としている。

また、従来の面削りバイトを用いて円弧状の端面を切削加工する場合には、バイトの刃部は常に一定の部位が被加工物に突き当てられることになり、工具寿命が短いという問題点がある。特に、ステンレスのように比較的硬度が高い材料により形成された弁ハウジングの弁座シートを円弧状に切削加工する場合には工具寿命が短いという問題点がある。

本発明の目的は、被加工部位に切削加工される円弧状の端面の加工精度を向上することにある。

本発明の他の目的は、少ない工程により円弧状の端面を所望の精度で加工し得るようにすることにある。

本発明の加工工具は、被加工物に形成された被加工部位に断面が円弧状の端面を仕上げ加工する加工工具であって、工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる刃部とを有し、ほぼ球面形状の逃げ面と、円弧状の切刃エッジを介して前記逃げ面に繋がるほぼ平坦なすくい面とを有するほぼ半球形状に前記刃部を形成し、回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に前記切刃エッジを突き当てた状態のもとで、前記切刃エッジの前記円弧状の端面に対する突き当て位置を円周方向に変化させながら前記円弧状の端面を仕上げ加工することを特徴とする。

本発明の加工工具は、前記切刃エッジが曲率中心から少なくもと１８０度の範囲に形成されていることを特徴とする。

本発明の加工工具は、前記切刃エッジが曲率中心から約２２０度であることを特徴とする。

本発明の加工工具は、前記工具本体が横断面形状が円形の円柱部と、当該円柱部の先端に一体に設けられた円錐部とを有し、当該円錐部に前記刃部を一体に設けるとともに、前記円錐部に前記すくい面に繋がる切り欠き部を設けることを特徴とする。

本発明の加工工具は、被加工物に形成された被加工部位に断面が円弧状の端面を仕上げ加工する加工工具であって、工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる球形状の加工部とを有し、回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に前記球形状の加工部を突き当てた状態のもとで、前記刃部の前記円弧状の端面に対する突き当て位置を変化させながら前記円弧状の端面を仕上げ加工することを特徴とする。

本発明の加工方法は、被加工物に形成された被加工部位に円弧状の端面を仕上げ加工する仕上げ加工方法であって、工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる刃部とを有し、当該刃部がほぼ球面形状の逃げ面と円弧状の切刃エッジを介して前記逃げ面に繋がるほぼ平坦なすくい面とを有するほぼ半球形状である加工工具を準備する工程と、回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に、前記加工工具の前記切刃エッジを突き当てた状態のもとで、前記切刃エッジの前記円弧状の端面に対する突き当て位置を円周方向に変化させながら前記切刃エッジにより前記円弧状の端面を仕上げ加工する仕上げ工程とを有することを特徴とする。

本発明の加工方法は、被加工物に形成された被加工部位に円弧状の端面を仕上げ加工する仕上げ加工方法であって、工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる球形状の加工部とを有する加工工具を準備する工程と、前記被加工部位の円弧状の端面の内周側を第１の面削りバイトにより切削する第１の切削工程と、前記被加工部位の円弧状の端面の外周面側を第２の面削りバイトにより切削する第２の切削工程と、回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に、前記加工工具の加工部を突き当てた状態のもとで、前記加工部の前記円弧状の端面に対する突き当て位置を変化させながら前記加工部により前記円弧状端面を仕上げ加工する仕上げ工程とを有することを特徴とする。

本発明によれば、工具本体の先端にこれに一体に設けられた半球形状の刃部が球面形状の逃げ面と円弧状の切刃エッジを介して逃げ面に繋がるほぼ平坦なすくい面とを有しているので、被加工物の円弧状の端面を仕上げ加工する際には、切刃エッジの円弧状の端面に対する突き当て位置を円周方向に変化させながら仕上げ加工が行われる。これにより、１つの加工工具により連続的に１工程で円弧状の端面を仕上げ加工することができ、端面の加工精度を高めることができる。また、切刃エッジが被加工物に突き当てられる部分を変化させながら仕上げ加工することにより、切刃エッジに局所的な磨耗が発生することなく、工具寿命を長く維持させることができる。

本発明によれば、工具本体の先端にこれに一体に設けられた加工部が球形状となっているので、被加工物の円弧状の端面を仕上げ加工する際には、球形状の加工部の円弧状の端面に対する突き当て位置を球面に沿って変化させながら仕上げ加工が行われる。これにより、内周面側と外周面側とが別々の面削りバイトにより切削加工された円弧状の端面を加工工具の球面を突き当てて仕上げ加工することができ、端面の加工精度を高めることができる。また、加工部が被加工物の円弧状端面に突き当てられる位置を球面に沿って変化させながら仕上げ加工することにより、加工部に局所的な磨耗が発生することなく、工具寿命を長く維持させることができる。

制御弁の一部切り欠き正面図である。図１に示された弁ハウジング本体を示す斜視図である。図１に示された弁ハウジング本体の断面図である。図３において符号４で示す部分の拡大断面図であり、（Ａ）は弁ハウジング本体を構成するブロック材に流入路、流出路および弁収容室を機械加工するとともに連通孔をドリルにより穿設した状態を示し、（Ｂ）は環状の弁座シートに円弧状の端面を仕上げ加工した状態を示す。円弧状の端面を仕上げ加工するための旋盤を示す正面図である。仕上げ加工を行う加工工具を示す一部切り欠き斜視図である。（Ａ）は図６に示された加工工具の先端部分を示す正面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の平面図であり、（Ｃ）は（Ａ）の右側面図であり、（Ｄ）は（Ａ）〜（Ｂ）に示された刃部の拡大平面図である。加工工具を用いての環状の被加工部位を仕上げ加工してこれに円弧状の端面を形成する加工手順を示す加工工程図である。２つの切削工具を用いて２工程により環状の被加工部位の円弧状の端面を加工する手順を示す加工工程図である。他の加工工具を示す一部切り欠き斜視図である。図６に示す加工工具を用いて円弧状の端面を仕上げ加工したときの円弧状の端面の表面粗さの測定結果を示すデータである。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。

図１に示す制御弁の弁ハウジング本体１０には、流入路１１と流出路１２とが形成され、流入路１１は連通孔１３により弁収容室１４を介して流出路１２に連通されるようになっている。弁ハウジング本体１０にはこれとともに弁ハウジングを構成するハウジングカバー１５が取り付けられ、ハウジングカバー１５を介して弁ハウジングに取り付けられるソレノイドブロック１６内には図示しない電磁石が組み込まれており、この電磁石により軸方向に往復動するプランジャ１７には弁体としてのゴム製のポペット弁１８が取り付けられている。ポペット弁１８は連通孔１３の開口端部に弁収容室１４に突出して設けられた環状の弁座シート１９に接触するようになっており、電磁石への通電制御によってポペット弁１８と弁座シート１９との開度が調整される。これにより、流入路１１から流出路１２に流れる圧縮空気の圧力が制御される。

弁ハウジング本体１０は、図２に示すようにほぼ直方体形状となっており、図３に示すように金属製のブロック材に流入路１１、流出路１２、連通孔１３および弁収容室１４に対応する部分を機械加工することによって弁ハウジング本体１０は形成される。図示する弁ハウジング本体１０はステンレス製のブロック材により形成されている。

図４（Ａ），（Ｂ）は、図３において符号４で示す部分の拡大断面図であり、それぞれ弁ハウジング本体１０の弁座シート１９の部分が示されている。（Ａ）は弁ハウジング本体１０を構成するブロック材に流入路１１、流出路１２および弁収容室１４を機械加工するとともに、連通孔１３をドリルにより穿設した状態を示し、（Ｂ）は環状の弁座シート１９に円弧状端面１９ａを仕上げ加工した状態を示す。仕上げ加工前の状態を示す図４（Ａ）においては環状の被加工部位である弁座シート１９の部分は角が角張っており、仕上げ加工を行うと図４（Ｂ）に示すように角張った部分が切削により除去されて弁座シート１９の端面は断面円弧状となる。

図５は旋盤２０を示す正面図であり、予め連通孔１３が加工された弁ハウジング本体１０の弁座シート１９を構成する部分を環状の被加工部位としてこれに円弧状端面１９ａが旋盤２０により仕上げ加工される。

旋盤２０はベッド２１に固定される主軸台２２を有し、主軸台２２には被加工物である弁ハウジング本体１０を把持するチャック２３が設けられた主軸２４が回転自在に組み込まれている。ベッド２１にその長手方向に移動自在に装着された往復台２５には、往復台２５に対して直角方向に移動自在に横送り台２６が搭載されている。この横送り台２６には刃物台２７が装着されており、刃物台２７には仕上げ加工用の加工工具３０が装着されるようになっている。

弁ハウジング本体１０に図４（Ａ）に示すように予め機械加工により形成された弁座シート１９つまり環状の被加工部位を仕上げ加工してこれに円弧状端面１９ａを形成するためのバイトつまり加工工具３０を示すと、図６〜図７に示す通りである。

この加工工具つまり仕上げ加工工具３０は、工具本体３１とこれの先端に一体に設けられた刃部３２とを有し、超硬合金により形成されている。工具本体３１は横断面形状が円形の円柱部３１ａとこれの先端に一体に設けられた円錐部３１ｂとを有し、刃部３２は円錐部３１ｂに一体に設けられている。刃部３２はほぼ半球形状となっており、刃部３２のほぼ球面形状の外周面は逃げ面３３を構成し、ほぼ平坦な面は円弧状の切刃エッジ３４を介して逃げ面３３に繋がるすくい面３５を構成している。

図７（Ｃ）に示すように、切刃エッジ３４はこれの曲率中心点Ｏを中心として角度θの範囲に形成されており、図示する場合にはこの角度は約２２０度となっている。このように、切刃エッジ３４は曲率中心点Ｏを中心に１８０度以上の角度の範囲となって形成される。工具本体３１の円錐部３１ｂには切り欠き部３６が形成されており、この切り欠き部３６は図６に示すように三角形の平坦面となっている。この平坦面は、三角形の底辺となる境界線３７を介してすくい面３５に連なっている。切刃エッジ３４が約２２０度の範囲に形成されており、逃げ面３３が球面形状となっているので、切刃エッジ３４のいずれの位置でも逃げ角αは同一であり、すくい角γは約９０度となっている。

図８は、図６および図７に示す加工工具３０を用いて弁ハウジング本体１０の環状の弁座シート１９を仕上げ加工してこれに円弧状端面１９ａを形成する加工手順を示す加工工程図である。弁ハウジング本体１０は連通孔１３の回転中心軸Ｐが旋盤２０の主軸２４の回転中心軸と一致するようにチャック２３に装着されて主軸２４により回転駆動される。一方、旋盤２０の刃物台２７には、図６および図７に示す形状に予め製造された加工工具３０が装着され、この加工工具３０の切刃エッジ３４が環状の弁座シート１９に突き当てられる。

弁座シート１９の端面を仕上げ加工するには、図８（Ａ）に示すように、弁ハウジング本体１０を旋盤２０の主軸２４により回転中心軸Ｐを中心に回転させた状態の下で、円弧状端面１９ａのうち連通孔１３の内周面側にまず切刃エッジ３４を突き当てる。突き当てた状態の下で、往復台２５と横送り台２６とを移動させて加工工具３０を図８においてＺ方向とＸ方向とを複合させた方向に移動させることにより、図８（Ｂ）において矢印Ｅで示すように、切刃エッジ３４が円弧状端面１９ａの外周面側所定の位置に接触するまで加工工具３０を移動させる。これにより、１つの加工工具３０により１工程で連続的に円弧状端面１９ａの仕上げ加工を行うことができる。ただし、図８（Ｂ）に示すように、切刃エッジ３４を円弧状端面１９ａの外周面側にまず突き当ててから、図８（Ａ）に示すように連通孔１３の内周面側に向けて切刃エッジ３４を移動させることにより円弧状端面１９ａを仕上げ加工するようにしても良い。

このように、切刃エッジ３４が環状の弁座シート１９の円弧状端面１９ａに突き当てられる位置を切刃エッジ３４の円周方向つまり円弧状部に沿う方向に変化させながら、円弧状端面１９ａを切削加工することにより、切刃エッジ３４が被加工物に接触する位置を変化させて切刃エッジ３４のほぼ全体で被加工部位に円弧状端面１９ａが仕上げ加工される。

切刃エッジ３４を図７（Ｄ）においてθが少なくとも１８０度の範囲となるように形成すれば、切刃エッジ３４が被加工物に接触する位置を変化させながら仕上げ加工することができるが、切刃エッジ３４以外の部分が被加工物と干渉するのを防止するために、切刃エッジ３４は１８０度以上の範囲に形成されている。これにより、円弧状に湾曲した端面を確実に加工することができる。

図４（Ａ）に示すように連通孔１３をドリルにより孔あけ加工しただけであって、仕上げ加工が行われる前においては、弁座シート１９を構成する環状の弁座シート１９に相当する部分は、連通孔１３の内側と外側の開口端部の部分が角張った状態となっているが、図６および図７に示す１つの加工工具３０による仕上げ加工により弁座シート１９は角部が丸まった円弧状端面１９ａに１工程により加工される。

このように、切刃エッジ３４が円弧状となった加工工具３０を用いて被加工部位と切刃エッジ３４との接触位置を変化させながら円弧状端面１９ａを仕上げ加工することによって１つの加工工具３０により１工程で円弧状端面１９ａを連続的に仕上げ加工することができるので、円弧状端面１９ａには段差が発生せずに加工面を全体的に高精度で仕上げることが可能となる。また、切刃エッジ３４が被加工部位に突き当てられる位置を変化させることにより、切刃エッジ３４の特定の部分のみにより被加工部位が切削加工されることなく、円弧状の切刃エッジ３４のほぼ全体で円弧状端面１９ａを仕上げ加工することになり、切刃エッジ３４が局部的に磨耗することなく、１つの加工工具３０の耐久性つまり工具寿命を向上させることができる。

図９は、図６に示す加工工具３０とは相違して、２つの加工工具を用いて２工程により環状の弁座シート１９の円弧状端面１９ａを仕上げ加工する手順を示す加工工程図である。円弧状端面１９ａを加工するには、環状の突起部である被加工部位の内周面側を切削加工する第１の面削りバイト３９ａと、外周面側を切削加工する第２の面削りバイト３９ｂとが用いられ、両方のバイト３９ａ，３９ｂは相互に先端が逆向きに折れ曲がった形状となっている。このように２つの面削りバイト３９ａ，３９ｂを用いて円弧状端面１９ａを２工程で切削加工すると、一方の面削りバイト３９ａにより加工された面と他方の面削りバイト３９ｂにより加工された面との間に段差が発生し、円弧状端面１９ａの加工精度が低下する。その段差は、弁部材と当接する面つまり弁座に生じるので、バルブ全閉時に弁座と弁部材との間に隙間ができて流体が漏れたり、バルブを僅かに開けた時の隙間が不安定になって微小流量時の流量が不安定になったりする原因になる。これに対し、図９に示す面削りバイト３９ａ，３９ｂにより仕上げ加工することなく、加工工具３０により円弧状端面１９ａを１工程で仕上げ加工すると、高い表面精度で円弧状端面１９ａを仕上げることができる。

図１０は円弧状端面１９ａを仕上げ加工するための他の加工工具４０を示す斜視図である。この加工工具４０を用いる場合には、図９に示すように、まず面削りバイト３９ａで内側から切削を始め、面削りバイト３９ａの限界であるＰ点まで切削する。次いで、面削りバイト３９ａを離した後、面削りバイト３９ｂを新たに当てて外側から切削をはじめ、面削りバイト３９ｂの限界であるＰ点まで切削する。以上のように２回の工程に分けて切削加工するので、Ｐ点には段差が生じる。

この加工工具４０は工具本体４１とこれの先端に一体に設けられた加工部４２とを有し、超硬合金により形成されている。工具本体４１は横断面形状が円形の円柱部４１ａとこれの先端に一体に設けられた円錐部４１ｂとを有し、加工部４２は球形状となって円錐部４１ｂに一体に設けられている。

図９に示すように２つの面削りバイト３９ａ，３９ｂを用いて環状の弁座シート１９の端面を予め円弧状に加工した後に、その円弧状端面１９ａを加工工具４０により仕上げ加工する場合には、まず、タレット式の刃物台２７に２つの面削りバイト３９ａ，３９ｂと加工工具４０を装着し、２つの面削りバイト３９ａ，３９ｂにより順次、環状の弁座シート１９の円弧状端面１９ａを加工する。このように２つの面削りバイト３９ａ，３９ｂを用いた２つの切削工程が終了した後に、タレット式の刃物台２７を回転させて、加工工具４０により円弧状端面１９ａを仕上げ加工する。ただし、刃物台２７がタレット式でない場合には、順次面削りバイト３９ａ，３９ｂと加工工具４０を刃物台２７に装着して円弧状端面１９ａを加工することになる。

加工工具４０により円弧状端面１９ａを仕上げ加工する際には、旋盤２０の主軸２４により被加工物である弁ハウジング本体１０を回転させた状態の下で、球形状の加工部４２を円弧状端面１９ａに突き当て、その突き当て位置を変化させる。このように加工部４２の突き当て位置を仕上げ加工の進行に伴って変化させることにより、加工部４２が局所的に磨耗することが防止され、加工部４２の球面全体が磨耗することになるので、工具寿命を長くすることができる。しかも、加工工具４０の球面形状の加工部４２を突き当てて仕上げ加工することによって、円弧状端面１９ａの表面精度を図６に示した加工工具３０による加工精度とほぼ同様の精度とすることができる。

上述のように、環状の被加工部位である弁座シート１９の端部に円弧状端面１９ａを仕上げ加工するには、加工工具３０を用いて１工程で仕上げ加工を行う方式と、図９に示すように２工程で円弧状端面１９ａを加工した後に加工工具４０により仕上げ加工を行う方式とがあり、いずれも仕上げ加工後の表面精度を所望の精度とすることができ、後に円弧状端面１９ａを研磨加工することが不要となる。

図１１は加工工具３０を用いて円弧状端面１９ａを仕上げ加工したときの円弧状端面１９ａの表面粗さの測定結果を示すデータである。

被加工物は図２および図３に示す弁ハウジング本体１０とし、ステンレス製（ＳＵＳ３１６）のブロック材を予め機械加工により図示する形状に加工した後に、加工工具３０により図４（Ａ）に示すように角張った形状の弁座シートつまり環状の弁座シート１９の端面を円弧状端面１９ａに仕上げ加工した。図３に示される連通孔１３の内径は２mmであり、加工工具３０としては切刃エッジ３４の曲率中心Ｏからの半径が０．９mmのものを使用した。

図１１は円弧状端面１９ａのうち約１．７５mmの範囲の表面粗さを示しており、平均粗さは約０．８μｍとなった。製品として望まれる表面粗さが２．５μｍであることからすると、図１１に示す測定結果から、本発明の仕上げ加工用の加工工具を用いることによって、必要な表面粗さを十分に満たす高精度な仕上げ面となることが分かる。

なお、図１は圧力制御弁を示し、そのハウジングに形成される弁座シートの端面を仕上げ加工する場合について説明したが、流路の開口端部に形成される弁座シートの端面を仕上げ加工する場合であれば、流量制御弁、開閉弁および方向制御弁であっても、端面の仕上げ加工に本発明を適用することができる。また、これらの各種制御弁は空気圧制御弁のみならず、油圧制御弁に対しても適用することができる。

本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。たとえば、図１〜図３は被加工物としての弁ハウジング本体１０を示すが、被加工物としてはこれに限られることなく、筒体の端面や円形突出部等のように内部に孔を有し環状となった部位を被加工部位とし、さらに棒状の端部を被加工部位として、これに断面円弧状の端面を仕上げ加工する場合であれば、どのようなものでも、仕上げ加工工具３０，４０を用いて仕上げ加工を行うことができる。

産業上の利用分野

本発明は被加工物に形成された被加工部位に断面が円弧状の端面を加工する場合に適用される。特に、本発明は弁体が接触する環状の弁座に円弧状端面を仕上げ加工する場合に適用して有用となる。

Claims

被加工物に形成された被加工部位に断面が円弧状の端面を仕上げ加工する加工工具であって、
工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる刃部とを有し、
ほぼ球面形状の逃げ面と、円弧状の切刃エッジを介して前記逃げ面に繋がるほぼ平坦なすくい面とを有するほぼ半球形状に前記刃部を形成し、
回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に前記切刃エッジを突き当てた状態のもとで、前記切刃エッジの前記円弧状の端面に対する突き当て位置を円周方向に変化させながら前記円弧状の端面を仕上げ加工することを特徴とする加工工具。
請求項１記載の加工工具において、前記切刃エッジは曲率中心から少なくとも１８０度の範囲に形成されていることを特徴とする加工工具。
請求項２記載の加工工具において、前記切刃エッジは曲率中心から約２２０度であることを特徴とする加工工具。
請求項１記載の加工工具において、前記工具本体は横断面形状が円形の円柱部と、当該円柱部の先端に一体に設けられた円錐部とを有し、当該円錐部に前記刃部を一体に設けるとともに、前記円錐部に前記すくい面に繋がる切り欠き部を設けることを特徴とする加工工具。
被加工物に形成された被加工部位に円弧状端面を仕上げ加工する加工工具であって、
工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる球形状の加工部とを有し、
回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に前記球形状の加工部を突き当てた状態のもとで、前記刃部の前記円弧状の端面に対する突き当て位置を変化させながら前記円弧状の端面を仕上げ加工することを特徴とする加工工具。
被加工物に形成された被加工部位に断面が円弧状の端面を仕上げ加工する仕上げ加工方法であって、
工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる刃部とを有し、当該刃部がほぼ球面形状の逃げ面と円弧状の切刃エッジを介して前記逃げ面に繋がるほぼ平坦なすくい面とを有するほぼ半球形状である加工工具を準備する工程と、
回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に、前記加工工具の前記切刃エッジを突き当てた状態のもとで、前記切刃エッジの前記円弧状の端面に対する突き当て位置を円周方向に変化させながら前記切刃エッジにより前記円弧状の端面を仕上げ加工する仕上げ工程とを有することを特徴とする加工方法。
被加工物に形成された被加工部位に断面が円弧状の端面を仕上げ加工する仕上げ加工方法であって、
工具本体と当該工具本体の先端に一体に設けられる球形状の加工部とを有する加工工具を準備する工程と、
前記被加工部位の円弧状の端面の内周側を第１の面削りバイトにより切削する第１の切削工程と、
前記被加工部位の円弧状の端面の外周面側を第２の面削りバイトにより切削する第２の切削工程と、
回転状態の被加工物の前記円弧状の端面に、前記加工工具の加工部を突き当てた状態のもとで、前記加工部の前記円弧状の端面に対する突き当て位置を変化させながら前記加工部により前記円弧状の端面を仕上げ加工する仕上げ工程とを有することを特徴とする加工方法。