JPWO2006077755A1 - 半導体装置用部材とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
平均粒径が10μmのアルミニウム(Al)粉末と平均粒径が15μmの炭化ケイ素(SiC)粉末を混合比を変えて表1に示すようなSiCの含有量で混合し、JIS規格1050のアルミニウム板を混合粉末の上下面に配置して、すなわち、表1に示す厚みのアルミニウム板で混合粉末を挟んだ状態で成形することにより、成形体を作製した(成形工程)。混合粉末の成形は100トンプレス機を用いて、72トンの荷重を粉末に加えて成形圧力が2ton/cm2(2×98MPa)になるようにして行った。このようにして得られた成形体を温度600℃に加熱した状態で、成形体を作製した同一のプレス機を用いて、72トンの荷重を成形体に加えて圧縮圧力が2ton/cm2(2×98MPa)になるようにして成形体を加熱して圧縮した(加熱圧縮工程)。このようにして長さ60mm×幅60mm×厚み5mmの試料を作製した。各試料について以下の特性を評価した。得られた特性を表1に示す。なお、表1において比較例4〜7は、成形時にアルミニウム板を上下面に混合粉末の上下面に配置しなかった。
最終的に得られた表面層としてのAl層の厚み(一方面側における厚み)を測定し、試料の厚みに対するAl層の厚みの割合を算出した。
最終的に得られた表面層の厚みの平均値に対する厚みのばらつきを測定した。
NETZSCH社製PIL−402PCを用いて、4mm×4mm×20mmの大きさに切り出された試料を加熱し、同時に伸びを差動トランスで検出することにより、熱膨張係数を測定した。
アルバック理工社製の熱定数測定装置TC−700を用い、レーザーフラッシュ法により求めた。具体的には、直径10mm×厚み2mmの大きさに切り出された試料の片側表面にレーザー光を短時間照射して、熱エネルギーを与え、このとき、試料の反対側表面における非定常温度変化を熱電対とInSb(インジウムアンチモン)赤外線検出器で測定し、それぞれ、比熱と熱拡散率を得ることにより、熱伝導率を求めた。
図4は、表面層としてのAl層の剥離強度を測定するための試験方法を示す概略的な断面図である。
各試料の一辺の長さX=60[mm]に対するそり量Y[mm]を測定し、長さに対するそり量の割合を算出した。
各試料の表面に厚みが2μmのニッケルめっきを施し、温度250℃に加熱した後、ボイドの有無を観察した。本発明例1〜7と比較例1〜2はボイドの発生が認められなかったが、比較例4〜7ではすべてにボイドが発生した。さらに、銅、銀、金のめっきをそれぞれ厚みが0.1μm〜10μmの範囲で施して同様の試験を行ったところ、同様の結果を得た。
ニッケルめっきを施した本発明例1〜7のはんだ濡れ性を評価した。評価は、温度200℃に加熱した共晶鉛錫はんだ浴中に各試料を浸漬した後、引き上げて、はんだの付着度合いを観察した。浸漬後、めっき層の表面において、はんだの未着部分がなく、はんだの付着が良好であった試料は、めっき層の表面粗さがRaで2μm以下であった。めっき層の表面粗さがRaで2μmよりも大きい試料では、めっき層の表面において、はんだが付着していない箇所が存在した。ニッケルめっきに替えて、銅、銀、金のめっき層を本発明例1〜7の各試料の表面に施して、はんだ濡れ性を評価したが、上記と同様の結果が得られた。
実施例1の各試料に潤滑油を塗布しながらドリルで直径10.5mmの穴をあけ、M10のボルトを挿入し、ナットを10kgf・m(98N・m)のトルクで締め付けたところ、比較例5〜7では割れが発生したが、本発明例5〜7では割れず、さらに、トルクを15kgf・m(15×9.8N・m)まで高くしても割れは発生しなかった。本発明例5〜7における表面層としてのアルミニウム層の結晶組織を観察したところ、平均結晶粒はそれぞれ、84μm、158μm、34μmであった。
SiCの含有量を60質量%とし、SiC粉末の平均粒径を5μm,10μm,80μm,150μm,200μmと変化させ、アルミニウム層の厚みを0.050mm、0.100mm、0.500mm、1.000mm、2.000mm、2.500mmと変化させて、実施例1と同様の方法で試料を作製した。各試料の温度100℃における熱伝導率、Al層の厚みのばらつき、そり量の割合を実施例1と同様にして測定した。その測定結果を表2、表3および表4に示す。
表1に示す本発明例1〜7の製造方法において、成形圧力を変化させて試料を作製した。成形圧力が熱膨張係数と温度100℃における熱伝導率とに与える影響を調査した。熱膨張係数と熱伝導率の測定は、実施例1と同様にして行った。その結果を表5に示す。表5において「α」と「κ」は、それぞれ、熱膨張係数と熱伝導率を意味する。
表1に示す本発明例1〜7の製造方法において、成形工程と加熱・圧縮工程の間で、窒素ガス雰囲気中にて温度600℃で5時間、成形体を加熱処理し、それ以外の工程は実施例1と同様にして試料を作製した。中間工程としての加熱処理工程が熱膨張係数と温度100℃における熱伝導率とに与える影響を調査した。熱膨張係数と熱伝導率の測定は、実施例1と同様にして行った。その結果を表6に示す。表6において「α」と「κ」は、それぞれ、熱膨張係数と熱伝導率を意味する。
平均粒径が10μmのアルミニウム(Al)粉末と平均粒径が15μmの炭化ケイ素(SiC)粉末を混合比を変えて表7に示すようなSiCの含有量で混合し、JIS規格1050のアルミニウム板を混合粉末の上下面に配置して、すなわち、表7に示す厚みのアルミニウム板で混合粉末を挟んだ状態で成形することにより、成形体を作製した(成形工程)。混合粉末の成形は100トンプレス機を用いて、72トンの荷重を粉末に加えて成形圧力が2ton/cm2(2×98MPa)になるようにして行った。このようにして得られた成形体を温度600℃に加熱した状態で、5%の加工度で5回パスする熱間圧延を施すことにより、成形体を加熱して圧延した(加熱圧延工程)。このようにして長さ60mm×幅60mm×厚み5mmの試料を作製した。各試料について実施例1と同様にして各特性を評価した。得られた特性を表7に示す。
Claims (24)
- 熱膨張係数が6.5×10−6/K以上15×10−6/K以下、温度100℃における熱伝導率が180W/m・K以上である半導体装置用部材(1)であって、
粒子状の炭化ケイ素がアルミニウムまたはアルミニウム合金中に分散し、炭化ケイ素の含有量が30質量%以上85質量%以下であって出発材料が粉末材であるアルミニウム‐炭化ケイ素複合材料からなり、かつ、一方表面と、この一方表面と反対側の他方表面とを有する基材(11)と、
前記基材(11)の一方表面と他方表面の上に接合された、出発材料が溶製材であるアルミニウムまたはアルミニウム合金を含む表面層(12)と、
を備える、半導体装置用部材(1)。 - 前記基材(11)と前記表面層(12)との接合強度が(2×9.8)MPa以上である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記基材(11)と前記表面層(12)とは、その界面の少なくとも一部において金属結合によって接合されている、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記表面層(12)の平均厚みが、当該半導体装置用部材(1)の平均厚みの2%以上30%以下である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記表面層(12)の厚みのバラツキが、前記表面層(12)の平均厚みの±30%以内である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記表面層(12)は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の再結晶組織を含む、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記表面層(12)のアルミニウム合金は、マグネシウム、ケイ素、チタン、銅、亜鉛、マンガン、クロム、鉄およびニッケルからなる群より選ばれた少なくとも1種の元素を含み、元素の合計の含有量が0.005質量%以上15質量%以下である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記表面層(12)のアルミニウムの純度が99%以上である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記表面層(12)の硬さがビッカース硬さで25以上185以下である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記炭化ケイ素の粒子の平均粒径は10μm以上150μm以下である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 外表面に形成されためっき層をさらに備える、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記めっき層は、ニッケル、銅、銀および金からなる群より選ばれた少なくとも1種の元素を含み、厚みが0.1μm以上10μm以下である、請求項11に記載の半導体装置用部材(1)。
- 前記めっき層の表面粗さは、Raで2μm以下である、請求項11に記載の半導体装置用部材(1)。
- 当該半導体装置用部材(1)の長辺をXmm、そり量をYmmとした場合、(Y/X)の値が0.2%以下である、請求項1に記載の半導体装置用部材(1)。
- アルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末と炭化ケイ素の粉末とを、炭化ケイ素の含有量が30質量%以上85質量%以下になるように混合して混合粉末を準備する工程と、
アルミニウムまたはアルミニウム合金の第1と第2の溶製材の間に前記混合粉末を配置して成形することにより成形体を得る工程と、
前記溶製材の融点または固相線温度をTm℃とした場合、(Tm−100)℃以上Tm℃未満の温度に前記成形体を加熱して圧縮する工程と、
を備えた、半導体装置用部材(1)の製造方法。 - 前記第1と第2の溶製材の平均厚みが0.1mm以上2.0mm以下である、請求項15に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
- 前記成形体を得る工程において成形圧力が(2×98)MPa以上である、請求項15に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
- 前記成形体を得る工程と前記加熱圧縮工程との間で、アルミニウムまたはアルミニウム合金の融点または固相線温度をTm℃とした場合、(Tm−300)℃以上Tm℃未満の温度で非酸化性雰囲気中において前記成形体を加熱処理することにより加熱処理体を得る工程をさらに備える、請求項15に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
- 前記加熱圧縮工程が非酸化性雰囲気中で行われる、請求項15に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
- アルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末と炭化ケイ素の粉末とを、炭化ケイ素の含有量が30質量%以上85質量%以下になるように混合して混合粉末を準備する工程と、
アルミニウムまたはアルミニウム合金の第1と第2の溶製材の間に前記混合粉末を配置して成形することにより成形体を得る工程と、
前記溶製材の融点または固相線温度をTm℃とした場合、(Tm−300)℃以上Tm℃未満の温度に前記成形体を加熱して圧延する工程と、
を備えた、半導体装置用部材(1)の製造方法。 - 前記第1と第2の溶製材の平均厚みが0.1mm以上2.0mm以下である、請求項20に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
- 前記成形体を得る工程において成形圧力が(2×98)MPa以上である、請求項20に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
- 前記成形体を得る工程と前記加熱圧延工程との間で、アルミニウムまたはアルミニウム合金の融点または固相線温度をTm℃とした場合、(Tm−300)℃以上Tm℃未満の温度で非酸化性雰囲気中において前記成形体を加熱処理することにより加熱処理体を得る工程をさらに備える、請求項20に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
- 前記加熱圧延工程が非酸化性雰囲気中で行われる、請求項20に記載の半導体装置用部材(1)の製造方法。
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