JPWO2003064868A1 - 接続部材と接続部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

この発明の目的は、一旦接続したら、はずすことがほとんど不可能な接続部材を提供することである。上記目的を達成するため、挿入８口を設けた中空の本体６およびその内壁に設けた１または複数の弾性片９を備えた第１部材４と、この第１部材４の挿入口８から挿入して、本体内部に装着する第２部材５とからなり、上記第１部材４の弾性片９は、固定端９ａを上記本体に固定するとともに、上記固定端９ａより上記第２部材５の挿入方向前方に位置する解放端９ｂを備え、上記第２部材５の先端側には、その後方より幅が大きな顎部を形成し、この顎部が、上記第１部材４の弾性片９の解放端９ｂを本体の内壁方向へ押し広げながら挿入され、上記弾性片９の解放端９ｂよりも前方に位置したとき、上記弾性片９の解放端９ｂ位置が中心側に復帰して、上記第２部材５の顎部を係止し、第１部材４から第２部材５の脱落を防止する構成にした。

Description

技術分野
この発明は、一度接続したら簡単にははずすことができない接続部材に関する。
背景技術
店舗で、販売している商品にタグを取り付けるために、図１０に示す樹脂製のリングが利用されている。このリングは、線状部１の両端に形成した接続部２と接続部３とを接続することによって形成されている。図１１に示すように、上記接続部２は、後方の大径部２ａに対し、先端を絞った小径部２ｂを備えた筒部材であり、小径部２ｂ側に複数のスリット２ｃを形成している。そして、この筒部材の側面に、上記線状部１の一端が接続されている。
もう一方の接続部３は、円錐状をした部分で、円錐の底面に、上記線状部１の他端が接続されている。
そして、図１１に示す矢印のように、上記接続部３を、もう一方の接続部２の大径部２ａから小径部２ｂへ貫通させる。接続部２の小径部２ｂ側には、スリット２ｃが形成されているので、接続部３は、小径部２ｂを押し開いて外部に突出することができる。しかも、接続部３は円錐形をしているので、その頂点側から挿入すれば、接続部材２を貫通しやすい。接続部３が、接続部２を貫通してしまえば、上記小径部２ｂも元に戻る。そして、図１０のようなリングが形成される。
このようなリングが形成されたら、線状部１を引っ張って接続部３を接続部２から抜き取ることは難しい。なぜなら、線状部１を引っ張っても、接続部３の円錐の底面が接続部２の小径部２ｂに引っ掛かかってしまうからである。
そこで、接続部２，３を接続する前に線状部１を、タグと、商品、例えば、カップの持ち手などに通しておけば、タグと商品とがバラバラになることがない。このように、バラバラにしたくないものを一緒にしておくために利用することができる。例えば、セットにしておきたいキーとタグなどを一緒に通しておくこともできる。
しかし、図１０に示すように、両接続部２，３を接続しても、接続部２のスリット２ｃにマイナスドライバーなどの先端を差し込んで、小径部２ｂを押し広げることができる。小径部２ｂを広げれば、上記接続部３を引き抜くこともできる。つまり、上記リングに通したキーなどをはずしたり、入れ替えたりすることができる。これでは、キーなどとタグとの対応がとれなくなってしまう。
この発明の目的は、一旦接続したら、はずすことがほとんど不可能な接続部材を提供することである。
発明の開示
上記課題を解決するために、この発明は、以下の特徴を有する。
第１の発明は、挿入口を設けた中空の本体およびその内壁に設けた１または複数の弾性片を備えた第１部材と、この第１部材の挿入口から挿入して、本体内部に装着する第２部材とからなり、上記第１部材の弾性片は、固定端を上記本体に固定するとともに、上記固定端より上記第２部材の挿入方向前方に位置する解放端を備え、上記第２部材の先端側には、その後方より幅が大きな顎部を形成し、この顎部が、上記第１部材の弾性片の解放端を本体の内壁方向へ押し広げながら挿入され、上記弾性片の解放端よりも前方に位置したとき、上記弾性片の解放端位置が中心側に復帰して、上記第２部材の顎部を係止し、第１部材から第２部材の脱落を防止する構成にした点に特徴を有する。
第２の発明は、第２部材の顎部後方に、第１部材の挿入口内径と同等あるいは上記挿入口内径よりも大きな大径部を設け、この大径部の挿入方向先端と上記顎部の後端との間隔を、上記挿入口から弾性片の解放端までの距離とほぼ同等にし、上記第２部材を第１部材に装着した状態で、上記大径部が第１部材の挿入口を閉鎖する構成にした点に特徴を有する。
なお、上記大径部の形状は、円に限らない。多角形の場合には、その外接円の径を採用するものとする。
第３の発明は、線状部材の一端に第１部材の本体における挿入口と対向する端部を接続し、上記線状部材によって本体の開口を閉鎖した点に特徴を有する。
第４の発明は、挿入口を設けた中空の本体およびその内壁に設けた１または複数の弾性片を備えた第１部材と、この第１部材の挿入口から挿入して、本体内部に装着する第２部材とからなり、上記第１部材の弾性片は、固定端を上記本体に固定するとともに、上記固定端より上記第２部材の挿入方向前方に位置する解放端を備え、上記第２部材の先端側には、その後方より幅が大きな顎部を形成し、この顎部が、上記第１部材の弾性片の解放端を本体の内壁方向へ押し広げながら挿入され、上記弾性片の解放端よりも前方に位置したとき、上記弾性片の解放端位置が中心側に復帰して、上記第２部材の顎部を係止し、第１部材から第２部材の脱落を防止する構成にした接続部材であって、一方の底面が閉鎖された中空体を形成し、この底面に、スリットとを形成してから、上記スリットによって分割された底面を上記円柱の内周側に押し込み、押し込んだ部分で上記弾性片を形成するとともに、上記第１部材を形成する点に特徴を有する。
発明を実施するための最良の形態
図１〜図６は、この発明の第１実施例を示す。第１実施例の接続部材は、金属製のワイヤーＷの一端に接続した金属製の第１部材４と、他方の端部に接続した第２部材５とからなる接続部材である。第１部材４に、第２部材５を挿入することにより両者が接続され、図２に示すリングが形成される。なお、図１，図３，図４において、矢印ｘは、第２部材５の挿入方向を示している。そして、この実施例の以下の説明、および他の実施例においても、上記矢印ｘ方向の先端側を前方、その反対側を後方ということにする。
上記第１部材４は、図３の断面図に示すように、円筒状の本体６の一方の端部に上記ワイヤーＷの一端を接続しているが、その反対側に、挿入口８を開口させている。この挿入口８側に、弾性片９の固定端９ａを固定し、解放端９ｂを本体６内部に位置させている。上記弾性片９は、複数形成され、それぞれ上記本体６と連続している。
このような第１部材４の挿入口８から、第２部材５を挿入して両者を接続した状態を図４に示している。
図４に示すように、第２部材５は、先端側の円錐部１０と小径部１１とからなる。そして、接続状態で円錐部１０の底面１０ａが、第１部材４の弾性片９の解放端９ｂよりも、前方に位置している。
また、上記第２部材５の後方には大径部７を形成し、この大径部７を介して、第２部材５にワイヤーＷの端部を接続している。
なお、上記大径部７の先端と上記円錐部１０の底面１０ａとの間隔Ｌ１は、上記挿入口８から弾性片９の解放端９ｂ間での距離Ｌ２とほぼ同等にしている。
上記のような第１実施例の接続部材では、第２部材５を第１部材４の挿入口８から挿入すると、第２部材５の円錐部１０が第１部材４の弾性片９を押し開きながら、前方へ進む。上記円錐部１０の先端は径が小さいので、第１部材４の複数の解放端９ｂの中心に無理なく挿入することができ、前方へ移動するに従って徐々に、中央の空間を広げることができる。このように、上記円錐部１０が上記弾性片９を外周方向へ押しながら前方へ移動して、全ての解放端９ｂの前方へ抜けると、上記解放端９ｂの位置には、第２部材５の小径部１１がくる。従って、弾性片９の弾性によって、解放端９ｂは、上記小径部１１側に復帰し、図４の状態になる。このときの外観は、図２に示したものである。
また、図４に示すように、第２部材５が第１部材４に接続された状態では、上記大径部７が、第１部材４の挿入口８に一致して、挿入口８を閉鎖している。大径部７と円錐部１０の底面１０ａまでの距離Ｌ１と挿入口８から解放端９ｂまでの距離Ｌ２とを、ほぼ等しくしているからである。
この状態で、第２部材５を後方に引っ張って、第１部材４から引き抜こうとしても、円錐部１０の底面１０ａが、上記弾性片９の解放端９ｂに引っ掛かって、引き抜くことができない。このときの引っ張り力を、上記解放端９ａが受ける。つまり、この第１実施例では、上記底面１０ａが、この発明の顎部にあたる。
そして、解放端９ｂに作用する引っ張り力のほとんどを、弾性片９の長さ方向で受けることになるので、引っ張りに対して強固に抵抗することができる。すなわち、図５に示すように、解放端９ｂに作用する引っ張り力Ｆの分力として、弾性片９の面の長さ方向に作用するに作用する分力ｆ１と、板厚方向に作用する分力ｆ２とを考えたとき、分力ｆ２に比べて分力ｆ１が非常に大きいということである。上記分力の比率は、引っ張り力が作用する時点での、引っ張り方向に対する弾性片９の角度θによって決まるが、上記角度θは、弾性片９の長さや他の部分の寸法によって調整することができる。
以上のように、第１実施例の接続部材は、上記第１部材４に第２部材５を挿入して接続した場合には、その後ほとんどはずすことができないようにしている。
さらに、この第１実施例では、第１部材４の挿入口８を第２部材側の大径部７が塞いでいるので、挿入口８から細い道具を入れて、弾性片９を押し広げるようなこともできない。ただし、上記大径部７を備えなくても、第１部材４の挿入口８を小径にしたり、弾性片９の解放端９ｂを挿入口８から離れた位置に設定するなどの工夫によって、接続後に、弾性片９を撓ますことを防止することはできる。
以下に、上記接続部材の第１部材４の製造方法を、図６を用いて説明する。
まず、金属で、図６（ａ）に示す円柱２０を作る。この円柱２０は、側面と一体に形成された一方の底面２１を備え、他方の底面側は開口２２を形成している。次に、上記底面２１の中央に、小円２３を開けるとともに、その中心で交差する３本のスリット２４を形成する。これにより、底面２１は、６片に分割される。
さらに、上記底面２１を、図示しない棒状の治具によって円柱２０の内側に押し込むと、上記６片が、それぞれ、弾性片９を構成する。
そして、開口２２側に、ワイヤーＷを取り付ければ、第１部材４は完成する。
このような製造方法によれば、少ない工程で、外観も良い第１部材４を作ることができる。ただし、上記製造方法は、一例であり、この発明の接続部材は、どのような方法で作成してもかまわない。
図７、図８に、第２実施例の第１部材２５を示している。この第１部材２５に挿入する第２部材は、図１、図４に示す第１実施例の第２部材５と同様なので、ここでは省略する。
上記第１部材２５は、円筒状の本体２６の壁面に、複数の「コ」の字状の切り目２７を形成している。そして、上記切り目２７で囲まれた部分を本体２６の内側に押し込んで、弾性片２８を形成し、円筒壁面との連続部を固定端２８ａ、先端側を解放端２８ｂとする。
このようにして形成した第１部材２５に、上記第２部材５（図４参照）を接続して用いる。図８には、接続状態での、第２部材５の円錐部１０の位置を２点鎖線で示しているが、この第２実施例においても、上記円錐部１０の底面１０ａが弾性片２８の解放端２８ｂに引っ掛かるので、第１部材２５から上記円錐部１０をはずすことはできない。
つまり、第２実施例の接続部材も、一旦接続したら、はずすことはできない。
図９に示す第３実施例は、第１部材３０と第２部材３１とからなる接続部材である。第１部材３０は、金属板で形成し、両底面を開口させた中空の四角柱の本体３２からなる。ただし、一方の底面側を、第２部材３１の挿入口３３とし、そこから奥に向かって斜めに弾性片３４を設けている。また、上記挿入口３３と反対側の開口３５には、ワイヤーＷを接続する。ワイヤーＷの先端に直方体の連結部３７を形成して、上記第１部材３０の開口３５にはめ込んでから溶接する。
一方、第２部材３１は、上記ワイヤーＷのもう一方の端部に一体に形成されている。この第２部材３１は、挿入方向に向かって前方を指す矢印の形状をしている。この矢印の段部３６が、この発明の顎部に相当する。
この第２部材３１を上記第１部材３０の挿入口３３から挿入し、上記段部３６が、弾性片３４の解放端３４ｂより前方に位置するまで押し込むと、接続は完了する。このようにして、一旦接続すれば、第２部材３１を後方へ引っ張っても、第２部材３１の段部３６が、第１部材３０の弾性片３４の解放端３４ｂに引っ掛かるため、第２部材３１をはずすことはできない。
なお、上記弾性片３４は、四角柱を形成する際に、挿入口３３の外側に、二点鎖線で示すようなつば３４’として形成し、これを内部へ折り込んだものである。
このような第１部材３０は、金属板を折り曲げて作成できるので、製作が簡単である。
また、上記のような第２部材３１は、ワイヤーＷの端部付近を板状につぶしてから、それを矢印形状の型で抜くことによって形成することができる。上記第１、第２実施例の第２部材５のように、円錐部１０などを形成する場合と比べて、加工が簡単であるし、できあがった第１部材にワイヤーＷを改めて接続する必要がないので、その分、工数やコストを減らすことができる。
さらに、上記ワイヤーＷの端面Ｗ１が、この発明の大径部を構成し、上記第２部材３１と第１部材３０とを接続した状態で、この端面Ｗ１が第１部材３０の挿入口３３を塞ぐ。従って、挿入口３３側から、弾性片３４を変形させて、第２部材３１を引き抜くことはできない。
また、上記第１〜第３実施例では、ワイヤーＷを第１部材の挿入口と反対側の端部に接続し、上記挿入口と反対側の開口を、ワイヤーＷによって閉じている。上記挿入口と反対側に開口が有ると、その開口からドライバーなどの先端で、弾性片を変形させて、第２部材を引き抜くことが考えられるが、上記実施例のようにワイヤーＷで開口を閉じておけば、そのような心配もない。
さらに、上記第１〜第３実施例においては、第１部材の本体と弾性片とは一体に形成しているが、別体として形成し、両者を接合するようにしてもかまわない。例えば、スリットを設けた筒状の弾性片を形成してから、本体内部に溶接などで取り付けることもできる。
産業上の利用可能性
第１〜第３の発明の接続部材によれば、第１部材と第２部材とを一旦接続すれば、それらを壊さないではずすことはほとんど不可能である。従って、このような接続部材をワイヤーなどの線状部材の両端に接続してリングとしたときには、リングに通したタグやキーなどがはずれることがない。
第２の発明によれば、接続状態で、第２部材側から第１部材の弾性片を変形させることができなくなる。従って、接続状態をより確実に維持できる。
第３の発明によれば、接続状態において、第１部材の挿入口以外の開口から弾性片を変形させることができなくなる。従って、接続状態をより確実に維持できる。
また、第４の発明によれば、上記第１〜第３の発明の接続部材を簡単に製造できる。
【図面の簡単な説明】
図１は、第１実施例の接続部材の接続前の状態を示した図である。
図２は、第１実施例の接続部材を接続した状態を表した図である。
図３は、第１実施例の第１部材の断面図である。
図４は、第１実施例の接続状態を示した一部断面図である。
図５は、第１実施例において、接続状態の第２部材を後方へ引っ張った時に発生する引っ張り力Ｆの分力を説明する図である。
図６は、第１実施例の第１部材の製造方法を説明するための図であり、（ａ）は、第１のの工程で作られたものであり、（ｂ）は、（ａ）の後の工程を説明する図である。
図７は、第２実施例の第１部材の外観を示した斜視図である。
図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
図９は、第３実施例の接続部材を示した図である。
図１０は、従来例の接続部材を用いたリングを示した図である。
図１１は、従来例の接続部材を示した図である。

Claims (4)

1. 挿入口８を設けた中空の本体６およびその内壁に設けた１または複数の弾性片９を備えた第１部材４と、この第１部材４の挿入口８から挿入して、本体内部に装着する第２部材５とからなり、上記第１部材の弾性片９は、固定端９ａを上記本体８に固定するとともに、上記固定端より上記第２部材５の挿入方向前方に位置する解放端９ｂを備え、上記第２部材５の先端側には、その後方より幅が大きな顎部を形成し、この顎部が、上記第１部材４の弾性片９の解放端９ｂを本体６の内壁方向へ押し広げながら挿入され、上記弾性片９の解放端９ｂよりも前方に位置したとき、上記弾性片９の解放端位置が中心側に復帰して、上記第２部材５の顎部を係止し、第１部材４から第２部材５の脱落を防止する構成にした接続部材。
2. 第２部材の顎部後方に、第１部材４の挿入口８内径と同等あるいは上記挿入口８内径よりも大きな大径部７を設け、この大径部７の挿入方向先端と上記顎部の後端との間隔Ｌ１を、上記挿入口８から弾性片の解放端９ｂまでの距離Ｌ２とほぼ同等にし、上記第２部材５を第１部材１に装着した状態で、上記大径部７が第１部材４の挿入口８を閉鎖する構成にした請求項１に記載の接続部材。
3. 線状部材Ｗの一端に第１部材４の本体６における挿入口８と対向する端部を接続し、上記線状部材Ｗによって本体６の開口を閉鎖した請求項１または２に記載の接続部材。
4. 挿入口８を設けた中空の本体６およびその内壁に設けた１または複数の弾性片９を備えた第１部材４と、この第１部材４の挿入口８から挿入して、本体内部に装着する第２部材５とからなり、上記第１部材４の弾性片９は、固定端９ａを上記本体６に固定するとともに、上記固定端９ａより上記第２部材５の挿入方向前方に位置する解放端９ｂを備え、上記第２部材５の先端側には、その後方より幅が大きな顎部を形成し、この顎部が、上記第１部材４の弾性片９の解放端９ｂを本体６の内壁方向へ押し広げながら挿入され、上記弾性片９の解放端９ｂよりも前方に位置したとき、上記弾性片９の解放端９ｂ位置が中心側に復帰して、上記第２部材５の顎部を係止し、第１部材４から第２部材５の脱落を防止する構成にした接続部材であって、一方の底面２１が閉鎖された中空体２０を形成し、この底面２１に、スリット２４を形成してから、上記スリット２４によって分割された底面２１を上記円柱の内周側に押し込み、押し込んだ部分で上記弾性片９を形成するとともに、上記第１部材４を形成する接続部材の製造方法。

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