JPWO2002070886A1

JPWO2002070886A1 - 金属ガスケット

Info

Publication number: JPWO2002070886A1
Application number: JP2002569574A
Authority: JP
Inventors: 植田　耕作; 耕作植田; 岡野　順; 順岡野
Original assignee: Japan Metal Gasket Co Ltd
Current assignee: Japan Metal Gasket Co Ltd
Priority date: 2001-03-07
Filing date: 2001-03-07
Publication date: 2004-07-02
Anticipated expiration: 2021-03-07
Also published as: CN1180178C; DE10196542T1; WO2002070886A1; DE10196542B4; US6827352B2; CN1443276A; US20030151210A1; JP3885959B2

Abstract

この発明は、燃焼室孔の全周にわたって十分なシール性能を得ると共に運転時の鋳鉄製スリーブの熱膨張によって該スリーブの下端部を支持するシリンダブロックの段差部が破壊したり、ボアの真円度を損ねたり、鋳鉄製スリーブが沈下したり、締結ボルト間での圧漏れの発生したりするのを回避するために、シム板（１４）の燃焼室孔（１２）側の端部を鋳鉄製スリーブ（２）の上端面の外周位置（ＯＬ１）の径方向外側に配置すると共に、シム板（１４）の燃焼室孔（１２）から離間する側の端部をシリンダブロック（１）に形成されたウォータージャケット（４）の外側ライン（ＯＬ２）より燃焼室孔（１２）側に配置し、且つ、フルビード（１３）の一部を鋳鉄製スリーブ（２）の上端面に配置する。

Description

技術分野
本発明は、燃焼室孔の周囲にビードが設けられた基板と、該基板より薄肉に形成されて前記基板に積層されたシム板とを備えた金属ガスケットに関する。
背景技術
従来のこの種の金属ガスケットとしては、例えば図２１に示すように、基板ａの燃焼室孔ｂの周縁部（基板ビードｃより燃焼室孔側）に該基板ａより薄肉のシム板ｄを積層したものや、図２２に示すように、二枚の基板ａ間にシム板ｄを介装したもの、或いは図２３に示すように、二枚の基板ａ間にシム板ｄと副板ｅとを介装してシム板ｄの燃焼室孔ｂ側の端部を折り返して副板ｅの端部を包み込んだもの等が知られている。
これらの金属ガスケットは、いずれも燃焼室孔ｂの周縁部の板厚を最も厚くして他の部分との間に板厚差を設けたものであり、かかる板厚差により、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に、燃焼室孔ｂの周縁部に最も面圧が集中するようにし、これにより、シリンダボア端部周縁に最大荷重をかけてシールするようにしている。
ところで、図２４はエンジンの軽量化の要請から最近多く採用されているアルミニウム製のシリンダブロックを示したものであり、このシリンダブロック１はボア部の耐久性や耐摩耗性等の観点からシリンダボアに円筒状の鋳鉄製スリーブ２を圧入等により嵌め込んでその下端部をシリンダブロック１に形成された段差部３で支持するようにしている。また、この鋳鉄製スリーブ２は、シリンダブロック１に形成されたウォータージャケット４内の冷却水によるエンジンの冷却効率を高めるため、近年の加工技術の向上等も手伝ってできるだけ薄肉（２〜５ｍｍ程度）に加工されている。
しかしながら、このようなシリンダブロック１とシリンダヘッド（図示せず。）との接合面間に上記金属ガスケットを介装して締結ボルトで締め付けた場合には次のような問題が生じてくる。
即ち、運転時においてはボア側である鋳鉄製スリーブ２は高温になり、接触するアルミニウム製シリンダブロック１に熱伝導して冷却されるが、シリンダボア側の熱発生量が極端に多いため、鋳鉄製スリーブ２とアルミニウム製シリンダブロック１との温度差による体積膨張差に起因して冷却構造を持たない鋳鉄製スリーブ２が軸方向に熱膨張してシリンダブロック１のデッキ面から突出しようとする。
従って、上記のように燃焼室孔ｂの周縁部にシム板ｄを積層して厚肉部を形成することによりシリンダボア端部周縁に最大荷重をかけるようにした金属ガスケットにおいては、鋳鉄製スリーブ２の上端面によって該厚肉部が押圧されて該鋳鉄製スリーブ２の周方向の特に高面圧域である締結ボルト近傍に過大な面圧が発生し、この結果、薄肉の鋳鉄製スリーブ２の下端部を支持するシリンダブロック１の段差部３が破壊する等の不具合が生じ、しかも、鋳鉄製スリーブ２が周方向（締結ボルト近傍と締結ボルト間）における面圧の極度の不均衡で変形してシリンダボアの真円度を損ねる不具合が生じる虞れがある。
また、シリンダブロック１の段差部３が破壊しない場合においても、該段差部３の面積が小さいと鋳鉄製スリーブ２が沈下したり、更には、シリンダヘッドの剛性が小さい場合には鋳鉄製スリーブ２がシリンダヘッドを押し上げて締結ボルト間での圧漏れの発生原因となる虞れがある。
一方、上記のようにシリンダボアに鋳鉄製スリーブを圧入したエンジンに代えて、アルミニウム製のシリンダブロックにシリンダボアを直接開け、該シリンダボアの内周面（アルミニウム面）に金属類やセラミック、樹脂等の被膜をメッキや爆射等で形成して耐久性を確保するようにした所謂オールアルミエンジンが採用され始めてきている。
このようなオールアルミエンジンは、上述した鋳鉄製スリーブの不具合を回避することができ、しかも、軽く、熱伝導性も良いことからシリンダブロックに形成されたウォータージャケット内の冷却水によるエンジンの冷却効率を高めることができる。
しかしながら、オールアルミエンジンでは、鋳鉄製スリーブを圧入したシリンダブロックに比べてシリンダボアの端部周縁の剛性が低いため、上記のように燃焼室孔ｂの周縁部にシム板ｄを積層して厚肉部を形成することによりボア端部周縁に最大荷重をかけるようにした金属ガスケットにおいては、該最大荷重によりシリンダボア端部周縁が変形してシリンダボアの真円度の確保が難しいという問題が生じてくる。
本発明はこのような不都合を解消するためになされたものであり、燃焼室孔の全周にわたって十分なシール性能を得ることができ、しかも、鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたエンジンに用いる場合は運転時の鋳鉄製スリーブの軸方向の熱膨張による不具合、即ち、鋳鉄製スリーブの下端部を支持するシリンダブロックの段差部が破壊したり、シリンダボアの真円度を損ねたり、鋳鉄製スリーブが沈下したり、締結ボルト間での圧漏れの発生したりするのを回避することができ、オールアルミエンジンに用いる場合はシリンダボアの真円度を良好に確保することができる金属ガスケットを提供することを目的とする。
発明の開示
本発明の金属ガスケットは、かかる目的を達成するために、燃焼室孔の周囲にビードが設けられた基板と、該基板より薄肉に形成されて前記基板に積層されたシム板とを備え、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付けることにより、前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットにおいて、
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を該燃焼室孔の径方向外側位置に離間配置すると共に、該シム板の前記燃焼室孔から離間する側の端部を前記ビードの外側に形成されたボルト挿通孔より該燃焼室孔側で且つ該ボルト挿通孔と前記ビードとの間に形成された水孔を除いて配置したことを特徴とする。
本発明によれば、シム板を積層した燃焼室孔の周囲の厚肉部分と他の薄肉部分との板厚差により、燃焼室孔の周囲に面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周囲に最大荷重が作用し、また、圧縮変形したビードの弾性反発力よるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対するシールがなされ、これにより、燃焼室孔の全周にわたって十分なシール性能を得ることができる。
また、シム板の燃焼室孔側の端部を該燃焼室孔の径方向外側位置に配置しているため、剛性が低いシリンダボアの端部周縁に最大荷重が作用しないようにすることができ、この結果、オールアルミエンジンに用いた場合にシリンダボア端部周縁の変形が防止されてシリンダボアの真円度を良好に確保することができる。
この場合、シム板の燃焼室孔側の端部を、ボルト挿通孔間は該燃焼室孔側に接近配置し、ボルト挿通孔近傍は燃焼室孔から離間配置することにより、シリンダボアの端部周縁に作用する周方向の面圧の平均化を図ることができる。
また、シリンダブロックに鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたエンジンに用いる場合は、前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を、鋳鉄製スリーブの上端面の外周位置の径方向外側に配置すると共に、前記ビードの少なくとも一部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置することにより、運転時の鋳鉄製スリーブの軸方向の熱膨張による不具合、即ち、鋳鉄製スリーブの下端部を支持するシリンダブロックの段差部が破壊したり、シリンダボアの真円度を損ねたり、鋳鉄製スリーブが沈下したり、締結ボルト間での圧漏れの発生したりするのを回避することができる。
更に、前記ビードを前記燃焼室孔の径方向に互いに離間して複数設け、複数のビードの内の最も該燃焼室孔に近いビードの一部又は全部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置することにより、互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適に用いることができる。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の実施の形態を図を参照して説明する。
図１は本発明の実施の形態の一例である金属ガスケットを説明するための要部平面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３〜図１３及び図１７〜図２０は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図、図１４は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的平面図、図１５は図１４のＡ−Ａ線断面図、図１６はオールアルミシリンダブロックを説明するための説明的断面図である。なお、この実施の形態では、アルミニウム製シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装される金属ガスケットを例に採り、また、鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたアルミニウム製シリンダブロックについては、図２４と同様のものを採用し、同一部分に同一符号を付して説明する。
図１及び図２を参照して、この金属ガスケット１０は、燃焼室孔１２の周囲にフルビード１３が形成された基板１１と、基板１１より薄肉に形成されて該基板１１のフルビード１３の凹部側に積層されたシム板１４とを備えている。基板１１のフルビード１３の周囲には水孔１５がアルミニウム製シリンダブロック１のウォータージャケット４に対応して形成され、水孔１５の周囲には締結ボルトのボルト挿通孔１６及び油孔１７が形成されている。
ここで、この実施の形態では、シム板１４の燃焼室孔１２側の端部をシリンダブロック１のシリンダボアに嵌め込まれた鋳鉄製スリーブ２の上端面の外周位置ＯＬ_１の径方向外側に配置すると共に、該シム板１４の燃焼室孔１２から離間する側の端部をシリンダブロック１のウォータージャケット４の外側ラインＯＬ_２より燃焼室孔１２側に水孔１５を除いて配置し、且つ、フルビード１３の一部を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置している。これにより、シム板１４の積層部分が他の部分より厚肉に形成されている。なお、シム板１４の燃焼室孔１２から離間する側の端部がシリンダブロック１のウォータージャケット４の外側ラインＯＬ_２より多少外側にあっても良いが、シム板１４の材料費削減の観点から外側ラインＯＬ_２より燃焼室孔１２側に配置するのが好ましい。
そして、かかる構成の金属ガスケットをシリンダブロック１とシリンダヘッドとの間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード１３が板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時においては、鋳鉄製スリーブ２の上端面で圧縮変形したフルビード１３の弾性反発力によるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する一次シールがなされると共に、シム板１４を積層した燃焼室孔１２の周囲の厚肉部分と他の薄肉部分との板厚差により、燃焼室孔１２の鋳鉄製スリーブ２の周囲に面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周囲に最大荷重が作用し、圧縮変形したフルビード１３の弾性反発力よるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する二次シールがなされ、これにより、燃焼室孔１２の全周にわたって十分なシール性能を得ることができる。
ここで、この実施の形態では、シム板１４を鋳鉄製スリーブ２の上端面の外周位置ＯＬ_１の径方向外側に配置すると共、フルビード１３の一部を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置しているため、鋳鉄製スリーブ２の上端面とシリンダヘッドのデッキ面との間にはシム板１４の板厚分だけすき間が形成されることになる。
従って、運転時に発生する鋳鉄製スリーブ２とアルミニウム製シリンダブロック１との温度差による体積膨張差に起因して鋳鉄製スリーブ２が軸方向に熱膨張して鋳鉄製スリーブ２の上端面がシリンダブロック１のデッキ面から突出して基板１１を上方向に押圧しても該押圧力は前記すき間内での部分的なフルビード１３の弾性を利用した基板１１の弾性変形により吸収され、これにより、鋳鉄製スリーブ２の周方向の特に高面圧域である締結ボルト近傍に過大な面圧が発生するのを防止することができ、この結果、薄肉の鋳鉄製スリーブ２の下端部を支持するシリンダブロック１の段差部３が破壊するのを回避することができる。
また、鋳鉄製スリーブ２の周方向に過大な面圧が作用しないため、従来のように、鋳鉄製スリーブ２の変形によってシリンダボアの真円度を損ねるといった不具合を防止することができると共に、シリンダブロック１の段差部３の面積が小さい場合でも鋳鉄製スリーブ２が沈下するのを防止することができ、更には、シリンダヘッドの剛性が小さい場合においても、従来のように、鋳鉄製スリーブ２がシリンダヘッドを押し上げて締結ボルト間で圧漏れの発生するといった不具合を防止することができる。
一方、エンジン停止時に鋳鉄製スリーブ２が冷却されて収縮した際には、該鋳鉄製スリーブ２の上端面に押圧されていた基板１１は鋳鉄製スリーブ２の上端面に部分的に配置されたフルビード１３の弾性反発力により鋳鉄製スリーブ２の収縮動作に追従して弾性復帰する。
なお、上記実施の形態では、基板１１に一つのビードを設けた場合を例に採ったが、例えば図３に示すように、基板２１の燃焼室孔２２側の端部にステップビード２３を設けると共に、該ステップビード２３の燃焼室孔２２から離間する側にフルビード１３を設けて、ステップビード２３を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置するようにしてもよい。また、上記実施の形態では、平板状のシム板１４を用いた場合を例に採ったが、これに代えて、例えば図４に示すように、シム板１４の一部をフルビード１３の凹部側の曲面に沿わせるようにしてもよい。
次に、図５〜図２０を参照して、本発明の他の実施の形態である金属ガスケットを説明する。
図５及び図６は３層構造の金属ガスケットであり、図５の金属ガスケットは図２の金属ガスケットに対してシム板１４の下側に該シム板１４より薄い薄板３０を積層し、該薄板３０の燃焼室孔１２側の端部を上方に折り返して基板１１の燃焼室孔１２側の端部を包み込むようにしたものであり、図６の金属ガスケットは図３の金属ガスケットに対して下側の基板２１と同一の基板２１をシム板１４の上側に対称配置して、二枚の基板２１でシム板１４を挟み込むようにしたものである。
図７〜図１２は二枚の基板、シム板及び厚さ調整用の副板からなる４層構造の金属ガスケットであり、図７の金属ガスケットは図２の金属ガスケットに対してシム板１４の下側に副板４０を配置して該副板４０の下側に図２の基板１１と同一の基板１１を互いに同一方向に向けて配置したものであり、図８の金属ガスケットは図７の金属ガスケットに対して上側の基板１１を下側の基板１１に対して対称配置したものである。
図９の金属ガスケットは図６の金属ガスケットに対して上側の基板２１とシム板１４との間に副板４０を配置したものであり、図１０の金属ガスケットは図９の金属ガスケットに対して副板４０のシム板１４積層面（上面）に該シム板１４の板厚の約１／２の段差凹部４１を設けて該段差凹部４１にシム板１４積層し、且つ、副板４０の下面にシム板１４の板厚の約１／２の段差凸部４２を設けたものであり、図１１の金属ガスケットは図１０の金属ガスケットに対して上側の基板２１を下側の基板２１と同一方向に向けて配置したものである。図１０及び図１１の金属ガスケットによれば、副板４０の上面にシム板１４の１／２の板厚が突出し、下面にシム板１４の１／２の厚さの段差凸部４２が突出するため、シム板１４による面圧集中効果を上下均等にすることができる。図１２の金属ガスケットは図９の金属ガスケットに対して基板２１に形成した２つのビード１３，２３の内で最も燃焼室孔２２側にあるステップビード２３の全部を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置した例である。
図１３は５層構造の金属ガスケットであり、この金属ガスケットは図１１の金属ガスケットに対して副板４０のシム板１４積層面（上面）に該シム板１４の板厚と同等の段差凹部５１を設けて該段差凹部５１にシム板１４を積層し、且つ、副板４０の下面にシム板１４の板厚と同等の段差凸部５２を設けると共に、副板４０と上側の基板２１との間に他の副板５０を配置したものである。なお、図６、図９〜図１３の金属ガスケットは、互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適な例である。
図１４及び図１５はオールアルミエンジンに好適な金属ガスケットを示している。オールアルミエンジンは、図１６に示すように、アルミニウム製のシリンダブロック６１にシリンダボアを直接開け、該シリンダボアの内周面（アルミニウム面）に金属類やセラミック、樹脂等の被膜６３をメッキや爆射等で形成して耐久性を確保するようにしたものである。なお、図において符号６２はウォータージャケット、６４はボルト孔である。
この金属ガスケット１００は、燃焼室孔１０２の周囲にフルビード１０３が形成された基板１０１と、基板１０１より薄肉に形成されて該基板１０１のフルビード１０３の凹部側に積層されたシム板１０４とを備えている。基板１０１のフルビード１０３の周囲には水孔１０５がアルミニウム製シリンダブロック６１のウォータージャケット６２に対応して形成され、水孔１０５の周囲には締結ボルトのボルト挿通孔１０６がアルミニウム製シリンダブロック６１のボルト孔６４に対応して形成され、ボルト挿通孔１０６の周囲には油孔１０７が形成されている。
ここで、この実施の形態では、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部を該燃焼室孔１０２の径方向外側位置に配置すると共に該シム板１０４の燃焼室孔１０２から離間する側の端部をシリンダブロック６１のウォータージャケット６２の外側ラインＯＬ_３より燃焼室孔１０２側に水孔１０５を除いて配置している。これにより、シム板１０４の積層部分が他の部分より厚肉に形成されている。なお、シム板１０４の燃焼室孔１０２から離間する側の端部がシリンダブロック６１のウォータージャケット６２の外側ラインＯＬ_３より多少外側にあっても良いが、シム板１０４の材料費削減の観点から外側ラインＯＬ_３より燃焼室孔１０２側に配置するのが好ましい。
また、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部は、ボルト挿通孔１０６間は該燃焼室孔１０２側に接近して配置され、該ボルト挿通孔１０６近傍は燃焼室孔１０２から離間配置されており、また、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部の燃焼室孔１０２に対する接近位置１１０及び離間位置１１１は共にフルビード１０３内に配置されている。
そして、かかる構成の金属ガスケットをシリンダブロック６１とシリンダヘッドとの間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード１０３が板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時においては、圧縮変形したフルビード１０３の弾性反発力によるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する一次シールがなされると共に、シム板１０４を積層した燃焼室孔１０２の周囲の厚肉部分と他の薄肉部分との板厚差により、燃焼室孔１０２の周囲に面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周囲に最大荷重が作用し、圧縮変形したフルビード１０３の弾性反発力よるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する二次シールがなされ、これにより、燃焼室孔１０２の全周にわたって十分なシール性能を得ることができる。
ここで、この実施の形態では、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部を該燃焼室孔１０２の径方向外側位置に配置しているため、剛性が低いシリンダボアの端部周縁に最大荷重が作用しないようにすることができ、この結果、シリンダボア端部周縁の変形が防止されてシリンダボアの真円度を良好に確保することができる。
また、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部を、比較的面圧の低いボルト挿通孔１０６間は該燃焼室孔１０２側に接近させて配置し、面圧の高いボルト挿通孔１０６近傍は燃焼室孔１０２から離間配置しているので、シリンダボアの端部周縁に作用する周方向の面圧の平均化を図ることができる。
図１７の金属ガスケットは図１５の金属ガスケットに対してシム板１０４の下面側に基板１０１を対称配置して二枚の基板１０１間にシム板１０４を配置した例であり、図１８の金属ガスケットは図１７の金属ガスケットに対してシム板１０４の上側に副板１２０を配置した例であり、図１９の金属ガスケットは図１８の金属ガスケットに対してシム板１０４の下側にも副板１２０を配置して二枚の副板１２０間にシム板１０４を配置した例であり、図２０の金属ガスケットは互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適なもので、二枚の基板１０１間にシム板１０４及び副板１２０を介装して基板１０１の燃焼室孔１０２側の端部にステップビード１１３を設けると共に、該ステップビード１１３の燃焼室孔１０２から離間する側にフルビード１０３を設けた例である。
なお、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部をボルト挿通孔１０６間は該燃焼室孔１０２側に接近配置し、ボルト挿通孔１０６近傍は燃焼室孔１０２から離間配置した構成を図１４，図１５、図１７〜図２０の金属ガスケットに適用しているが、上述した図１〜図１３に示す金属ガスケットにも同様の構成を適用してもよい。
産業上の利用可能性
上記の説明から明らかなように、本発明によれば、燃焼室孔の全周にわたって十分なシール性能を得ることができ、しかも、オールアルミエンジンにおいて剛性が低いシリンダボアの端部周縁に最大荷重が作用しないようにすることができるので、シリンダボア端部周縁の変形が防止されてシリンダボアの真円度を良好に確保することができるという効果が得られる。
また、シム板の燃焼室孔側の端部を、ボルト挿通孔間は該燃焼室孔側に接近配置し、ボルト挿通孔近傍は燃焼室孔から離間配置した場合は、シリンダボアの端部周縁に作用する周方向の面圧の平均化を図ることができるという効果が得られる。
更に、シム板の前記燃焼室孔側の端部を、鋳鉄製スリーブの上端面の外周位置の径方向外側に配置すると共に、ビードの一部又は全部を鋳鉄製スリーブの上端面に配置した場合は、シリンダブロックに鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたエンジンに用いる際に、運転時の鋳鉄製スリーブの軸方向の熱膨張による不具合、即ち、鋳鉄製スリーブの下端部を支持するシリンダブロックの段差部が破壊したり、シリンダボアの真円度を損ねたり、鋳鉄製スリーブが沈下したり、締結ボルト間での圧漏れの発生したりするのを回避することができるという効果が得られる。
更に、ビードを燃焼室孔の径方向に互いに離間して複数設け、複数のビードの内の最も該燃焼室孔に近いビードの一部又は全部を鋳鉄製スリーブの上端面に配置した場合は、互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適に用いることができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明の実施の形態の一例である金属ガスケットを説明するための要部平面図である。
図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。
図３は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図４は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図５は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図６は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図７は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図８は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図９は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図１０は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図１１は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図１２は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図１３は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図１４は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的平面図である。
図１５は図１４のＡ−Ａ線断面図である。
図１６はオールアルミシリンダブロックを説明するための説明的断面図である。
図１７は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図１８は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図１９は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図２０は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
図２１は従来の金属ガスケットを説明するための説明的断面図である。
図２２は従来の金属ガスケットを説明するための説明的断面図である。
図２３は従来の金属ガスケットを説明するための説明的断面図である。
図２４は鋳鉄製スリーブを嵌め込んだアルミニウム製シリンダブロックを説明するための説明的断面図である。

Claims

燃焼室孔の周囲にビードが設けられた基板と、該基板より薄肉に形成されて前記基板に積層されたシム板とを備え、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付けることにより、前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットにおいて、
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を該燃焼室孔の径方向外側位置に離間配置すると共に、該シム板の前記燃焼室孔から離間する側の端部を前記ビードの外側に形成されたボルト挿通孔より該燃焼室孔側で且つ該ボルト挿通孔と前記ビードとの間に形成された水孔を除いて配置したことを特徴とする金属ガスケット。
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を、前記ボルト挿通孔間は該燃焼室孔側に接近させ、該ボルト挿通孔近傍は前記燃焼室孔から離間させたことを特徴とする請求の範囲第１項に記載の金属ガスケット。
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を、前記シリンダブロックのシリンダボアに嵌め込まれた鋳鉄製スリーブの上端面の外周位置の径方向外側に配置すると共に、前記ビードの少なくとも一部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置したことを特徴とする請求の範囲第１項又は第２項に記載の金属ガスケット。
前記ビードは前記燃焼室孔の径方向に互いに離間して複数設けられ、複数のビードの内の最も該燃焼室孔に近いビードの一部又は全部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置したことを特徴とする請求の範囲第３項に記載の金属ガスケット。