JPS647852B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS647852B2 JPS647852B2 JP56190237A JP19023781A JPS647852B2 JP S647852 B2 JPS647852 B2 JP S647852B2 JP 56190237 A JP56190237 A JP 56190237A JP 19023781 A JP19023781 A JP 19023781A JP S647852 B2 JPS647852 B2 JP S647852B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- thick peripheral
- mold
- peripheral part
- furniture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14065—Positioning or centering articles in the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14631—Coating reinforcements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、肉厚の周辺部と肉薄の中央部とから
なる家具等用素材板がエアーボイドのない反応射
出成形品として容易に得られる、家具等用素材板
の工業的有利な製造法に関するものである。
なる家具等用素材板がエアーボイドのない反応射
出成形品として容易に得られる、家具等用素材板
の工業的有利な製造法に関するものである。
家具等用素材板は、通常、18〜20mm以上の厚み
を必要とする。しかるにかかる素材板は、これを
合成樹脂を用い通常の射出成形した場合、厚みが
５mmより大きいとヒケ（表面に生じたくぼみ）等
の問題が発生するため、５mm以下の薄板の裏面に
複数のリブ部を有する形状に成形した後、木等に
よる裏打ちを必要とするという問題がある。ま
た、木材又は合成樹脂の表裏板を周材によつて接
着固定したフラツシユ構造のものは、表面が比較
的平滑なものしかできないという問題がある。一
方、反応射出成形（以下、RIM成形と略称す
る。）による家具等用素材板も、従来は上記反応
射出成形品と同様なものが成形されており、同様
に裏打板を必要とするなどの問題がある。ところ
が、家具等用素材板のRIM成形の場合は、ウレ
タンの低発泡のため厚みが20mm程度の製品は成形
可能であるが、全体の厚みを20mmとすることは、
ウレタンの原料を非常に多く使用するため、コス
ト的に問題があり、重量が重くなるという問題も
ある。
を必要とする。しかるにかかる素材板は、これを
合成樹脂を用い通常の射出成形した場合、厚みが
５mmより大きいとヒケ（表面に生じたくぼみ）等
の問題が発生するため、５mm以下の薄板の裏面に
複数のリブ部を有する形状に成形した後、木等に
よる裏打ちを必要とするという問題がある。ま
た、木材又は合成樹脂の表裏板を周材によつて接
着固定したフラツシユ構造のものは、表面が比較
的平滑なものしかできないという問題がある。一
方、反応射出成形（以下、RIM成形と略称す
る。）による家具等用素材板も、従来は上記反応
射出成形品と同様なものが成形されており、同様
に裏打板を必要とするなどの問題がある。ところ
が、家具等用素材板のRIM成形の場合は、ウレ
タンの低発泡のため厚みが20mm程度の製品は成形
可能であるが、全体の厚みを20mmとすることは、
ウレタンの原料を非常に多く使用するため、コス
ト的に問題があり、重量が重くなるという問題も
ある。
本発明者は、上記の問題を解決し、工業的有利
な家具等用素材板の製造法を提供すべく鋭意検討
した結果、下記の知見を得た。
な家具等用素材板の製造法を提供すべく鋭意検討
した結果、下記の知見を得た。
(1) RIM成形法により周辺部は肉厚状で中央部
は肉薄状の形状にすれば、少ないウレタン原料
を用い、しかも前記の通常の射出成形品では必
須の裏打板を必要としない家具等用素材板を成
形することができる。
は肉薄状の形状にすれば、少ないウレタン原料
を用い、しかも前記の通常の射出成形品では必
須の裏打板を必要としない家具等用素材板を成
形することができる。
(2) RIM成形の樹脂注入口（ゲート）を裏面の
中央部に設けたダイレクトゲートとすると、そ
のゲート部分の跡が非常に見苦しい状態となり
商品価値が著しく損なわれるので、例えば第４
図の断面図に示すように、製品の肉厚周辺部１
１に相当する型部分に配した樹脂注入口３３か
ら樹脂１を注入し金型の分割線からエアー２を
押出す方法による必要がある。なお、第４図
中、１２は製品の肉薄中央部、３４は下金型、
３５は上金型をそれぞれ示す。
中央部に設けたダイレクトゲートとすると、そ
のゲート部分の跡が非常に見苦しい状態となり
商品価値が著しく損なわれるので、例えば第４
図の断面図に示すように、製品の肉厚周辺部１
１に相当する型部分に配した樹脂注入口３３か
ら樹脂１を注入し金型の分割線からエアー２を
押出す方法による必要がある。なお、第４図
中、１２は製品の肉薄中央部、３４は下金型、
３５は上金型をそれぞれ示す。
(3) しかし、上記(1)に示す形状のものをそのまま
上記(2)の方法でRIM成形する場合は、樹脂の
粘度が比較的低く又樹脂の充填圧力が低いた
め、例えば第５図の平面図及びその−線断
面図である第６図に示す形状では、第５図に示
すように断面積の大きい肉厚周辺部の１１には
樹脂が先に流入し、断面積の小さい肉薄中央部
の１２には樹脂が余り流れず、その結果肉厚周
辺部１１の太矢印の樹脂の流れが反対方向から
断面積の小さい肉薄中央部に流れ込み、肉薄中
央部の細矢印の樹脂の流れのところにエアーを
閉じ込めた状態になり、かかる場所４３にエア
ーのたまり、つまりエアーボイドが生じる。し
かるに、本発明の一実施態様を示す第１図の平
面略図に示すように、製品の肉厚周辺部１１に
相当する型部分内の樹脂の注入方向１に沿つた
部分へ芯材１３を挿入設置してRIM成形した
ところ、肉厚周辺部１１における太矢印の樹脂
の流れと肉薄中央部１２における細矢印の樹脂
の流れとがほぼ同一の流速となり、型内のエア
ーを金型の分割線から押出すことによりエアー
ボイドのない成形品を成形し得ることを見出し
たのである。なお、第１図中、１４はスペーサ
ーである。
上記(2)の方法でRIM成形する場合は、樹脂の
粘度が比較的低く又樹脂の充填圧力が低いた
め、例えば第５図の平面図及びその−線断
面図である第６図に示す形状では、第５図に示
すように断面積の大きい肉厚周辺部の１１には
樹脂が先に流入し、断面積の小さい肉薄中央部
の１２には樹脂が余り流れず、その結果肉厚周
辺部１１の太矢印の樹脂の流れが反対方向から
断面積の小さい肉薄中央部に流れ込み、肉薄中
央部の細矢印の樹脂の流れのところにエアーを
閉じ込めた状態になり、かかる場所４３にエア
ーのたまり、つまりエアーボイドが生じる。し
かるに、本発明の一実施態様を示す第１図の平
面略図に示すように、製品の肉厚周辺部１１に
相当する型部分内の樹脂の注入方向１に沿つた
部分へ芯材１３を挿入設置してRIM成形した
ところ、肉厚周辺部１１における太矢印の樹脂
の流れと肉薄中央部１２における細矢印の樹脂
の流れとがほぼ同一の流速となり、型内のエア
ーを金型の分割線から押出すことによりエアー
ボイドのない成形品を成形し得ることを見出し
たのである。なお、第１図中、１４はスペーサ
ーである。
本発明は、以上の知見に基づき完成されたもの
であつて、その要旨とするところは、肉厚の周辺
部と肉薄の中央部とからなる家具等用素材板を前
記肉厚周辺部に配した注入口から熱可塑性樹脂を
注入して反応射出成形するに当り、前記肉厚周辺
部内に樹脂流れ方向に沿つて芯材を配置すること
により、前記肉厚周辺部における注入樹脂の流速
と、肉薄の中央部における注入樹脂の流速をほぼ
同一にしたことを特徴とする家具等用素材板の製
造法に存する。
であつて、その要旨とするところは、肉厚の周辺
部と肉薄の中央部とからなる家具等用素材板を前
記肉厚周辺部に配した注入口から熱可塑性樹脂を
注入して反応射出成形するに当り、前記肉厚周辺
部内に樹脂流れ方向に沿つて芯材を配置すること
により、前記肉厚周辺部における注入樹脂の流速
と、肉薄の中央部における注入樹脂の流速をほぼ
同一にしたことを特徴とする家具等用素材板の製
造法に存する。
次に、本発明を図面と共に更に具体的に説明す
るに、第２図は第１図における−線断面矢視
図、第３図は第２図の左端部の拡大部分図であ
つて、図中、１１，１２，１３，１４は第１図に
おけると同じ意義を有し、Ｒは表側、Ｗは裏側を
示す。
るに、第２図は第１図における−線断面矢視
図、第３図は第２図の左端部の拡大部分図であ
つて、図中、１１，１２，１３，１４は第１図に
おけると同じ意義を有し、Ｒは表側、Ｗは裏側を
示す。
本発明において、第１図、第２図及び第３図に
示す芯材１３に使用する材料としては、合板、木
毛板、ウレタンホーム、石膏ボード、パーテイク
ルボード、ハードボード、石綿セメント板等が挙
げられるが、さらに前もつて製造された注入樹脂
と同物質を芯材とすることも可能である。
示す芯材１３に使用する材料としては、合板、木
毛板、ウレタンホーム、石膏ボード、パーテイク
ルボード、ハードボード、石綿セメント板等が挙
げられるが、さらに前もつて製造された注入樹脂
と同物質を芯材とすることも可能である。
本発明の方法においては、第１図に示すように
芯材１３を型内の肉厚周辺部１１中に樹脂の流れ
方向に沿つた箇所へ挿入し固定する要があるが、
その場合、芯材を型内のほぼ中央に固定しないと
芯材が表面に露出する問題及び場合によつては型
内の表側と裏側とで樹脂の厚みが異なるために成
形された素材板にソリが発生する等の問題があ
る。そこで、第２図、第３図に示すように、型内
で断面積の大きい肉厚周辺部１１中の必要な箇所
の表側と裏側とにほぼ等しい厚みのスペーサー１
４を部分的に入れ、その表側と裏側とのほぼ中央
に挿入して設置した芯材１３を圧縮することによ
りその表側と裏側における樹脂の厚みをほぼ等し
くすることができ、その結果ソリ等を防止し得る
ばかりでなく、芯材１３が表面に露出することを
なくすることもできる。
芯材１３を型内の肉厚周辺部１１中に樹脂の流れ
方向に沿つた箇所へ挿入し固定する要があるが、
その場合、芯材を型内のほぼ中央に固定しないと
芯材が表面に露出する問題及び場合によつては型
内の表側と裏側とで樹脂の厚みが異なるために成
形された素材板にソリが発生する等の問題があ
る。そこで、第２図、第３図に示すように、型内
で断面積の大きい肉厚周辺部１１中の必要な箇所
の表側と裏側とにほぼ等しい厚みのスペーサー１
４を部分的に入れ、その表側と裏側とのほぼ中央
に挿入して設置した芯材１３を圧縮することによ
りその表側と裏側における樹脂の厚みをほぼ等し
くすることができ、その結果ソリ等を防止し得る
ばかりでなく、芯材１３が表面に露出することを
なくすることもできる。
このように芯材１３を型内にあらかじめ設置し
て固定した後、型締めして原料樹脂を注入し
RIM成形を行う。なお、スペーサー１４を注入
樹脂と同一材質でつくつておけば、部分的にスペ
ーサーが露出しても目立たない。ただしスペーサ
ー１４は必ずしも注入樹脂と同一材質にする必要
はない。また、スペーサー１４の形状はできるだ
け樹脂の流れを阻害しない形状、例えば第１〜３
図に示すように円柱状とすれば、エアーのだき込
み等の問題も生じない。また、肉厚周辺部１１及
び肉薄の中央部１２における注入樹脂の流速をほ
ぼ同一にするには、成形する素材板の形状等によ
り流速の分布が異なるため、使用する芯材１３と
スペーサー１４の厚みを適宜変更することにより
調整すれば良い。この芯材１３は、成形のために
役立つのみでなく、家具等用素材板に必要なヒン
ジ、ノブ等の取付け部等の補強としても使用でき
るという大きな特徴を有する。さらに、かくして
得られた成形品の表面の化粧として塗装又はシー
ト被覆等を行うことにより、その商品価値を向上
させることが好ましい。
て固定した後、型締めして原料樹脂を注入し
RIM成形を行う。なお、スペーサー１４を注入
樹脂と同一材質でつくつておけば、部分的にスペ
ーサーが露出しても目立たない。ただしスペーサ
ー１４は必ずしも注入樹脂と同一材質にする必要
はない。また、スペーサー１４の形状はできるだ
け樹脂の流れを阻害しない形状、例えば第１〜３
図に示すように円柱状とすれば、エアーのだき込
み等の問題も生じない。また、肉厚周辺部１１及
び肉薄の中央部１２における注入樹脂の流速をほ
ぼ同一にするには、成形する素材板の形状等によ
り流速の分布が異なるため、使用する芯材１３と
スペーサー１４の厚みを適宜変更することにより
調整すれば良い。この芯材１３は、成形のために
役立つのみでなく、家具等用素材板に必要なヒン
ジ、ノブ等の取付け部等の補強としても使用でき
るという大きな特徴を有する。さらに、かくして
得られた成形品の表面の化粧として塗装又はシー
ト被覆等を行うことにより、その商品価値を向上
させることが好ましい。
第１図は本発明の一実施態様を示す平面略図、
第２図は第１図における−線断面矢視図、第
３図は第２図の左端部の拡大部分図、第４図は
肉厚周辺部と樹脂注入口との関係を示す断面略
図、第５図は肉厚周辺部と肉薄中央部とからなる
素材板を芯材を使用することなくRIM成形する
一態様を説明する平面略図、第６図は第５図の
−線断面矢視図である。 １１……肉厚周辺部、１２……肉薄中央部、１
３……芯材、１４……スペーサー、３３……樹脂
注入口、１……樹脂、２……エアー、Ｒ……表
側、Ｗ……裏側。
第２図は第１図における−線断面矢視図、第
３図は第２図の左端部の拡大部分図、第４図は
肉厚周辺部と樹脂注入口との関係を示す断面略
図、第５図は肉厚周辺部と肉薄中央部とからなる
素材板を芯材を使用することなくRIM成形する
一態様を説明する平面略図、第６図は第５図の
−線断面矢視図である。 １１……肉厚周辺部、１２……肉薄中央部、１
３……芯材、１４……スペーサー、３３……樹脂
注入口、１……樹脂、２……エアー、Ｒ……表
側、Ｗ……裏側。
Claims (1)
- １ 肉厚の周辺部と肉薄の中央部とからなる家具
等用素材板を前記肉厚周辺部に配した注入口から
熱可塑性樹脂を注入して反応射出成形するに当
り、前記肉厚周辺部内に樹脂流れ方向に沿つて芯
材を配置することにより、前記肉厚周辺部におけ
る注入樹脂の流速と、肉薄の中央部における注入
樹脂の流速をほぼ同一にしたことを特徴とする家
具等用素材板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56190237A JPS5890936A (ja) | 1981-11-27 | 1981-11-27 | 家具等用素材板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56190237A JPS5890936A (ja) | 1981-11-27 | 1981-11-27 | 家具等用素材板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5890936A JPS5890936A (ja) | 1983-05-30 |
| JPS647852B2 true JPS647852B2 (ja) | 1989-02-10 |
Family
ID=16254771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56190237A Granted JPS5890936A (ja) | 1981-11-27 | 1981-11-27 | 家具等用素材板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5890936A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6024906A (ja) * | 1983-07-20 | 1985-02-07 | Tokyo Seat Kk | ヘッドレストの製造方法 |
| JP5325552B2 (ja) * | 2008-12-03 | 2013-10-23 | 株式会社イノアックコーポレーション | インサート内蔵の車両のセンターアームレスト及びその成形方法 |
-
1981
- 1981-11-27 JP JP56190237A patent/JPS5890936A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5890936A (ja) | 1983-05-30 |
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