JPS643131Y2 - - Google Patents
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- JPS643131Y2 JPS643131Y2 JP1982036886U JP3688682U JPS643131Y2 JP S643131 Y2 JPS643131 Y2 JP S643131Y2 JP 1982036886 U JP1982036886 U JP 1982036886U JP 3688682 U JP3688682 U JP 3688682U JP S643131 Y2 JPS643131 Y2 JP S643131Y2
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- Japan
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- conductor
- layers
- strands
- copper
- twisted
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- Expired
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Landscapes
- Insulated Conductors (AREA)
Description
本考案は、表皮効果による交流抵抗を低減した
素線絶縁導体に関する。 近時、電力需要の増大に伴つて電力ケーブルの
導体は一層大サイズ化される傾向があり、通常
1000mm2以上の大サイズ導体には、断面扇形に形成
されたセグメントを所要数集合して断面円形の分
割導体が使用されており、例えば2500mm2の分割導
体が実用化されている。 このような大サイズ導体においては表皮効果に
よる交流抵抗が増大するため許容電流の観点から
表皮効果の低減を図ることが重視されている。例
えば、3000mm2の６分割圧縮導体（導体外径70.6
mm、導体内径19.6mm）では、直流抵抗RDCに対す
る交流抵抗RAC（60Hz交流）の比（RAC／RDC）が
1.247（測定は日本電線工業規格JCS−168Cによ
る）にも達する。 このような大きな表皮効果を低減する方法とし
て分割導体のセグメントを構成する銅素線の表面
に銅酸化物皮膜を形成した素線絶縁導体が出現し
ている。 しかして、素線絶縁導体の素線としては通常の
断面円形素線が使用され、撚り合せ後の導体ある
いは圧縮成形後のセグメントを酸化処理液中に浸
漬して銅素線表面に銅酸化物皮膜を形成する湿式
法又は酸化性ガス雰囲気で銅素線表面に銅酸化物
皮膜を形成する乾式法によつて素線絶縁導体を得
ていた。 しかし従来のかかる素線絶縁導体は、撚り層間
の素線同志の接触部分には十分な銅酸化物皮膜が
形成されていず、層間の絶縁が不十分となり、そ
の結果、表皮効果の低減が、期待された程には達
成されなかつた。 本考案はかかる現状に鑑みて鋭意研究した結果
なされたものであり、各素線間の絶縁、中でも特
に層間素線相互間の絶縁を向上し、したがつて表
皮効果による交流抵抗を著しく低減した素線絶縁
導体を提供するものである。 即ち、本考案は、複数の銅素線を多層に同心撚
し、銅素線表面に銅酸化物皮膜を形成してなる素
線絶縁導体において、最外層から内層に向つて少
なくとも２〜３層の撚りをすべて同方向にしたこ
とを特徴とする素線絶縁導体である。 上記従来の素線絶縁導体における層間の素線同
志の絶縁が不十分な原因を究明したところ、第１
図に示す如く、従来の素線絶縁導体ａは、導体の
可撓性等の問題から、各層の素線１，１′，１″を
上下層間で互い違いに撚り合せてなる交互撚り導
体としていたために上下層の業線１，１′，１″は
互に交差して接している交差接触部には銅酸化物
皮膜形成処理等に処理液が充分浸入しないため、
十分な銅酸化皮膜が形成されていないことが判明
した。圧縮成形ロールなどで導体の占積率を85〜
90％になるように圧縮成形した導体の場合は特に
上記傾向が著しいことが判つた。それは圧縮成形
により、より上下層の素線同志の交差接触部は著
しく成形され面接触となり密着しているため、酸
化処理液等の浸入がほとんど阻止され、その結果
その接触面には、ほとんど銅酸化物皮膜が成形さ
れていないからである。 これに対して、本考案による素線絶縁導体ｂは
第２図に示す如く、上下層の撚り方向を同一方向
にしてあるので、上下層の素線１，１′，１″同志
は実質上交差することがないから、素線間には、
素線に沿つて連続した間〓が存在し、この間隙が
処理液の通路又は導管となつて素線間に容易に浸
入し各素線全面に銅酸化物皮膜が一様に形成され
る。 次に本考案を実施例で説明する。 導体断面積2500mm2の７分割導体を製造するに際
して、素線として直径2.0mmの銅線を用い、先ず
かかる銅線の１本を中心にしてその囲りに６本を
右方向に同心撚りした後圧縮成形し、さらにその
外側に同様の銅線12本を右方向に同心撚した後圧
縮成形し、以下同様にこの工程を繰返して全体で
６層（中心の１本を第１層とした）からなる、い
ずれの層もすべて右撚りの導体を得た。 次にこの導体をNaOH50ｇ／、NaClO2150
ｇ／の混合水溶液（80℃）中に、超音波をかけ
ながら浸漬し、素線絶縁処理をして本考案による
素線絶縁導体を得た。この導体（セグメント）７
本を撚り合せて2500mm2の７分割導体を得た。 なお、比較例１として上記実施例において全層
右撚りとする代りに、第二層を右撚り、第三層を
左撚りというように、隣接層相互の撚り方向が異
なる、いわゆる交互撚りとしたほかは、上記実施
例と全く同様にして従来の７分割導体を得た。 また別の比較例２として、素線絶縁処理を全く
行なわずに、その他は上記実施例と全く同様にし
て、全層右撚りのセグメントを得え、７分割導体
を得た。 次に実施例、比較例１，２でそれぞれ得られた
各７分割導体について、日本電線工業規格JCS−
168Cの測定法により、直流抵抗値RDCと50Hz交流
抵抗値RACとを夫々測定し、表皮効果係数ｒ＝
RAC／RDC−１を求めた結果を次表に示す。
素線絶縁導体に関する。 近時、電力需要の増大に伴つて電力ケーブルの
導体は一層大サイズ化される傾向があり、通常
1000mm2以上の大サイズ導体には、断面扇形に形成
されたセグメントを所要数集合して断面円形の分
割導体が使用されており、例えば2500mm2の分割導
体が実用化されている。 このような大サイズ導体においては表皮効果に
よる交流抵抗が増大するため許容電流の観点から
表皮効果の低減を図ることが重視されている。例
えば、3000mm2の６分割圧縮導体（導体外径70.6
mm、導体内径19.6mm）では、直流抵抗RDCに対す
る交流抵抗RAC（60Hz交流）の比（RAC／RDC）が
1.247（測定は日本電線工業規格JCS−168Cによ
る）にも達する。 このような大きな表皮効果を低減する方法とし
て分割導体のセグメントを構成する銅素線の表面
に銅酸化物皮膜を形成した素線絶縁導体が出現し
ている。 しかして、素線絶縁導体の素線としては通常の
断面円形素線が使用され、撚り合せ後の導体ある
いは圧縮成形後のセグメントを酸化処理液中に浸
漬して銅素線表面に銅酸化物皮膜を形成する湿式
法又は酸化性ガス雰囲気で銅素線表面に銅酸化物
皮膜を形成する乾式法によつて素線絶縁導体を得
ていた。 しかし従来のかかる素線絶縁導体は、撚り層間
の素線同志の接触部分には十分な銅酸化物皮膜が
形成されていず、層間の絶縁が不十分となり、そ
の結果、表皮効果の低減が、期待された程には達
成されなかつた。 本考案はかかる現状に鑑みて鋭意研究した結果
なされたものであり、各素線間の絶縁、中でも特
に層間素線相互間の絶縁を向上し、したがつて表
皮効果による交流抵抗を著しく低減した素線絶縁
導体を提供するものである。 即ち、本考案は、複数の銅素線を多層に同心撚
し、銅素線表面に銅酸化物皮膜を形成してなる素
線絶縁導体において、最外層から内層に向つて少
なくとも２〜３層の撚りをすべて同方向にしたこ
とを特徴とする素線絶縁導体である。 上記従来の素線絶縁導体における層間の素線同
志の絶縁が不十分な原因を究明したところ、第１
図に示す如く、従来の素線絶縁導体ａは、導体の
可撓性等の問題から、各層の素線１，１′，１″を
上下層間で互い違いに撚り合せてなる交互撚り導
体としていたために上下層の業線１，１′，１″は
互に交差して接している交差接触部には銅酸化物
皮膜形成処理等に処理液が充分浸入しないため、
十分な銅酸化皮膜が形成されていないことが判明
した。圧縮成形ロールなどで導体の占積率を85〜
90％になるように圧縮成形した導体の場合は特に
上記傾向が著しいことが判つた。それは圧縮成形
により、より上下層の素線同志の交差接触部は著
しく成形され面接触となり密着しているため、酸
化処理液等の浸入がほとんど阻止され、その結果
その接触面には、ほとんど銅酸化物皮膜が成形さ
れていないからである。 これに対して、本考案による素線絶縁導体ｂは
第２図に示す如く、上下層の撚り方向を同一方向
にしてあるので、上下層の素線１，１′，１″同志
は実質上交差することがないから、素線間には、
素線に沿つて連続した間〓が存在し、この間隙が
処理液の通路又は導管となつて素線間に容易に浸
入し各素線全面に銅酸化物皮膜が一様に形成され
る。 次に本考案を実施例で説明する。 導体断面積2500mm2の７分割導体を製造するに際
して、素線として直径2.0mmの銅線を用い、先ず
かかる銅線の１本を中心にしてその囲りに６本を
右方向に同心撚りした後圧縮成形し、さらにその
外側に同様の銅線12本を右方向に同心撚した後圧
縮成形し、以下同様にこの工程を繰返して全体で
６層（中心の１本を第１層とした）からなる、い
ずれの層もすべて右撚りの導体を得た。 次にこの導体をNaOH50ｇ／、NaClO2150
ｇ／の混合水溶液（80℃）中に、超音波をかけ
ながら浸漬し、素線絶縁処理をして本考案による
素線絶縁導体を得た。この導体（セグメント）７
本を撚り合せて2500mm2の７分割導体を得た。 なお、比較例１として上記実施例において全層
右撚りとする代りに、第二層を右撚り、第三層を
左撚りというように、隣接層相互の撚り方向が異
なる、いわゆる交互撚りとしたほかは、上記実施
例と全く同様にして従来の７分割導体を得た。 また別の比較例２として、素線絶縁処理を全く
行なわずに、その他は上記実施例と全く同様にし
て、全層右撚りのセグメントを得え、７分割導体
を得た。 次に実施例、比較例１，２でそれぞれ得られた
各７分割導体について、日本電線工業規格JCS−
168Cの測定法により、直流抵抗値RDCと50Hz交流
抵抗値RACとを夫々測定し、表皮効果係数ｒ＝
RAC／RDC−１を求めた結果を次表に示す。
【表】
次に、表皮効果係数測定後の導体を解体したと
ころ、本考案の実施例で得た素線絶縁導体では上
下層間の素線同志の接触部も含めて各素線の全表
面に黒色の銅酸化物皮膜が成形されていたが、比
較例１では上下層間の素線同志の交差接触部は銅
色を呈しており、銅酸化物皮膜は全く形成されて
いなかつた。 このように本考案による素線絶縁導体は、上下
層間の素線同志の接触部にも銅酸化物皮膜が十分
形成されているので表皮効果による交流抵抗を著
しく低減しているものである。 なお、導体を構成する各素線をすべて個々に絶
縁することが最つとも好ましいが、大サイズ導体
での表皮効果は、導体の最外層近傍（２〜３層）
に集中して発生するので、導体の中央部では必ら
ずしも層間を絶縁しなくてもよいことが知られて
おり、本考案でも、全層間の素線同志を絶縁せず
に、最外層から内層に向かつて２〜３層間の絶縁
を達成すれば十分である。したがつて、この場合
には素線絶縁をしない内層部は同方向撚りでも交
互撚りでもよく、層間絶縁の必要な外層部２〜３
層のみをいずれも同方向撚りとすればよい。すな
わち、最外層から内層に向つて少なくとも２〜３
層の撚りをすべて同方向にすれば十分である。
ころ、本考案の実施例で得た素線絶縁導体では上
下層間の素線同志の接触部も含めて各素線の全表
面に黒色の銅酸化物皮膜が成形されていたが、比
較例１では上下層間の素線同志の交差接触部は銅
色を呈しており、銅酸化物皮膜は全く形成されて
いなかつた。 このように本考案による素線絶縁導体は、上下
層間の素線同志の接触部にも銅酸化物皮膜が十分
形成されているので表皮効果による交流抵抗を著
しく低減しているものである。 なお、導体を構成する各素線をすべて個々に絶
縁することが最つとも好ましいが、大サイズ導体
での表皮効果は、導体の最外層近傍（２〜３層）
に集中して発生するので、導体の中央部では必ら
ずしも層間を絶縁しなくてもよいことが知られて
おり、本考案でも、全層間の素線同志を絶縁せず
に、最外層から内層に向かつて２〜３層間の絶縁
を達成すれば十分である。したがつて、この場合
には素線絶縁をしない内層部は同方向撚りでも交
互撚りでもよく、層間絶縁の必要な外層部２〜３
層のみをいずれも同方向撚りとすればよい。すな
わち、最外層から内層に向つて少なくとも２〜３
層の撚りをすべて同方向にすれば十分である。
第１図は従来の素線絶縁導体の１例を示す斜視
図であり、第２図は本考案による素線絶縁導体の
１例を示す斜視図である。 ａ……従来の業線絶縁導体、ｂ……本考案の業
線絶縁導体、１，１′，１″……業線。
図であり、第２図は本考案による素線絶縁導体の
１例を示す斜視図である。 ａ……従来の業線絶縁導体、ｂ……本考案の業
線絶縁導体、１，１′，１″……業線。
Claims (1)
- 複数の銅素線を多層に同心撚し、銅素線表面に
銅酸化物皮膜を形成してなる素線絶縁導体におい
て、最外層から内層に向つて少なくとも２〜３層
の撚りをすべて同方向にしたことを特徴とする素
線絶縁導体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3688682U JPS58139611U (ja) | 1982-03-16 | 1982-03-16 | 素線絶縁導体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3688682U JPS58139611U (ja) | 1982-03-16 | 1982-03-16 | 素線絶縁導体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58139611U JPS58139611U (ja) | 1983-09-20 |
| JPS643131Y2 true JPS643131Y2 (ja) | 1989-01-26 |
Family
ID=30048302
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3688682U Granted JPS58139611U (ja) | 1982-03-16 | 1982-03-16 | 素線絶縁導体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58139611U (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54153288A (en) * | 1978-10-27 | 1979-12-03 | Fujikura Ltd | Cable conductor |
| JPS5564307A (en) * | 1978-11-09 | 1980-05-15 | Fujikura Ltd | Method of manufacturing cable conductor |
| JPS57185620A (en) * | 1981-05-08 | 1982-11-15 | Fujikura Ltd | Method of producing copper oxide film strand insulated conductor |
-
1982
- 1982-03-16 JP JP3688682U patent/JPS58139611U/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54153288A (en) * | 1978-10-27 | 1979-12-03 | Fujikura Ltd | Cable conductor |
| JPS5564307A (en) * | 1978-11-09 | 1980-05-15 | Fujikura Ltd | Method of manufacturing cable conductor |
| JPS57185620A (en) * | 1981-05-08 | 1982-11-15 | Fujikura Ltd | Method of producing copper oxide film strand insulated conductor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58139611U (ja) | 1983-09-20 |
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