JPS6399123A - リ−マ - Google Patents
リ−マInfo
- Publication number
- JPS6399123A JPS6399123A JP24586786A JP24586786A JPS6399123A JP S6399123 A JPS6399123 A JP S6399123A JP 24586786 A JP24586786 A JP 24586786A JP 24586786 A JP24586786 A JP 24586786A JP S6399123 A JPS6399123 A JP S6399123A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- drill
- cutting edge
- reamer
- straight line
- diameter
- Prior art date
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- Granted
Links
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000669 biting effect Effects 0.000 description 2
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Drilling Tools (AREA)
- Milling, Broaching, Filing, Reaming, And Others (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、ドリル部を有するリーマに係り、特に、その
ドリル部の切刃が再研削作業の容易な切刃形状を有する
リーマに関するものである。
ドリル部の切刃が再研削作業の容易な切刃形状を有する
リーマに関するものである。
従来の穴あけ加工では、ドリルで下穴を穿孔加工した後
にリーマで仕上げ加工を行なっている。 しかしながら、この工程ではドリルおよびリーマの２種
類の工具を使用するので、作業時間が長くなり、工具費
用も大きくなるという問題があった。 この問題を解決するものとして、第５図に示すように、
上記下穴の穿孔加工を行なうドリル部５と仕上げ加工を
行なうリーマ部ｌＯとが一体に構成されたリーマ１１が
開発されている。このリーマ１１によれば、上記二種類
の加工を一つの工具で行なうことができ、加工時間が短
縮されるとともに工具費用の軽減も達成しうろ。
にリーマで仕上げ加工を行なっている。 しかしながら、この工程ではドリルおよびリーマの２種
類の工具を使用するので、作業時間が長くなり、工具費
用も大きくなるという問題があった。 この問題を解決するものとして、第５図に示すように、
上記下穴の穿孔加工を行なうドリル部５と仕上げ加工を
行なうリーマ部ｌＯとが一体に構成されたリーマ１１が
開発されている。このリーマ１１によれば、上記二種類
の加工を一つの工具で行なうことができ、加工時間が短
縮されるとともに工具費用の軽減も達成しうろ。
ところで、一般に切削工具にあっては、材質の剛性およ
び脆性と切削抵抗との相対的な関係に基づいて生じる切
損や切刃のチッピングの問題がある。上述のようなり−
マにおいてら、ドリル部５の切刃のチッピングは下穴の
精度を損ない、ひいてはリーマ部１０による仕上げ加工
の精度にも影響を及ぼす結果になる。 例えば、ドリルに関しては、特公昭６１−３０８４５号
公報や特公昭５８−１８１６３号公報に、切削抵抗を小
さくして切刃のチッピングを防止するために、切刃のｌ
：ｊ、ｉ面直視形状をそれぞれ特定の曲線により形成す
る技術が開示されているが、これら曲線によって切刃か
形成されたドリルにあっても、その寿命のばらつきは大
きく、その主要原因はチッピングにあると考えられろ。 このチッピングが生じる原因の一つは、切刃が湾曲して
いることに起因しており、この切刃が湾曲していると切
刃に微小面取りを施すホーニング加工が難しく、従来て
はノ＼ンドラッパと呼ばれる工具を用いろ手作業によっ
てそのホーニング加工が行なわれていたが、切刃が湾曲
しているとその仕上がり精度は作業者の熟練度に依存す
る度合が大きく、その結果仕上がり精度の“ばらつき”
が生じている。したがって、切削性能が安定仕す、また
、寿命の“ばらつき”を生じる原因ともなっている。 特にトリルの場合には、切刃にチッピングが生じるとこ
れを再研削によって再生して用いるが、切刃を精密な曲
線形状に仕上げることは極めて高度な技術を要する。特
に中心部の切刃すなわちヂゼル刃が湾曲形状に形成され
ていては刃立研削が難しく、特別な専用工作機械が必要
となる。 まｆ二、ヂゼル刃とその外周側に連続してｄ？を部に延
在する切刃との連続部分における形状が滑らかに変化し
ていないため、この部分に切削抵抗か集中してデツピン
グが生じやすい。 本発明は上述のごとき問題点に鑑み、これらを有効に解
決すべく創案されたものである。したがってその目的は
、一般の工具鋼製の場合は勿論、超硬合金製の場合であ
っても、ドリル部の切損を十分に防止しうる強度と、ド
リル部の切刃の十分な切れ味と、切刃のホーニング加工
および再研削加工が容易であり且つデツピングの生じに
くい切刃形状のドリル部を備えて仕上げ精度の高いリー
マを提供することにある。
び脆性と切削抵抗との相対的な関係に基づいて生じる切
損や切刃のチッピングの問題がある。上述のようなり−
マにおいてら、ドリル部５の切刃のチッピングは下穴の
精度を損ない、ひいてはリーマ部１０による仕上げ加工
の精度にも影響を及ぼす結果になる。 例えば、ドリルに関しては、特公昭６１−３０８４５号
公報や特公昭５８−１８１６３号公報に、切削抵抗を小
さくして切刃のチッピングを防止するために、切刃のｌ
：ｊ、ｉ面直視形状をそれぞれ特定の曲線により形成す
る技術が開示されているが、これら曲線によって切刃か
形成されたドリルにあっても、その寿命のばらつきは大
きく、その主要原因はチッピングにあると考えられろ。 このチッピングが生じる原因の一つは、切刃が湾曲して
いることに起因しており、この切刃が湾曲していると切
刃に微小面取りを施すホーニング加工が難しく、従来て
はノ＼ンドラッパと呼ばれる工具を用いろ手作業によっ
てそのホーニング加工が行なわれていたが、切刃が湾曲
しているとその仕上がり精度は作業者の熟練度に依存す
る度合が大きく、その結果仕上がり精度の“ばらつき”
が生じている。したがって、切削性能が安定仕す、また
、寿命の“ばらつき”を生じる原因ともなっている。 特にトリルの場合には、切刃にチッピングが生じるとこ
れを再研削によって再生して用いるが、切刃を精密な曲
線形状に仕上げることは極めて高度な技術を要する。特
に中心部の切刃すなわちヂゼル刃が湾曲形状に形成され
ていては刃立研削が難しく、特別な専用工作機械が必要
となる。 まｆ二、ヂゼル刃とその外周側に連続してｄ？を部に延
在する切刃との連続部分における形状が滑らかに変化し
ていないため、この部分に切削抵抗か集中してデツピン
グが生じやすい。 本発明は上述のごとき問題点に鑑み、これらを有効に解
決すべく創案されたものである。したがってその目的は
、一般の工具鋼製の場合は勿論、超硬合金製の場合であ
っても、ドリル部の切損を十分に防止しうる強度と、ド
リル部の切刃の十分な切れ味と、切刃のホーニング加工
および再研削加工が容易であり且つデツピングの生じに
くい切刃形状のドリル部を備えて仕上げ精度の高いリー
マを提供することにある。
本発明に係るリーマは、従来技術の問題点を解決し、目
的を達成するために以下のような構成を備えている。 すなわち、リーマ部の先端にドリル部を形成してなるリ
ーマにおいて、ド１ノル部の軸方向端面に形成される切
刃の端面直視形状に関して、溝部に形成される切刃と、
心厚部にシンニングによって形成されるヂゼル刃とがそ
れぞれ直線状に形成されている。切刃の最外周端の点と
ドリル部の軸心とを通る直線に対して、切刃の直線がな
す角は該リーマの回転方向ヘ−５°以上＋５°以下であ
る。 心厚部の直径寸法はドリル部直径の０．２５倍以」−０
、４倍以下である。チゼル刃は、その軸方向す（い角が
一５°以上＋５°以下であり、且つその先端心残し寸法
は、ドリル直径の０倍以上０．１倍以下である。 なお、本発明のり−マは、一般の工具鋼製り−マにおい
ても十分有効であるが、特にリーマを超硬合金で製作す
る場合には、その材質の脆さを克服する技術として甚だ
有効である。
的を達成するために以下のような構成を備えている。 すなわち、リーマ部の先端にドリル部を形成してなるリ
ーマにおいて、ド１ノル部の軸方向端面に形成される切
刃の端面直視形状に関して、溝部に形成される切刃と、
心厚部にシンニングによって形成されるヂゼル刃とがそ
れぞれ直線状に形成されている。切刃の最外周端の点と
ドリル部の軸心とを通る直線に対して、切刃の直線がな
す角は該リーマの回転方向ヘ−５°以上＋５°以下であ
る。 心厚部の直径寸法はドリル部直径の０．２５倍以」−０
、４倍以下である。チゼル刃は、その軸方向す（い角が
一５°以上＋５°以下であり、且つその先端心残し寸法
は、ドリル直径の０倍以上０．１倍以下である。 なお、本発明のり−マは、一般の工具鋼製り−マにおい
ても十分有効であるが、特にリーマを超硬合金で製作す
る場合には、その材質の脆さを克服する技術として甚だ
有効である。
【作用］
本発明に係るドリルは、従来技術の問題点を解決し、目
的を達成するために以下のように作用する。 すなわち、ドリル部の軸方向端面に形成される切刃の端
面直視形状に関して、溝部に形成される切刃と、心厚部
にシンニングによって形成されるヂゼル刃とがそれぞれ
直線状に形成されているので、切刃のホーニング加工お
よび再研削加工が工具を直線的に移動させるだけの操作
によって行なえ、かつ切削抵抗が一箇所に集中すること
がなく切刃全体にわたって略均等に分散される。 切刃の最外周端の点とドリル部の軸心とを通る直線に対
して、切刃の直線がなす角をリーマの回転方向ヘ−５°
以上＋５°以下とすることによつて、切刃の径方向のす
くい角が所定の範囲内に抑えられるので、切削抵抗も小
さく抑えられ、切刃の十分な切れ味が確保される。 心厚部の直径寸法がドリル部直径の０．２５倍以上０．
４倍以下で十分に大きくされているので、ドリル部の曲
げ剛性および捩れ剛性が高められ、特に超硬合金等の脆
い材質により製造されろ場合の切損を防止し、重切削を
も可能ならしめる。 ヂゼル刃は、その軸方向すくい角を一５°以上＋５°以
下とすることによって、ヂゼル刃の強度を損なわずにそ
の切れ味が確保される。また、ドリル部直径の０倍以上
０．１倍以下の先端心残し寸法の心残し部を形成するこ
とによって、チゼル刃先端の必要な強度、すなわち切削
条件に応じてヂゼルポイントの圧壊を防止しうろ強度が
確保され、さらにはドリル部の食いつき性を高めて先端
の歩行現象をなくし、心のずれをなくす。すなわち、ド
リル部によって所定の位置で精度よく穴あけが行なえる
ため、その後にリーマ部がその下穴の内周面を切削する
際に、リーマ部の各切刃がバランス良く切削を行なうこ
とができ、リーマ部による仕上げ精度ら向上する。 【実施例】 以下に本発明の好適一実施例について第１図ないし第４
図を参照して説明する。 第１図は本発明に係るリーマのドリル部の切刃を端面側
から直視して示す平面図である。 図中ｌは心厚部、２はランド部、３は溝部である。′ｆ
！部３に形成される切刃４の直線もしくは曲線は、ドリ
ル部５の直径、捩れ角、心厚および先端角によって決定
されるが、本実施例のり−マ１１のドリル部５の切刃４
は、その最外周端の点Ｐｏからドリル５の軸心Ｏに向か
って直線状に形成されている。すなわち、切刃４の最外
周端の点Ｐｏと軸心Ｏとを通る直ＩＬに対して、切刃４
の直線かリーマ１１の回転方向（図中矢印Ａで示す）へ
なす角αを同心度と定義すると、本実施例では同心度が
０°に設定されている。しかし、本発明のり−マはこれ
に限定されるものではなく、第２図または第３図示に示
すように、ドリル部５の切刃４の同心度が±５°の範囲
内で設定されていればよい。 スマッジングで示す部分６はシンニングによって削り落
とされた部分であり、７はこのシンニングによって形成
されたチゼル刃である。このヂゼル刃７も切刃４の最内
周端の点Ｐｉから軸心Ｏに向かって直線状に形成されて
いる。 心厚部Ｉの直径寸法Ｃは、ドリル部直径りの０．２５倍
以上０．４倍以下の範囲内に設定されている。 第４図は、第１図のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図であるが、
チゼル刃７の軸方向のすくい角θは一５°以上＋５°以
下の範囲内に設定されている。 ｉｆ図ないし第３図に図示した実施例では、シンニング
時にチゼルポイント部８を削り残して形成される心残し
部の寸法が０であるが、切削条件に応じてヂゼルポイン
ト部８の圧壊を防止できろ剛性を持たせるため、ドリル
部直径りの０倍以上０．１倍以下の範囲内でその心残し
部が形成されてもよい。 なお、ドリル部５の軸心Ｏに対して点対称な直線切刃４
，７によって削り出される切り屑は、外周部で削り出さ
れる切り屑と内周部で削り出される切り屑との周速差が
大きいためブレイクされやすく、切り屑の排出性を高め
る。
的を達成するために以下のように作用する。 すなわち、ドリル部の軸方向端面に形成される切刃の端
面直視形状に関して、溝部に形成される切刃と、心厚部
にシンニングによって形成されるヂゼル刃とがそれぞれ
直線状に形成されているので、切刃のホーニング加工お
よび再研削加工が工具を直線的に移動させるだけの操作
によって行なえ、かつ切削抵抗が一箇所に集中すること
がなく切刃全体にわたって略均等に分散される。 切刃の最外周端の点とドリル部の軸心とを通る直線に対
して、切刃の直線がなす角をリーマの回転方向ヘ−５°
以上＋５°以下とすることによつて、切刃の径方向のす
くい角が所定の範囲内に抑えられるので、切削抵抗も小
さく抑えられ、切刃の十分な切れ味が確保される。 心厚部の直径寸法がドリル部直径の０．２５倍以上０．
４倍以下で十分に大きくされているので、ドリル部の曲
げ剛性および捩れ剛性が高められ、特に超硬合金等の脆
い材質により製造されろ場合の切損を防止し、重切削を
も可能ならしめる。 ヂゼル刃は、その軸方向すくい角を一５°以上＋５°以
下とすることによって、ヂゼル刃の強度を損なわずにそ
の切れ味が確保される。また、ドリル部直径の０倍以上
０．１倍以下の先端心残し寸法の心残し部を形成するこ
とによって、チゼル刃先端の必要な強度、すなわち切削
条件に応じてヂゼルポイントの圧壊を防止しうろ強度が
確保され、さらにはドリル部の食いつき性を高めて先端
の歩行現象をなくし、心のずれをなくす。すなわち、ド
リル部によって所定の位置で精度よく穴あけが行なえる
ため、その後にリーマ部がその下穴の内周面を切削する
際に、リーマ部の各切刃がバランス良く切削を行なうこ
とができ、リーマ部による仕上げ精度ら向上する。 【実施例】 以下に本発明の好適一実施例について第１図ないし第４
図を参照して説明する。 第１図は本発明に係るリーマのドリル部の切刃を端面側
から直視して示す平面図である。 図中ｌは心厚部、２はランド部、３は溝部である。′ｆ
！部３に形成される切刃４の直線もしくは曲線は、ドリ
ル部５の直径、捩れ角、心厚および先端角によって決定
されるが、本実施例のり−マ１１のドリル部５の切刃４
は、その最外周端の点Ｐｏからドリル５の軸心Ｏに向か
って直線状に形成されている。すなわち、切刃４の最外
周端の点Ｐｏと軸心Ｏとを通る直ＩＬに対して、切刃４
の直線かリーマ１１の回転方向（図中矢印Ａで示す）へ
なす角αを同心度と定義すると、本実施例では同心度が
０°に設定されている。しかし、本発明のり−マはこれ
に限定されるものではなく、第２図または第３図示に示
すように、ドリル部５の切刃４の同心度が±５°の範囲
内で設定されていればよい。 スマッジングで示す部分６はシンニングによって削り落
とされた部分であり、７はこのシンニングによって形成
されたチゼル刃である。このヂゼル刃７も切刃４の最内
周端の点Ｐｉから軸心Ｏに向かって直線状に形成されて
いる。 心厚部Ｉの直径寸法Ｃは、ドリル部直径りの０．２５倍
以上０．４倍以下の範囲内に設定されている。 第４図は、第１図のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図であるが、
チゼル刃７の軸方向のすくい角θは一５°以上＋５°以
下の範囲内に設定されている。 ｉｆ図ないし第３図に図示した実施例では、シンニング
時にチゼルポイント部８を削り残して形成される心残し
部の寸法が０であるが、切削条件に応じてヂゼルポイン
ト部８の圧壊を防止できろ剛性を持たせるため、ドリル
部直径りの０倍以上０．１倍以下の範囲内でその心残し
部が形成されてもよい。 なお、ドリル部５の軸心Ｏに対して点対称な直線切刃４
，７によって削り出される切り屑は、外周部で削り出さ
れる切り屑と内周部で削り出される切り屑との周速差が
大きいためブレイクされやすく、切り屑の排出性を高め
る。
以上の説明より明らかなように、本発明によれば次のご
とき優れた効果が発揮される。 すなわち、ドリル部の切刃が略−直線に形成されるので
そのホーニング加工が容易であり、加工精度の“ばらつ
き”も少なくなって工具寿命が平均化され、極端に寿命
の短いものがなくなる。また、再研削も容易に行なえ、
ユーザーが行なうことも可能となる。さらに、チッピン
グの生じやすい箇所がなくなるので全体にデツピング発
生率が低くなり、工具寿命は長くなる。心厚は十分に確
保されているのでドリル部の切損を十分に防止できる。 また、ドリル部切刃の同心度を所定の範囲内に設定する
ことによって、切刃の径方向のすくい角も所定の範囲内
に抑えられるので、切削抵抗ち小さく抑えられ、切刃の
十分な切れ味が確保される。 心厚が十分に確保されているので、ドリル部の切損を防
止しうる。 チゼル刃には適切な軸方向すくい角が付与されているの
で、強度を損なわずにその切れ味が確保される。 先端心残し部が必要に応じた寸法で形成されるので、チ
ゼル刃先端の必要な強度が確保され、さらにはドリル部
の食いつき性を高めて先端の歩行現象をなくし、心のず
れをなくす。すなわち、ドリル部によって所定の位置で
精度よく穴あけが行なえるため、その後にリーマ部がそ
の下穴の内周面を切削する際に、リーマ部の各切刃がバ
ランス良く切削を行なうことができ、リーマ部による佳
上げ精度ら向上する。
とき優れた効果が発揮される。 すなわち、ドリル部の切刃が略−直線に形成されるので
そのホーニング加工が容易であり、加工精度の“ばらつ
き”も少なくなって工具寿命が平均化され、極端に寿命
の短いものがなくなる。また、再研削も容易に行なえ、
ユーザーが行なうことも可能となる。さらに、チッピン
グの生じやすい箇所がなくなるので全体にデツピング発
生率が低くなり、工具寿命は長くなる。心厚は十分に確
保されているのでドリル部の切損を十分に防止できる。 また、ドリル部切刃の同心度を所定の範囲内に設定する
ことによって、切刃の径方向のすくい角も所定の範囲内
に抑えられるので、切削抵抗ち小さく抑えられ、切刃の
十分な切れ味が確保される。 心厚が十分に確保されているので、ドリル部の切損を防
止しうる。 チゼル刃には適切な軸方向すくい角が付与されているの
で、強度を損なわずにその切れ味が確保される。 先端心残し部が必要に応じた寸法で形成されるので、チ
ゼル刃先端の必要な強度が確保され、さらにはドリル部
の食いつき性を高めて先端の歩行現象をなくし、心のず
れをなくす。すなわち、ドリル部によって所定の位置で
精度よく穴あけが行なえるため、その後にリーマ部がそ
の下穴の内周面を切削する際に、リーマ部の各切刃がバ
ランス良く切削を行なうことができ、リーマ部による佳
上げ精度ら向上する。
第１図は本発明に係るリーマの一実施例において、その
ドリル部の切刃を端面側から直視して示す平面図である
。第２図および第３図は、それぞれ本発明に係るリーマ
の他の一実施例において、そのドリル部の切刃を端面側
から直視して示す平面図である。第４図は第１図のＩＶ
−Ｉ’／徨矢視断面図である。第５図はリーマ部の先端
にドリル部を有するリーマの一般的概略構成を示す正面
図である。 ｌ・・・心厚部、４・・・切刃、５・・・ドリル部、７
・・・チゼル刃、１０・・・リーマ部、Ｃ・・・心厚部
の直径寸法、Ｄ・・・ドリル部直径、Ｐｏ・・・切刃の
最外周端の点、０・・・ドリルの軸心、Ｌ・・・点ＰＯ
と軸心０を通る直線、α・・・直線りに対して切刃の直
線がドリルの回転方向へなす角、０・・・チゼル刃の軸
方向のすくい角。
ドリル部の切刃を端面側から直視して示す平面図である
。第２図および第３図は、それぞれ本発明に係るリーマ
の他の一実施例において、そのドリル部の切刃を端面側
から直視して示す平面図である。第４図は第１図のＩＶ
−Ｉ’／徨矢視断面図である。第５図はリーマ部の先端
にドリル部を有するリーマの一般的概略構成を示す正面
図である。 ｌ・・・心厚部、４・・・切刃、５・・・ドリル部、７
・・・チゼル刃、１０・・・リーマ部、Ｃ・・・心厚部
の直径寸法、Ｄ・・・ドリル部直径、Ｐｏ・・・切刃の
最外周端の点、０・・・ドリルの軸心、Ｌ・・・点ＰＯ
と軸心０を通る直線、α・・・直線りに対して切刃の直
線がドリルの回転方向へなす角、０・・・チゼル刃の軸
方向のすくい角。
Claims (1)
- （１）、リーマ部（１０）の先端にドリル部（５）を形
成してなるリーマにおいて、 前記ドリル部（５）が、 軸方向端面に形成される切刃の端面直視形状に関して、
溝部に形成される切刃（４）と、心厚部（１）にシンニ
ングによって形成されるチゼル刃（７）とがそれぞれ直
線状に形成され、 前記切刃（４）の最外周端の点（Ｐｏ）と当該ドリル部
（５）の軸心（０）とを通る直線（Ｌ）に対して、該切
刃（４）の直線がなす角（α）は該リーマの回転方向ヘ
−５°以上＋５°以下であり、 前記心厚部（１）の直径寸法（Ｃ）は、前記ドリル部（
５）の直径（Ｄ）の０．２５倍以上０．４倍以下であり
、前記チゼル刃（７）は、その軸方向すくい角（θ）が
−５°以上＋５°以下であり、且つその先端心残し寸法
は、前記ドリル部直径（Ｄ）の０倍以上０．１倍以下で
あることを特徴とするリーマ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24586786A JPS6399123A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | リ−マ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24586786A JPS6399123A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | リ−マ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6399123A true JPS6399123A (ja) | 1988-04-30 |
| JPH0523886B2 JPH0523886B2 (ja) | 1993-04-06 |
Family
ID=17139996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24586786A Granted JPS6399123A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | リ−マ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6399123A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003534927A (ja) * | 2000-06-02 | 2003-11-25 | ケンナメタル インコーポレイテッド | スパイラルドリル用のドリル刃先およびスパイラルドリル用のドリル刃先領域に切削溝を形成するための方法 |
| US9199315B2 (en) | 2000-06-02 | 2015-12-01 | Kennametal Inc. | Twist drill and method for producing a twist drill which method includes forming a flute of a twist drill |
| US10471521B2 (en) | 2010-04-27 | 2019-11-12 | Sandvik Intellectual Property Ab | Twist drill for advanced materials |
-
1986
- 1986-10-15 JP JP24586786A patent/JPS6399123A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003534927A (ja) * | 2000-06-02 | 2003-11-25 | ケンナメタル インコーポレイテッド | スパイラルドリル用のドリル刃先およびスパイラルドリル用のドリル刃先領域に切削溝を形成するための方法 |
| US9199315B2 (en) | 2000-06-02 | 2015-12-01 | Kennametal Inc. | Twist drill and method for producing a twist drill which method includes forming a flute of a twist drill |
| US10471521B2 (en) | 2010-04-27 | 2019-11-12 | Sandvik Intellectual Property Ab | Twist drill for advanced materials |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0523886B2 (ja) | 1993-04-06 |
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