CN210702728U - 高强度钻头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高强度钻头，包括柄部和刃部，所述刃部包括两个刃瓣和两条主排屑槽，所述刃瓣前端形成后刀面，所述主排屑槽前端靠近刃瓣一侧形成前刀面，所述前刀面与后刀面之间形成主切削刃，所述主切削刃上形成适于提升切削强度的钝化面。通过在钻头主切削刃上形成钝化面，以使钻头的主切削刃在钻削时强度得到提升，避免主切削刃出现崩口。

Description

高强度钻头

技术领域

本实用新型涉及一种高强度钻头。

背景技术

钻头在钻削一些铸件材料时，由于铸件内部存在夹渣，硬点，铸件空隙等缺陷，使用普通的钻头在钻削铸件的时候，钻头的切削刃在切削到硬质区域的时候，切削刃经常容易因为崩口而损坏，造成整个钻头报废。

由于铸件材料有以上这些特点，因此，要想在铸件上钻出孔径满足H7的公差、粗糙度Ra1.6的要求比较困难，一方面是由于钻头的主切削刃容易出现崩口，主切削刃崩口之后，钻出的孔径其公差和粗糙度就完全不满足要求；另一方面是，以往钻头只有一对主切削刃进行钻削，通常铸件钻孔要满足孔径H7，粗糙度Ra1.6公差要求，需要使用钻头和铰刀一粗、一精两次加工，传统钻头一次钻削无法钻出上述要求的孔径。

综上所述，传统的钻头，一方面原因是钻头在钻削铸件的时候主切屑刃易崩口，另一方面原因就是传统钻头只有切削刃，而缺少修光刃，致使传统钻头无法钻出H7的公差、粗糙度Ra1.6的要求孔径。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种高强度钻头，解决以往钻头因切削刃强度低、钻削铸件易崩口、造成以往钻头无法铸件上一次钻削出目标孔径时的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高强度钻头，包括柄部和刃部，所述刃部包括两个刃瓣和两条主排屑槽，所述刃瓣前端形成后刀面，所述主排屑槽前端靠近刃瓣一侧形成主前刀面，所述主前刀面与后刀面之间形成主切削刃，所述主切削刃上形成适于提升切削强度的钝化面。

进一步的，所述钝化面的宽度d为0.2～0.4%的刃径。

进一步的，所述钝化面与主前刀面之间的夹角γ为28～32°。

进一步的，所述后刀面与主前刀面之间形成第一楔角α，α的角度为75～77°。

进一步的，所述刃瓣上开设副排屑槽，所述刃瓣上形成切削刃带和修光刃带，所述副排屑槽位于切削刃带和修光刃带之间；

所述后刀面包括第一后刀面和第二后刀面，所述主前刀面与第一后刀面之间形成第一楔角α；

所述副排屑槽位于修光刃带一侧的内壁面形成修光前刀面，所述修光前刀面与修光刃带前端的第二后刀面之间形成第二楔角β，β的角度为85～88°。

进一步的，所述钝化面通过CNC五轴磨床方式加工得到。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供一种高强度钻头，通过在钻头主切削刃上形成钝化面，以使钻头的主切削刃在钻削时强度得到提升，避免主切削刃出现崩口。

在刃瓣上增设了修光刃带，从而形成主修光刃和副修光刃；依靠切削刃带形成的主切削刃实现对孔径的第一次钻削，然后紧接着由副修光刃对第一次钻削完成的孔径进行第二次修正，即对孔径进行修光的目的，通过一次钻削和一次修光，从而确保本发明的钻头能钻出孔径满足H7的公差、粗糙度满足Ra1.6要求的孔径。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型钻头示意图；

图2是图1中A处放大图；

其中，1、刃瓣，2、切削刃带，3、修光刃带，31、修光前刀面，41、主前刀面，51、第一后刀面，52、第二后刀面，6、钝化面。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

实施例一

如图1图2所示，一种高强度钻头，包括柄部和刃部，所述刃部包括两个刃瓣1和两条主排屑槽，两个刃瓣1、两条主排屑槽均沿钻头的中心轴线呈螺旋对称分布，两个刃瓣1在刃部前端面中心处形成横刃，刃瓣1上设置切削刃带2，切削刃带2位于钻头旋转方向一侧。

所述刃瓣1前端形成后刀面，所述主排屑槽前端靠近刃瓣1一侧形成主前刀面41，所述主前刀面41与后刀面之间形成主切削刃，所述主切削刃上形成适于提升切削强度的钝化面6。

具体的，钝化面6的宽度d为0.2～0.4%的刃径，宽度d优选0.3%的刃径；

具体的，钝化面6与主前刀面41之间的夹角γ为28～32°，夹角γ优选30°。

具体的，后刀面与主前刀面41之间形成第一楔角α，α的角度为75～77°。

本实施例中，钝化面6在正常肉眼观察下无法查看，需要对其进行放大50～80倍之后才能看到，钝化面6通过CNC五轴磨床方式加工得到。

本实施例中，通过在主切削刃开设钝化面6，使主切削刃在钻削的过程中，由于是钝化面6与工件接触，因此，切削强度可以得到很大的提升，有效避免了主切削刃经常崩口的问题，提升了钻头的作业强度。

实施例二

本实施例在实施例一的基础之上做进一步改进；

在刃瓣1上开设副排屑槽，所述刃瓣1上形成修光刃带3，所述副排屑槽位于切削刃带2和修光刃带3之间；所述后刀面包括第一后刀面51和第二后刀面52，所述主前刀面41与第一后刀面51之间形成第一楔角α；所述切削刃带2的刃背面朝向旋转方向一侧的棱边形成副切削刃，所述副切削刃连接切削刃带2背面和主排屑槽。

所述副排屑槽位于修光刃带3一侧的内壁面形成修光前刀面31，所述修光前刀面31，与修光刃带3前端的第二后刀面52之间形成第二楔角β，β的角度为85～88°。所述修光刃带3前端位于旋转方向一侧的棱边形成主修光刃，所述主修光刃连接第二后刀面52和修光前刀面31；所述修光刃带3的刃背面朝向旋转方向一侧的棱边形成副修光刃，所述副修光刃连接修光刃带3的刃背面和副排屑槽。

刃瓣1上的第一楔角α可使主切削刃在钻削的时候，可以避免第一后刀面51与工件相接触，刃瓣1上的第二楔角β可以使主修光刃在钻削的时候，可以避免第二后刀面52与工件相接触。

本实施例中的钻头，在主切削刃开设钝化面6，提升在主切削刃的钻削强度，主切削刃在完成钻削之后，由于在刃瓣1上增设了修光刃带3，从而形成主修光刃和副修光刃；切削刃实现对孔径的第一次钻削，然后紧接着由主修光刃对第一次钻削完成的孔径进行第二次修正，即对孔径进行修光的目的，通过一次钻削和一次修光，从而确保本发实用新型的钻头能钻出孔径满足H7的公差、粗糙度Ra1.6要求的孔径。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种高强度钻头，包括柄部和刃部，所述刃部包括两个刃瓣和两条主排屑槽，所述刃瓣前端形成后刀面，其特征是，

所述主排屑槽前端靠近刃瓣一侧形成主前刀面，所述主前刀面与后刀面之间形成主切削刃，所述主切削刃上形成适于提升切削强度的钝化面。

2.根据权利要求1所述的高强度钻头，其特征是，所述钝化面的宽度d为0.2～0.4%的刃径。

3.根据权利要求1所述的高强度钻头，其特征是，所述钝化面与主前刀面之间的夹角γ为28～32°。

4.根据权利要求3所述的高强度钻头，其特征是，所述后刀面与主前刀面之间形成第一楔角α，α的角度为75～77°。

5.根据权利要求1所述的高强度钻头，其特征是，所述刃瓣上开设副排屑槽，所述刃瓣上形成切削刃带和修光刃带，所述副排屑槽位于切削刃带和修光刃带之间；

所述后刀面包括第一后刀面和第二后刀面，所述主前刀面与第一后刀面之间形成第一楔角α；

所述副排屑槽位于修光刃带一侧的内壁面形成修光前刀面，所述修光前刀面与修光刃带前端的第二后刀面之间形成第二楔角β，β的角度为85～88°。

6.根据权利要求1所述的高强度钻头，其特征是，所述钝化面通过CNC五轴磨床方式加工得到。

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