JPS6391208A - 成形型製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、金属板或いは樹脂などを成形する際に使用す
る成形型を製作する方法に関する。

更に詳しくは製品成形部となる形面層を金属或いはセラ
ミックスで形成し、該型面層の裏側に樹脂層を設けた後
高強度セメントを裏打ちすることにより高強度セメント
製の成形型を製作する方法に関するものでおる。

〔従来の技術及びその問題点〕

従来、金属板或いは樹脂などを成形する際Ｋ用いる成形
型としてはいわゆる金型が使用されて来た。しかしなが
ら金型の製作には、数次の研削や研磨加工を必要とする
ため製作が非常に面倒であるばかりでなく、製作日数も
大幅に必要となり、従って型のコストも高くなっていた
。

特に、近年、成形品として多品種少量生産のニーズが高
くなってきているが、この場合従来の量産型の金型製作
法でもコスト的に引き合わなくなっている。

製品成形部の加工工程を省略するため、最近溶射による
簡易型製作法が検討されているが、該方法により製作し
た型は凸部等の表面で繰り返し応力集中を受けると該表
面部が欠けたり或いは摩耗するなど、耐力にやや劣るこ
と、及び溶射層と裏層との接着作業が繁雑であることな
どの問題点を有していた。即ち、該方法は、先ず、樹脂
、石膏或いはセメント等により作成した元型表面に離型
剤を塗布或いは吹付けた後、その表面に金属を溶射して
型面層を形成した後、別に準備した鋳物或いはレジンコ
ーテッドサンド等により作成した裏層の型面と前記型面
層とを対向させ、その両者の隙間に溶融した樹脂を注入
し硬化後に元型を取り外せば裏層、樹脂層、溶射型面層
が一体化した簡易型が得られる。

しかしながら、この方法には次のような問題点がある。

先ず第一に、型面層の形状が複雑である場合には、裏層
の型面の形状は精度的に著しく劣るため、該型面と型面
層とで形成される間隙の厚みは局所的に著しくバラツク
ことＫなシ、裏層や型面層と弾性係数の大きく異なる樹
脂層は製品成形特外部から繰り返しの力が加わった場合
１局所的に裏層ｆ型面層と異なる歪挙動を示し、ひいて
は局部的に樹脂層や型面層が破壊する彦どの現象を引き
起こすこと、第二に成形型製作上、寸法によっては相当
な重量を有する裏層の型面と型面層と対向させて設置す
るために多大の労力を要し該設置作業は繁雑であること
などである。

これらの背景のもとに、近年、常温成形が可能であり、
元型に注型し、転写させることＫよシ一方の成形型を製
作し、その後その成形型の型面に製品厚みに相当するシ
ートワックスのような吋塑材料の層を被覆し、その表面
に注型し、転写させることによりもう一方の成形型を製
作する非常圧製作方法の簡単な高強度セメント成形型の
研究が行なわれてきたが、高強度セメントのみで製作し
た成形型は圧縮強度が優れていても引張強度や靭性等圧
劣るため、凸部が繰り返し応力集中を受けると凸部表面
が欠けたり摩耗するなどいわゆる耐久力において劣ると
いう欠点があった。

そこでその成形が容易で且つ耐久力の優れた成形型を製
作するために、−旦、製品成形部と力る型面層を金属や
セラミックで成形し、該型面層の裏層に高強度上メン）
１裏打ちする高強度セメント製成形型の製作法が検討さ
れてきている。

しかしながら、この方法によっても高強度セメント裏打
ち層と型面層との付着力不足によるものと思われる成形
時の型面層の剥離現象や変形現象がしばしば起こり問題
となっていた。

本発明者らは上記実状に鑑み種々検討を加えた結果、製
品成形部と々る型面層を金属ヤセラミックスで形成し、
該型面Ｊ−の農側圧樹脂を塗布した稜、高強度セメント
を裏打ちすれば、成形時に凸部等の表面で繰り返し応力
集中を受けても、型面層の欠け、摩耗、剥離１割れ、変
形彦どを゛起こさない、型耐力に優れた高強度セメント
製成形型を安価に、容易に製作することが出来る知見を
得て本発明を完成するに到った。

〔問題点を解決する為の手段〕

即ち、本発明は製品成形部となる型面層を金属又はセラ
ミックスで形成し、該型面層の裏面にアンカーを設けま
た嬬設けることなく樹脂層を設けた後、高強度セメント
を裏打ちすることを特徴とする高強度セメント製成形型
製作方法である。

以下本発明の詳細な説明する。

先ず、製品成形部となる型面層について説明する。型面
層の材質は型耐力に重要な影響を与える為、金属又はセ
ラミックスなど強度、硬度に優れたものが好ましい。型
面層を形成する方法としては精密鋳造による方法、電鋳
による方法、溶射による方法などが有る。精密鋳造方法
としてはインベストメント法、セラミック・モールド法
、プラスタ・モールド法がある。

インベストメント法は型面層の使用材料の熱膨張性、収
縮量を加味した寸法の模型をろうなどの材料で作り、そ
の模型の表面を３２５〜４００メツシュ程度のジルコン
、溶融石英、溶融アルミナなどのフィラーを含むエチル
シリケ−）４Ｇ、コロイダルシリカなどの微粒子耐火物
スラリでおおい、それが乾かないうちに、５０〜１００
メツシュ程度のジルコン、溶融シリカ溶融アルミナなど
の耐火物粒をふりかけ、乾燥した後、加熱してろう模型
を溶融流出させ鋳型を作る方法である。

セラミック・モールド法は溶融シリカ、アルミナなどの
フィラーを含むエチルシリケート４０、コロイダルシリ
カなどの流動性のよい鋳型材料をモデルに注型しでき上
がった鋳型全焼成する方法である。

プラスター・モールド法は耐熱性向上の為、又、鋳造時
の熱により発生する水蒸気を鋳型から発散させる為、ク
リストバライト、けい砂などを含む焼石膏に界面活性剤
を添加するなどの方法により、連続気泡を形成しつつ固
化させた後乾燥し、鋳型をする方法である。

以上三種の精密鋳造方法を用い鋼、アルミニウム合金、
銅合金、ニッケル合金などの金ａを鋳造することＫより
得られる型面層は５　ｐｍ程度の表面粗さである為、仕
上げ加工に多大な労力を必要としない。一方、精密鋳造
では製品成形部の鋳物の肉厚の変化によシ、収縮差、歪
が発生し、型面層の精度の維持が困難な場合がある。か
かる場合には特開昭５７−１５７７０８号に示されてい
る方法を考慮し、型面層が一定の肉厚となる様あらかじ
め凹、凸画精密鋳造型を仕上げておき、かかる空間に鋳
造する方法により一定の肉厚を有し、精度の高い型面層
を得ることか出来る。

電鋳による方法は金属の電着機能を利用して一定の元型
の上にめっきし、適当力厚み、例えば１〜１５１程度の
厚さに達したならば、これを元型より取り外し、型面層
として使用するものであり、α０５〜α２μの精度で面
転写が出来る。製作方法を以下述べる。元型は石膏、ろ
う、金属材料彦どが用いられる。元型への電導性の付加
は黒鉛粉末を塗布する方法や、銀の化学めっき方法など
がある。元型へのリード線９９手を付けた後、銅、鉄、
ニッケルなどの電鋳を行なう。電鋳によってできた型面
層は厚み１〜１５■程度であり、特に１〜３龍程度の厚
みの場合にはハンダを流し込んだり、金属板をノ１ンダ
付けしたりして機械的強さをもたせることができる。

溶射による方法は特開昭５４−１２０２３２号、特開昭
５７−４５３３９号が掲げられ、基本的には樹脂等によ
り模型を作り、その製品成形部となる型形成面に離型剤
を塗布した後、溶射を施して型面層を形成させるもので
ある。模型の材質としては木、樹脂、セメント、石膏な
どが挙げられるが、セメント、石膏は溶射時、中に含ま
れている水分が蒸発し、転写精度に優れた型面層が得ら
れない欠点を有する為、予め１００〜１４０℃程度で仮
焼、又は乾燥するのが好ましい。溶射はアルミニウム、
ニッケル、モリブデン、銅、ステｙｖス鋼（Ｗｅ−Ｏｒ
　、　ＩＦｅ　−Ｏｒ−Ｍｉ　）、亜鉛、スズ、鉛、鉄
、およびこれら合金などの金属溶射、Ｎｉ−８１−Ｂ、
アルミナ、タングステンカーバイドなどのセラはツク溶
射などのタイプが挙げられる。溶射膜厚は数ｆｉあれば
充分であり、通常α５−程度である。以上の他に溶射を
前述の精密鋳造による型面層、電鋳による型面層の裏面
に行なうことにより後述する裏面樹脂層との接着強度を
より強くすることも当然可能である。

次に、型面層裏面の樹脂層に関して説明する。

樹脂層による接着構造は以下の三通りが選択可能である
。

第一番目は型面層裏面にエポキシ等の水中硬化型樹脂接
着剤を塗布し、あるいは吹き付けた後、該接着剤が硬化
する以前に高強度セメント層を裏打ちする方法である。

樹脂層が厚い場合、接着効果が不良となる場合がある為
、塗布する場合型面層裏面はフライス盤、研磨紙などに
より２〜３■以下の粗さに仕上げておくのが好ましい。

接着剤層厚みは２〜３ｗ以下が好ましく、さらに好まし
くはα５■以下である。

第二番目は型面層裏面にエポキシ樹脂、エステル樹脂等
の反応硬化型樹脂を流し込み、塗布力どにより接着させ
、核樹脂層が硬化後、第一番目の方法により、骸樹脂層
に水中硬化型樹脂接着剤を接着させ、高強度上メントを
裏打ちする方法である。反応硬化型樹脂層は水中硬化型
樹脂接着剤を塗布する際の表面粗さ低下効果作用を有し
、型面層裏面の表面仕上げ処理が不要となる。水中硬化
型樹脂接着剤の層はあく迄接着層として作用させる為、
厚みは薄い程好ましく１１０ｍ以下が好ましく、樹脂層
全体の厚は１０１以下が好ましい。

第三番目は型面層裏面に反応硬化型樹脂層を接着させる
際、該層硬化前に、物理的付着を目的とするボルト、ビ
ン、リングなどを露出させるよう埋め込み、該層硬化後
高強度セメントを裏打ちする方法により、樹脂層と高強
度セメント層を物理的アンカー効果により接着させる方
法である。ボルト、ビン、リングなどは予め反応硬化型
樹脂に練り込んでおいてもよい。樹脂層の厚みは第二番
目の方法と同様に１０■以下が好ましい。ボルト、ビン
、リング々どアンカー　は鉄など剛性に富んでいること
が好ましく、配列はランダムに設置でき、又その大きさ
としては長さ１０■程度の本のが好ましい。

以上三つの方法により形成した成形型の型面層は製作し
た型の製品成形部となる表面全体を被覆していることが
好ましい。なぜならば樹脂層が製品成形部に露出してい
て＃樹脂層に外部から直接力が加わった場合、型面層と
樹脂層の接着境界線より剥離現象が起こり易くなるから
でめる。従って、型が製作終了した段階で型面層が製品
成形部となる表面全体を被覆しており、かつ裏面の樹脂
層と接着している構造となっていることが好ましい。こ
れら樹脂層は製作時気泡を巻き込んだりする為、真空脱
泡処理した後、塗布あるい／ｒｉ流し込むと更に良い。

又、樹脂層組成を弾性係数上昇、熱伝導率上昇、及び経
済的効果の為、鉄、ステンレス鋼などの強度的に優れた
フィラー、アルミニウムなどの熱伝導率に優れたフィラ
ー、あるいは珪砂などを含んだ組成にすることは更に好
ましい。

つぎに高強度セメントの裏打ちに関して説明する。本発
明の高強度セメントとは基本的にはセメントをベースと
する本のであり、更に必要に応じて高強度混和材の添加
やオートクレーブ処理、あるいけ超微粉と高性能減水剤
ｔ４組み合わせることによって１．０００　ｋｇｆ／ｃ
ＩＲ”以上の圧縮強度を示すものである。特に、セメン
ト質物質、超微粉、高性能減水剤及び水を主成分とする
高強度セメント製成形型は、強度けもちろんのこと、成
形の容易性など本含めて最も優れている。

本発明においてセメント質物質とけ、ニーライト、５０
ａ０・８１０．、普通、早強、超早強、白色もしくけ耐
硫酸塩等各棟ポルトランドセメントなどの単独あるいは
組み合わせたもの、さらには高炉スラグ、フライアッシ
ュ等を混合した混合セメントなどが一般に使用できる。

ま九高炉スラグを主体としてアルカリ刺激材と組み合わ
せることもでき、更に膨張セメント分用いて収縮補償し
たり、急硬セメントを用いて短時間に所要強度を発現さ
せたり、高強度混和材を併用することもできる。

膨張セメントの膨張成分としては、エトリンガイト系の
もの、例えば電気化学工業■製部品名［ｃｓム＋２０」
、又は焼成ＯａＯが好ましく。

焼成ＯａＯ中でも１．１００〜１．５００℃で焼成され
、平均結晶径が１０μ以下のものが好ましい。

急硬セメントの急硬成分としてはカルシウムアルミネー
ト系のものがよく１例えばアルミナセメントやアルミナ
セメントと石膏を組み合わせたものおよび電気化学工業
■製部品名［デンカＩＩ！８Ｊ−？小野田セメント■製
商品名「ジェットセメント１などが用いられる。

また、高強度混和材は石膏系のものが好ましく、例えば
電気化学工業■製部品名「デンカΣ−１ｏｏｏＪ、日本
セメント■製商品名「アサノスーパーミックス」等が有
効である。

本発明で使用できる超微粉は、セメント質物質（平均粒
径１０〜３０μ程度）よシ少くとも１オーダー細かい平
均粒径を有するものであり、平均粒径が２オーダー低い
ものが混線物の流動特性の面から好ましい。具体的には
、シリコン、含シリコン合金及びジルコニアを製造する
際に副生ずるシリカダスト（シリカヒユーム）やシリカ
質ダストが特に好適であり、炭酸カルシウム、シリカゲ
ル、オパール質硅石、フライアッシュ、高炉スラグ、酸
化チタン、酸化アルミニウムあるいけセメント質物質の
微粉砕品なども使用できる。特に、オパール質硅石、フ
ライアツシュ、高炉スラグを分級器と粉砕機とを併用す
ることにより粉砕した超微粉の使用は硬化収縮を改善す
るという面から有効である。

超微粉の使用量は、セメント質物質６０〜９５重量部に
対して４０〜５重量部が好ましく、さらに好ましく＃′
ｉ６５〜９０重量部に対して３５〜１０重量部である。

５重量部未満では、高強度発現効果が小さく、また、４
０重量部分こえると混線物の流動性が著しく低下し、成
形することが困難と彦り、かつ、強度発現も不充分とな
る。

本発明において使用できる高性能減水剤は、七メン）Ｋ
多量添加しても凝結の過遅延や過度の空気連行を伴わな
い分散能力の大きな界面活性剤であって、例えばナフタ
レンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物の塩、メラミン
スルホン酸ホルムアルデヒド縮金物の塩、高分子量りゲ
ニンスルホン酸塩、ポリカルボン酸塩勢を主成分とする
ものなどがあげられる。高性能減水剤の使用量は、従来
、セメント質物質１００重量部に対し固形分として［ｌ
Ｌ３〜１重量部が使用されているが、本発明においては
、それよりも多量に添加することが好ましく、１〜５重
量部が更に好ましい。高性能減水剤は、混線物を低い水
／（セメント質物質＋超微粉）（以下水／粉体比という
）比で得るために必要なものであ夛。

１０重量部を越えると硬化反応にかえって悪影響を与え
る。このよう表高性能減水剤の使用量において、超微粉
を組み合わせることにより、水／粉体比が２５憾以下で
も通常の方法によシ成形可能な流動性のある混線物を得
ることができる。

本発明で使用する水は成形上必要なものであり、高強度
セメント製成形型（以下、成形型という）ｆｔ得るため
にはできるだけ少量で良く、セメント質物質と超微粉と
の混合物１００重量部に対し水１０〜３０重量部が好ま
しく、１２〜２５重量部が更に好ましい。水量が３０重
量部より多いと高強度成形型を得ることが困難であり、
１０重量部よシ少ないと通常の流し込み等の成形が困難
となる。なお、圧密成形等においては、これに制限され
るものではなく、１０重量部より少々い場合においても
成形が可能となる。また、押し出し成形等の通常セメン
トコンクリートに用いられている成形方法を用いること
も可能である。

本発明の成形型においては骨材を使用することができ、
一般の土木建築分野でコンクリートを調合する際に使用
されているものが使用できる。更に、より硬質なもの、
具体的には、モース硬度６以上好ましくは７以上、又は
ヌープ圧子硬度７００ゆ／■意以上好ましくは８００ゆ
／ｌ３以上のいずれかの基準で選定されたものを用いる
と、強度を著しく向上させることができるので好適であ
る。この基準を満足するものを飼示すれば、珪石、エメ
リー、黄鉄鉱、磁鉄鉱、黄玉、ローソン石、コランダム
、ツェナサイト。

スピネル、緑柱石、全縁石、電気石、花崗岩。

紅柱石、十字石、ジルコン、焼成ボーキサイト、重焼ば
ん土頁岩、炭化硼素、炭化タングステン、フェロシリコ
ンナイトライド、窒化珪素、溶融シリカ、電融シリカ、
電融マグネシア、炭化珪素、立方晶窒化硼素、鉄粉や鉄
球などの金属等がある。骨材の使用量は、通常、セメン
ト質物質と超微粉との合計に対して、５重量倍量以内で
選択使用される。但し、プレパックドｆポストパツクド
エ法の特殊な成形方法の場合にはこの限りでない。

以上の配合の他に、各種繊維や網の配合も可能である。

繊維としては、鋳鉄のびびり切削法による繊維、スチー
ル繊維、ステンレス繊維、石綿やアルミナ繊維などの各
種天然および合成鉱物繊維、炭素繊維、ガラス繊維、及
びポリプロピレン、ビニロン、アクリロニトリル、セル
ロースなどの天然又は合成の有機繊維等があげられる。

また、補強材として従来より用いられている鋼棒？ＰＲ
Ｐロッドを用いることも可能である。特に大型の成形型
については上記補強材の使用が好ましい。

その他、熱伝導性、電気伝導性などの特殊な性能を付与
するものを配合させることも可能である。

上記各材料の混合および混線方法は均一に混合及び混線
できれば、いずれの方法でも良く、添加順序Ｋ特に制限
されるものではない。

成形型の養生は各種の養生方法が可能であり、常温養生
、常圧蒸気養生、高温高圧養生および高温養生のいずれ
の方法も採用することが出来、必要ならば、これらの組
み合せを行って成形型を得ることも出来る。

成形型を成形機械に取付ける場合、成形型の裏面となる
取付は面に均一に成形力を作用させる為、裏面の平滑度
を保つ必要がある。かかる方法としては高強度セメント
層の裏面に快削性を有する樹脂層を更に裏打し、該層を
平面切削し、取付は面の平滑度を保つ方法や、加工可能
な金属板等を高強度セメント層裏面に付着、設置してお
き、該層を平面切削し、取り付は面とする方法などがあ
げられる。

以上のように製作した成形型は型耐力に優れている為、
その用途は金属板加工成形の為のプレス型、ＦＲＰ成形
の為の型、プラスチックインジェクション型、高分子樹
脂を反応射出成形法で成形する為のＲＩＭ型、プラスチ
ックシートやフィルムを成形する為の圧空真空型など多
岐にわたり、その経済的価値は大である。

〔実施例］ 以下、本発明による実施例を説明する。

実施例１ 第１図に示すような金属板プレス成形用グイ型を作製し
た。まず、１００℃６０ＲＢにて４時間乾燥した元型（
石膏）１の表面に離型剤Ｑ、Ｚ５（チバガイギー社製）
′ｔ−吹き付けた後溶射型面層３を形成した。溶射ガン
にはに型ガン（メテコ社製）を用い、４３４−Ｌステン
レス鋼をＱ、５ｓｗ＋厚さに溶射した。樹脂層４はエポ
キシ系樹脂ＥＧＲ４０（寺田工業社製）を真空攪拌機レ
ジンキャスティングプラント（１空工業社製）により真
空脱泡した後、溶射裏面に１０■厚みとなるよう流し込
み、塗布した。樹脂層が硬化する前にアンカー用に外径
８ｍ、内径４■の鋼製リング５を約５−間隔でランダム
に、かつリング半分が露出するよう埋め込んだ。樹脂層
硬化後高強度セメント６を真空オムニミキサー：ＯＭ−
！ＳｏムＶ（千代田技研工業社製）を用い、真空脱泡混
線後、注型した。その際、予め、補強鉄筋７をセットし
た。裏打ち樹脂層８は成形型養生脱型後、高強度セメン
ト層裏面にプラスセメントＷＲ（国際ケミカル製）を１
０−程度裏打ちした後、平面切削した。

グイ型の型面を製品厚に相当する量のシートワックスで
被覆した後、その上に溶射を行なった場合、シートワッ
クスが溶解し、所望の製品厚に相当するクリアランスが
得られない為、パンチ成形型は第２図に示す如く作製し
た。第１図で用いたパンチ元型１よりグイ元型１１ｔ−
得た。グイ元型１１の型面を１．０−の厚さのシートワ
ックス１２（フリーマン社製）で被覆し、製品摩滅パン
チ元型１３を得た。製品摩滅バンチ元型１３より製品厚
増ダイ元型１４ｆｔ得た。

製品厚増ダイ元型１４より成形用グイ型を製作したのと
同様な方法で製品摩滅パンチ成形型１５を得た。尚、製
品鋼板厚みはα８■であったが、成形時の型かじゃ防止
の為、シートワックスは１．０−とした。

高強度セメントの配合、圧縮強度結果を表１に示す。養
生ｉｊ：２０℃１日後５０℃７日の湿空養生とした。又
、同様の条件により４Ｘ４Ｘ１６ｅＩｆ１の供試体を製
作し、圧縮強度（ＪよりＲ−５２０１）を測定した。

表　　１ 〔使用材料〕 セメント：白色セメント（秩父セメント社製）超微粉ニ
ジリカヒユーム（日本重化社製）骨材　：重焼ばん土頁
岩ａ３〜１．０　ｍｍ　（中国長城焼） 減水剤：β−ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩
系「セルフロー１１０Ｐ」 （第一工業製薬社製） 水　　：水道水 繊維　：ひびり切削による鋼繊維（神戸鋳鉄新製）２■ 製作した成形型を用いてα８ｍ＋の鋼板を機械プレスに
より成形した結果を高強度セメント単味の型、鋳鉄から
なる裏層と樹脂層と溶射型面層が一体化した簡易型と比
較し表２に示す。

表　　２ 注１）高強度セメント単味の型・・・配合、注型方法は
前述の本発明の成形型作製方法 に準じ１石膏元型に離型剤を吹き付け、高強度セメント
を直接製品面に注型し た。

注２）簡易型・・・前述の本発明の成形型作製方法に準
じ、模型作製、溶射を行々ｂ。

一方、別に準備した鋳鉄ＦＯ−２５に よる元型の型面と型面層とを間隙幅 １０■と々るべく、対向させ、間隙内 に１１ｆＧＲ４Ｇ　（寺田工業社製）ｆ真空攪拌様レジ
ンキャスティングプラント （日中工業社製）により真空脱泡した 後注型した。型破環径３Ｒコーナ一部 分（第１図参照）を断面観察すると。

核部の樹脂厚みは２０■と所定の設定 厚みより厚かった。

実施例２ 第３図に示すプラスチックインジェクション成形用ダイ
型を作製した。図中２１はニッケル電鋳により得られた
厚さ１０■の製品型面層であり、該層裏面を約３０μの
表面あらさにショツトブラストした後、モリブデン溶射
ｔｘ型ガン（メテコ社製）で２鱈の厚みで行なった。該
溶射裏面２２を研磨紙にて１■以下の表面あらさに手仕
上げした後、載面に水中硬化型樹脂液。

着剤デブコンＵＷ２３（デブコン社製：可使時間２０℃
で４５分）ｔ−１−以下の厚みで塗布した。しかる後、
あらかじめ、台座２５、注型管２６、オーバーフロー管
２７、冷却水パイプ２９をセットした周壁２４に、製品
型面層２１〜２３をセットする。水中硬化型樹脂接着剤
を塗布し３０分後に、高強度セメント２８を実施例１に
準じた配合、混線方法でポンプＤＭ１５（新明和工業社
製）ｔ−注型管２６に接続することＫより注型した。周
壁２４内部に気泡が留ることを避ける為、モルタルはオ
ーバーフロー管２７よりオーバーフローさせた。成形型
の養生、およびその結果の圧縮強度は実施例１に準じる
。

製作したプラスチックインジェクション成形型を用いて
ＡＢ日樹脂デンカ「ムＢ８（電気化学社製）、を射出成
形した結果を、水中硬化型樹脂接着剤を用いずに製作し
た型による成形結果とともに表３に示す。尚、パンチ型
も上記同様の方法にて製作した。

表　　３ 注）付着強度・・・溶射便覧（日本溶射協会綿（日刊工
業新聞社）昭和３９ 年５月３１日発行）ＰＯ２、

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明の金属板プレス成形用ダイ型
の製作方法を説明するための断面概略図、第５図社成形
用ダイ型の異なる製作方法を説明するための図面である
。 １・・・パンチ元型、２・・・木枠、３・−・溶射型面
層、４・・・接着樹脂層、５・・・アンカーリング、６
・・・高強度セメント、７・・・補強鉄筋、８・・・裏
打ち樹脂層、１１・・・グイ元型、１２・・・シートラ
ックス、１３・・・製品厚域パンチ元型、１４・・・製
品写取ダイ元型、１５・・・製品厚域パンチ成形型、２
１・・・電鋳層、２２・・・・溶射層、２３・・・水中
硬化型樹脂層、２５・・・台座、２６・・・注型管、２
７・・・オーバーフロー管、２８・・・高強度セメント
、２９・・・冷却水パイプ、３０・・・形状エツジ部分
第１図 第２図 第３回

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、製品成形部となる型面層を金属或いはセラミックス
   で形成し、該型面層の裏面にアンカーを設けまたは設け
   ることなく樹脂層を設けた後高強度セメントを裏打ちす
   ることを特徴とする高強度セメント製成形型の製作方法
   。