JPS63268524A - 高強度セメント製成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は金属板或いは樹脂などを成形する際に使用する
高強度セメント製成形型に関する。

〈従来の技術及びその問題点〉 近年転写性が良好であることにより成形型の製作が簡便
で、製作期間が短く、堅牢性に優れた高強度セメント製
成形型の裏作方法が開発されてきたＣ％公昭６０−５９
１８２号公報、特開昭５７−５００６４５号公報、特開
昭５７−５０１７７１号公報）。これらの高強度セメン
ト製成形型の使用用途は金属板を成形する為の金属プレ
ス型、ゾンスチックを成形する為の射出成形型、移送成
形塵、プラスチックシートやフィルムを成形する為の圧
空真空成形型及び金属を鋳造する砂型を作る為の鋳物マ
スター型等多岐に渡っていた。しかしながらこれらの高
強度セメント製成形型は圧縮強度が優れていても、引張
強度等が劣ることにより、成形体の表面の凹凸部等で多
数回繰り返し応力集中を受けると、成形型の表面が欠は
摩耗するなどいわゆる表面の耐力が劣っていた。

本発明者らは上記実状に鑑み種々検討した結果、製品成
形部となる表面薄層の少なくとも一部が金属層であり、
かつ該表面薄層が所定の厚みである高強度セメント製成
形型は、転写性忙優れており、製作方法が簡便であり、
かつ表面の耐力に優れた成形型であるこ、とを見い出し
、本発明を完成する忙到った。

く問題点を解決するための手段〉 即ち、本発明は、製品成形部となる表面薄層の少なくと
も一部が金属層であり、かつ該表面薄層（Ｄ厚み一！ｔ
１０．０５〜０．５ｍであることを特徴とする高強度セ
メント製成形型である。

以下本発明の詳細な説明する。

本発８Ａに係る高強度セメント製成形型（以下本成形型
という）とは、圧縮強度が１，０００に９ｆ／２♂以上
を示すものが望ましく、面の転写性や複雑な形状のもの
まで成形できなければならないことを考慮すると、その
成分は、セメント質物質の他に、好ましくは超微粉、高
性能減水剤及び水を主成分とし、さらにその他の添加物
を必要に応じて加えたものである。この場合、水はでき
うる限り少量とするのが好ましい。

本発明におけるセメント質物質とは、ニーライ）　、Ｃ
ａ３ＳｉＯｙ、　、アルミナセメント及び普通・早強・
超早強・白色・耐硫酸塩等の各種ポルトラン−セメント
、更に、高炉スラグやフライアッシュ等を混合した混合
セメント等を１種又は２種以上組駒 み合わせて使用できる。更に、高炉スラグを主体として
アルカリ刺激剤を組み合わせたものも使用でき、収縮特
性を改善するため膨張セメントを、又、短時間に所要強
度を発現させるために急硬セメントを、更には石膏系等
の高強度混和材を併用することもできる。

膨張セメントの膨張成分としては、エトリンガイド系の
もの、例えば、電気化学工業■製部品名「Ｃ８Ａす２０
」又は焼成ＣａＯが好ましく、焼成ＣａＯ中でも１，１
００〜１，３００℃で焼成され、平均結晶径が１０μ以
下のものがより好ましい。

急硬セメントの急硬成分としてはカルシウムアルミネー
ト系のものがよく、例えば、アルミナセメントやアルミ
ナセメントと石膏の組み合わせたもの、例えば、電気化
学工業■製部品名「デンカＥＳ　Ｊや小野田セメント■
梨商品名「ジェットセメント」などが用いられる。

また、高強度混和材は石膏系のものが好ましく、例えば
、電気化学工業■製部品名「デンカΣ−１０００Ｊ、日
本セメント■製商品名「アサノスーパーミックス」等が
有効である。

本発明で使用できる超微粉は、セメント質物質（平均粒
径１０〜３０μ程度）の少くとも１オーダー細かい平均
粒径を有するものであり、平均粒径が２オーダニ低いも
のが混線物の流動特性の面から好ましい。具体的に＆翫
シリコン、含シリコン合金及びジルコニア等ｔ−製造す
る際に副生するシリカダスト（シリカヒユーム〕やシリ
カ質ダストが特に好適であり、炭酸カルシウム、シリカ
デル、オパール質硅石、フライアッシュ、高炉スラグ、
酸化チタン、酸化アルミニウムあるいはセメント質物質
の微粉砕品なども使用できる。特に、オパール質硅石、
フライアッシュ、高炉スラグを分級器と粉砕機とを併用
することにより粉砕した超微粉の使用は硬化収縮を改善
するとい５面から有効である。

超微粉の使用量は、セメント質物質６０〜９５重量部に
対して４０〜５重量部が好ましく、さらに好ましくはセ
メント質物質６５〜９０重量部に対し″（３５〜１０重
量部である。超微粉の使用量が５重量部未満では、高強
度発現効果が小さく、また、４０重量部をこえると本発
明の材料を水と混練した混線物（以ｆ１練物という）の
流動性が著しく低下し、注型などの成形方法によっても
良好な面の転写性が得られ丁、強度発現も不充分となる
。

又、本発明で云う高性能減水剤とは、セメントに多量添
加しても凝結の過遅延や過度の空気連行を伴わない分散
能力の大きな界面活性剤であって、例えば、ナフタレン
スルホン酸ホルムアルデヒド縮金物の塩、メラミンスル
ホン酸ホルムアルデヒド縮合物の塩、高分子量リグニン
スルホン酸塩及びポリカルボン酸塩等を主成分とするも
のなどがあげられる。

高性能減水剤の使用量は、従来、セメントに対し固形分
として０．３〜１重量％が使用されているが、本発明に
おいては、それよりも多量に添加することが好ましく、
セメント質物質１００重量部に対し１〜５重量部添加す
ることが更に好ましい。

高性能減水剤は、混線物を低い水／（セメント質物質＋
超微粉）比（以下水／粉体比という）で得るために必要
なものであり、１０重量部を越えると硬化反応にかえっ
て悪影響ヲ与える。このような高性能減水剤の使用量に
おいて、超微粉を併用させることにより、水／粉体比が
２５％以下でも注型などの方法により面の転写性が良好
であり、かつ複雑な形状を成形可能な流動性のある本混
線物を得ることができる。

ここで使用する水の量は成形上必要なものであり、本成
形型を得るためにはできるだけ少量で良く、セメント質
物質と超微粉との混合物（以下粉体とい５）１００重量
部に対し水１０〜３０重量部が好ましく、１２〜２５重
量部が更に好ましい。

使用水量が３０重量部より多いと、高強度発現効果が小
さく、本成形型を得ることが困難であり、１０重量部よ
り少ないと本混線物の流動性が著しく低下し、注型など
の方法によっても良好な転写色 性を有し、かつ複雑な形状を有する成形型を得ることは
出来ない。なお、本圧密成形等においては、これに制限
されるものではなく、１０重量部より少ない場合におい
ても成形が可能となる。また、押し出し成形等の通常セ
メントコンクリート忙用いられている成形方法を用いる
ことも可能である。

上記材料以外に通常の骨材を併用することもできる。骨
材は一般に土木建築分野でコンクリートを調合する際に
使用されているもので良いが、より硬質なもの、具体的
には、モース硬度６以上、好ましくは７以上、又は、ヌ
ープ圧子硬度７０陥冨２以上、好ましくは８００ψ−以
上のいずれかの基準で選定された骨材を用いると、強度
を著しく向上させることができるので好適である。この
基準を満足する骨材を例示すれば、珪石、エメリー、黄
鉄鉱、磁鉄鉱、黄玉、ローソン石、コランダム、７エナ
サイト、゛スピネル、緑柱石、全縁石、電気石、花崗岩
、紅柱石、十字石、ジルコン、焼成ボーキサイト、重焼
ばん土けつ岩、炭化硼素、炭化タングステン、７エロシ
リコンナ、イトライｒ１窒化珪素、溶融シリカ、電融ク
リ力、電融マグネシア、炭化珪素及び立方晶窒化硼素な
どや機械加工可能なステンレス、鉄粉、鉄球などの金属
等がある。

骨材の使用量は、通常、粉体に対して、５重量倍量以内
で選択使用される。但し、プレパックド工法やポストパ
ックド工法等の特殊な成形方法の場合にはこの限りでな
い。

以上の材料の他に、補強のため各種繊維や鋼の配合も可
能である。繊維としては、鋳鉄のびびり切削法による繊
維、炭素鋼繊維、ステンレス繊維、石綿やアルミナ繊維
などの各種天然又は合成の鉱物繊維、炭素繊維、ガラス
繊維、更に、ぼりプロピレン、ビニロン、アクリロニト
リル及ヒセルロースなどの天然又は合成の有機繊維等が
あげられ蓼 る。また、補強として従来より用いられている卓棒やＦ
ＲＰロッドを用いることも可能で８す、特に大型の本成
形型の場合は必要不可欠なものである。

また、他の機能、例えば摺動性を付与するものとして二
硫化モリブデンや大方晶窒化硼素などのいわゆる固体潤
滑剤を配合することも可能であり、さらには油しみ込み
性のあるカーボンなどを用いることも可能である。

その他、熱伝導性などの特殊な性能を付与するものを配
合させることも可能である。

上記各材料の混合及び混線方法は均一に混合及ＩＣ→ロ
ーｍ噛務拍１．４　　１八手、ｈの士圧弔表　白　〆　
　沃匍１ｍ本混線物を、フレームなどを周囲尤用意した
元型に注型などを行ない、転写させることにより一方の
成形型を製作し、その後その成形型の表面にシートワッ
クスなどの可塑材料の層を被覆し、その表面に注型など
を行ない、転写させることによりもう一方の成形型を製
作する方法により本成形型は製作される。シートワック
スなどの可塑材料の層の厚みは金属成形品や徘キ排キ婁
卑樹脂成形品などのｉＡ−品厚みに対となる各々の成形
型の表面層の厚みを加えた値となる。後述するように一
つの成形型の表面薄層の厚みは肌０５間から０．５１迄
と限定される為、可塑材料の層の厚みの範囲は次式で示
される。

製品厚み＋０．１ｍｍ≦可塑材料の層の厚み≦製品厚み
＋１　、０１１１本成形型の製作方法は注型面で気泡が
生成しないように留意し、真空混練後真空注型する方法
、注型前に脱気処理を行なうなどして気泡を除去した後
注型する方法、元型表面に吹き付け、塗り付げ及び注型
などにより、高強度セメント製の製品成形部となる表面
薄層（以下、本表面薄層という）全形成させた後本表面
薄ｊｇＭが硬化する以前に樹脂及びセメントなどを裏打
ちする方法、樹脂、合金、及び鋳鉄などの硬化体に本表
面薄層との接合用のアンカーを設けておき、該硬化体を
未硬化表面薄層上にセット、接着させ、本表面薄層を硬
化させる方法、さらには本表面薄層との接合アンカーを
設けた樹脂、合金及び鋳鉄などの硬化体を元型表面上に
間隔を設はセットしておき、かかる間隔に本混線物を注
型し、本表面薄層を硬化させる方法など種々可能である
。

本成形型の養生は各種の養生方法が可能であり常温養生
、常圧蒸気養生、高温高圧養生及び高温養生等のいずれ
の方法も採用することができ、必要ならば、これらの組
み合わせを行うこともでき弓 る。

尚、本成形型はプラスチックを成形する為の射出成形型
などのように成形型の温度調節を行なう必要がある場合
には温調パイプなどを配置すること、又は外部からの加
熱、冷却などにより本成形型を加熱、冷却させることも
可能である。

次釦、本表面薄層について述べる。

本表面薄層の少なくとも一部は金に層により形成させる
。金属層は板、積層体、織布及びフェルトなど種々の形
態が可能であり、材質も炭素鋼及びステンレス鋼などの
鉄鋼、銅、黄銅、アルミニウム、ニッケル、チタン、亜
鉛、金、銀、白金、鉛、スズ、ＺＡＳ及びはんだ等及び
これらの金属による合金など種々選択可能である。これ
ら金属層の成形方法としては成形型表面に金属粒子を含
有するエポキシ系などの反応硬化型の樹脂接着剤を塗布
し、接着剤が硬化毅表面を研磨紙などで仕上げ、展性効
果を有する金属粒子により表面を被覆し金属層を得る方
法、エポキシ系などの反応硬化型の樹脂接着剤を成形型
表面化塗付し、さらに金属粉を散布し、接着剤が硬化後
表面を研磨紙などで仕上げ、展性効果を有する金属粒子
により表面を被覆し、金属層を得る方法、製品厚みに相
当する鉄鋼板、銅板及びアルミニウム板などの金属板を
中央として、目的とする金属層に相当する金属板を上下
に積層させ、成形型にて三枚同時にプレス成形して各々
の成形型表面に対応する金属層を得る方法、製品厚み忙
相当するシートワックスなどの可塑材料を中央として、
目的とする金属層に相当する金属板を上下に積層させ、
可塑材料がプレス成形特製品厚みを保つ様に製品厚み十
金属層厚み忙相当する厚みを有し、かつプレス荷重に耐
え得る金属板などによるスペーサを成形型間に介在させ
、成形型にて可塑材料及び該金属板を三枚同時にプレス
成形して各々の成形型表面に対応する目的とする金属層
を得る方法、通気孔を備えた成形型による圧空真空成形
により成形型表面に対応する金属層を得る方法、板金に
よる方法、及び金属板を手工により成形型表面に貼付け
る方法などが挙げられる。製品厚みに相当する金属板や
シートワックスなどの可塑材料と金属層は予めプレス成
形前に接着剤などにより接着させておくとプレス成形が
容易である場合があり、この場合プレス成形後、該積層
板を加熱することにより、接着剤及びシートワックスを
劣化させ、目的とする金属層を得る。成形された一つの
成形型の金属層の厚みは０．０５〜０．５鴎の範囲であ
る。本成形型の良好な転写性を生かす為には製品を介在
する金属層の厚みは小さい程好ましく１５鵡以下であり
、金属層が成形時割れなどをおこさず、成形可能である
厚みは０．０５ｍ以上である。金属層の成形型表面への
接着はエポキシ系、アクリル系、ウレタン系、フェノー
ル系、フレア系及びシアノアクリレート系、さら忙これ
ら各種の変性系等の反応硬化型の樹脂接着剤を成形型表
面又は金属層の成形型表面への接着面へ刷毛あるいは吹
き付げなどの手段により塗付し、かかる後成形型表面へ
金属層を接着させる方法などを用いる。接着層の厚みは
本成形型表面の耐力向上の為には櫃力薄いことが好まし
く、予め、成形型によりプレス成形した金属板などの製
品を金属層を接着させた本成形型により再度プレスしつ
つ接着剤を硬化させる方法や、予め通気孔を備えた、成
形型により圧空真空成形したプラスチックシートなどの
製品を金属層を接着させた本成形型により再度圧空真空
成形しつつ接着剤を硬化させる方法表どによれば、接着
層は均一に薄く分布させ硬化させることが出来る。接着
層かつ金属層を含めた一つの成形型の表面薄層の厚みは
本成形型の良好な転写性を生かす本発明の主旨からして
小さい程好ましく、０．５隠以下であり、金属層の成形
性から下限を定めると０．０５１！鳳以上である。

本成形型表面の耐力向上の為、金属層にメッキ及び溶射
などを行なうことも可能である。メッキは無電解メッキ
及び電気メッキによる方法であり、金属層に銅、ニッケ
ル、クロム、亜鉛、金、銀及びスズなど各種金属メッキ
、鉄・ニッケルなど各種合金メッキ、これら金属のマト
リックス液中に複合材微粒子としてＡｔ２ｃ）３　ｓ　
　ＳｉＣ％ダイヤモンド、ＦＴＦＢ　（Ｐｏｌｙｔｅｔ
ｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）などを共析させた
複合メッキ及びポー２スメツキ等各種メッキを行なうこ
とが可能である。電気メツキ方法は基本的には本金属層
をカン−Ｐとし浴に浸漬させる方法であり、条件及びそ
の他の方法は通常カッ−ｒが金属である場合の電気メツ
キ条件及び方法をそのまま適用することが出来る。電気
メッキの準備工程として金属層をトリクロルエチレンな
どの有機溶剤で脱脂する。本成形型表面の耐摩耗性向上
にはクロム、潤滑用にはスズ、肉盛り補修用には銅など
が電気メッキされる。アノ−Ｖには電気メッキさせる金
属あるいは不溶性アノ−ｒとして鉛などが用いられる。

浴組成、浴温、電流密度は電気メッキする金属により種
々異なるが、カソー−が金属である場合の従来の電気メ
ツキ条件が適用される。表面メッキ層の厚みは０．０１
〜０．２ｍｓの範囲が好ましい。表面メッキ層の厚みが
０．０１露未満の場合には表面メッキ層形成による本成
形型表面の耐力向上の効果は無い。表面メッキ層の厚み
を０．２０より大きくしてもより以上の本成形型表面の
耐力向上の効果は無く、本成形型の良好な転写性を生か
す本発明の主旨からしても表面メッキ層の厚みは小さい
程好ましく０．２１！ｌＩが上限の厚みとなる。

溶射はアルミニウム、ニッケル、モリブデン、銅、ステ
ンレス鋼、亜鉛、スズ、鉛及び鉄石らにはこれらの合金
などの金属溶射、アルミナ、タングステンカーバイドな
どのセラミック溶射などのタイプが挙げられる。金属層
の表面粗度を研摩布紙及びケイ砂などによるプラスト忙
より上昇させると表面溶射層は金属層に強固に付着する
。表面溶射層ｔ−８１Ｃ及びダイヤモンドなどの砥粒に
て表面仕上げすると平滑な面が得られる。表面溶射層の
厚みはメッキと同様０．０１〜０．２　ｍの範囲が好ま
しい。表面溶射層の厚みが０．０１ｍ未満の場合には表
面溶射層形成による本成形型表面の耐力向上の効果は無
い。表面溶射層の厚みを０．２１露より大きくしてもよ
り以上の本成形型表面の耐力向上の効果は無く、本成形
型の良好な転写性を生かす本発明の主旨からしても表面
溶射層の厚みは小さい程好ましく０．２ｍｓが上限の厚
みとなる。

これら表面メッキ層及び表面溶射層を含めた金属層かつ
接着層からなる一つの成形型の表面薄層の厚みは本成形
型の良好な転写性を生かす本発明−Ｈ−、−Ｈ＋　　　
ｌ　　　ｍ　　＋　　　　−１１＋　　ｌ−Ｐ　　ｊ　
　Ｉ　　　　）　　　　　　Ｍ　　　ｅ＋ｋｌ　　で　
−嘔めり、金属層の成形可能な点から下限を定めると０
．０５ｍａｔ以上であることは言うまでもないことで６
る。

以上の方法により製作された表面薄層の少なくとも一部
が金属層であり、かつ表面薄層の厚みが０．０５〜０．
５ｕであることを特徴とする本成形型は表面の耐力を有
する為、その使用用途は金属板加工成形の為のプレス型
、ＦＲＰ成形の為の型、ゾ２スチツクインジエクション
型、高分子樹脂を反応射出成形法で成形する為のＲＩＭ
型、プラスチックシートやフィルムを成形する為の圧空
真空型及び金属を鋳造する砂型を作る為の鋳物マスター
型など各種成形型の多岐に渡る。

〈実施例〉 以下、実施例により表面薄層の少なくとも一部が金属層
でちりかつ該表面薄層の厚みが０．０５〜０．５謂であ
ることを特徴とする本成形型を詳細に説明する。

実施例１ 笛１Ｍけ白動宙のナイルパンｆｔ戊形すみ為の表面薄層
の少なくとも一部を金属層で形成させる本成形型の製作
工程を示したものである。石膏元型１０表面に離型剤ｒ
　ＱＺ−５ＴＪ日本チバガイギー■製を吹き付け、雄型
及びしわ押え型用鉄枠２をセットした（工程Ａ）。次い
で本混線物３を注型した。本混線物３は下記の使用材料
を用い真空ミキサで真空混練した後注型した（工程Ｂ）
。２０℃下で１日湿空養生後、硬化した雄型４、しわ押
え５を、鉄枠２と共に脱型、反転し、表面に厚さＬ２鵡
のシートワックス６「シートワックス」７リーマン■製
を被覆させた後、雌型用の鉄枠７をセットした（工程Ｃ
）。工程Ｂと同様の方法で本混線物３ｔ−注型した（工
＠Ｄ）。工程Ｃと同様に２０℃下で１日湿空養生後、硬
化した雌型９を脱型し、鉄枠２及び鉄枠７を各々雄型４
、しわ押え型５、雌型９より取りはずし、各々の成形型
を下向 記の本養生条件で養生した。養生した成形型缶々の裏面
に「ゾラスメントＷＲＪ国際ケミカル■製の樹脂を１０
ｍ程度裏打ちした後、裏面を平面切削し、裏打ち樹脂層
１０を形成させた。得られた本成形型にＰカ２００ｉ、
ｃカ２５ｔ、を加え、製品厚さ１．０ｍの鉄板（：ｒｘ
ｓ、５ｐｃｃ　）　　ｔ　１枚成形加工した（以上工程
Ｅ）。雄型４、しわ押え型５及び雌型９の各々の成形型
の表面に金属層１１を接着させる為に接着樹脂ｒ　ＡＣ
Ｒユニー・シー・アール■製を薄く刷毛で塗り付けた後
、金属層となる厚ｉｓ　０．１ｍｍ０Ｍ＆　（ＪＩＳ　
Ｃ１ｉ　Ｑ　Ｑ　ｆヲ各ｋｃＱ成形型の表面に貼り付け
た。貼り付は時にしわが発生する部分は細かく切り刻み
、一様な厚みとなるよう貼り付けた後、表面を耐水性研
磨紙で仕上げた。さらに、金属層を貼り付は仕上げた本
成形型に、予め成形加工した製品厚さ１．０ｍの板をセ
ットシ、接着樹脂が硬化する迄３０分間プレス成形した
（工程Ｆ）。以上の工程により得られた表面薄層のある
本成形型の表面をカソードとし、浴に浸漬させ雄型、し
わ押え型及び雌型の各々の成形型の表面に表面クロムメ
ッキ層を形成させた。クロムメッキ条件を以下忙示す。

く使用材料及び本養生条件〉 セメント：白色セメント、秩父セメント■ｆｉ、９０重
量部 超微粉：シリカヒユーム、日本重化学工業■製、＼　１
０重量部 骨　材二重焼ばん土頁岩０．３〜１．（ｌ１ｍ、中国長
城焼、５０重量部 高性能減水剤：β−す７タレンスルホン酸ホルマリン縮
合物の塩、「セルフ０−１１０ＰＪ、第一工業製薬■製
、１重量部 水：水道水、２５重量部 本養生条件＝５０℃１日湿空養生 〈クロムメッキ条件〉 ７ノード：鉛 脱　脂：アセトンで銅製の金属層を脱脂した。

浴組成：無水クロム酸４００　ＶＩ！、硫酸１．０１／
ｌ。

フッ酸２１ｄ／Ｉｔ 浴　湯：３０℃ 電流密度二本成形型表面での電流密度は肌６！’ｖ’ａ
ｎ２電気メッキ時間、クロムメッキ表面層の厚さ２４０
分、０．０２ｆｌ ’＋７　　　１ｉＭ、ａ＆−ｆ’、創（／ｃｌ　　−ｈ
　　Ａ　　Ｖ　　Ａ　　Ｖ　　Ｉ　　Ａ、ｎ　宜＃強度
セメント製供試体の圧縮強度は１　＊６５０ｋｇｆ／ｍ
２、曲げ強度は３０２　ｋｇｆ／ｃｍ”でめった（、７
ＩＳＲ５２０１）。

接着層、金属層及び表面クロムメッキ層からなる表面薄
層の厚みは約０．１２ｍであった。

のない高強度セメント製成形屋によるプレス成形結果と
共に表１に示す。

表　　　１ Ｐ力２００ｔ、ｃ力２５ｔとした。

〈発明の効果〉 表面薄層の少なくとも一部が金属層であり、かつ該表面
薄層の厚みが０．０５〜０．５順であることを特徴とす
る本成形型は転写性に優れており、製作方法が簡便であ
り、かつ表面の耐力に優れた成形聾であることにその効
果を見い出すものである。

【図面の簡単な説明】 第１図は表面薄層の少なくとも一部を金属層とする本成
形型の製作工程を示したものである。 符号１・・・石膏元型 ２・・・鉄枠 ３・・・本混線物 ４・・・雄型 ５・・・しわ押え型 ６・・・シートワックス ７・・・鉄枠 ８・・・鉄板 ９・・・雌型 １０・・・裏打ち樹脂層 １１・・・金属層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 製品成形部となる表面薄層の少なくとも一部が金属層で
   あり、かつ該表面薄層の厚みが０．０５〜０．５ｍｍで
   あることを特徴とする高強度セメント製成形型。