JPS58110139A - プレス型の製作方法 - Google Patents
プレス型の製作方法Info
- Publication number
- JPS58110139A JPS58110139A JP20865981A JP20865981A JPS58110139A JP S58110139 A JPS58110139 A JP S58110139A JP 20865981 A JP20865981 A JP 20865981A JP 20865981 A JP20865981 A JP 20865981A JP S58110139 A JPS58110139 A JP S58110139A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- model
- sprayed
- flame spraying
- flame
- self
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/20—Making tools by operations not covered by a single other subclass
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はプレス型の製作方法に関する。
従来、量産用のプレス型の製作方法として、いわゆるフ
ルモールド法と称される方法がある。これは、発泡スチ
ロール等を用いて所望のプレス型と略同−形状の型を形
成し、この型を鋳物砂で埋めて鋳型とする。そして、こ
の鋳型に注湯することにより、前記発泡スチロールの部
分を気化させなから鋳込みを行ない、結果として発泡ス
チロールに相当する部分を鋳物とする。そして、この鋳
物のプレス型面となる部分をＮＣ工作機械等により切削
し、その後手仕上げを行なってプレス型とする方法であ
る。
ルモールド法と称される方法がある。これは、発泡スチ
ロール等を用いて所望のプレス型と略同−形状の型を形
成し、この型を鋳物砂で埋めて鋳型とする。そして、こ
の鋳型に注湯することにより、前記発泡スチロールの部
分を気化させなから鋳込みを行ない、結果として発泡ス
チロールに相当する部分を鋳物とする。そして、この鋳
物のプレス型面となる部分をＮＣ工作機械等により切削
し、その後手仕上げを行なってプレス型とする方法であ
る。
しかし、この方法では、特に切削後に手仕上げが必要で
あるため、−作期間が長くなると共に、製作費用が゛高
くなる。
あるため、−作期間が長くなると共に、製作費用が゛高
くなる。
一方、成型されるパネルの枚数がある程度限られる試作
用プレス型では、製作期間を短縮するため、亜鉛合金を
用いたり、亜鉛合金の表面をエポキシ系樹脂でコーティ
ングしてプレス型としている。
用プレス型では、製作期間を短縮するため、亜鉛合金を
用いたり、亜鉛合金の表面をエポキシ系樹脂でコーティ
ングしてプレス型としている。
しかし、このようなプレス型は、耐久性が無く、また、
プレスされた製品の寸法精度も、前記量産型によるもの
に比べて悪いという問題があった。
プレスされた製品の寸法精度も、前記量産型によるもの
に比べて悪いという問題があった。
そこで、これらの問題点を解決するため、次のようなプ
レス型の製作方法が提案されている。すなわち、まず石
膏９合成樹脂あるいは低融点合金によって、溶射を行な
うための溶射モデルを作シ、そのプレス型の面となるモ
デル面に金属を溶射して溶射層を形成する。次に、との
溶射層をコンクリート、サンドコア、樹脂等で裏打ちし
てプレス型とする。
レス型の製作方法が提案されている。すなわち、まず石
膏９合成樹脂あるいは低融点合金によって、溶射を行な
うための溶射モデルを作シ、そのプレス型の面となるモ
デル面に金属を溶射して溶射層を形成する。次に、との
溶射層をコンクリート、サンドコア、樹脂等で裏打ちし
てプレス型とする。
この方法の長所として、溶射モデルのモデル面を完全に
溶射層で再現できるため、プレス型とした後、手仕上げ
などの作業が不要となシ、このため、製作期間の短縮、
製作費用の低減を図ることができる。
溶射層で再現できるため、プレス型とした後、手仕上げ
などの作業が不要となシ、このため、製作期間の短縮、
製作費用の低減を図ることができる。
しかし、このプレス型では耐久性を向上させようとする
と溶射する金属を選定する必要がある。
と溶射する金属を選定する必要がある。
そこで、本発明は上記の欠点を解決することを目的とし
、溶射する金属として自溶性合金を用いて溶射モデルの
モデル面に溶射後、再溶融処理して耐久性のあるプレス
型を得ることを特徴とする。
、溶射する金属として自溶性合金を用いて溶射モデルの
モデル面に溶射後、再溶融処理して耐久性のあるプレス
型を得ることを特徴とする。
以下に本発明の一実施例を第１図（、）〜（ｈ）に従っ
て説明する。
て説明する。
第１図（ａ）は、転写されるべき表面１を有する基本モ
デル２を示し、この基本モデル２の材質は、石膏２合成
樹脂あるいは低融点金属等としておく。
デル２を示し、この基本モデル２の材質は、石膏２合成
樹脂あるいは低融点金属等としておく。
第１図（ｂ）は、前記基本モデル２の外周にフェンス３
を立−ｉ、このフェンス３内にショースラリー４を流し
込んで固化させる工程を示す。／ヨースラリー４は、熱
膨張係数が低く耐火度の高いＭ２Ｏう。
を立−ｉ、このフェンス３内にショースラリー４を流し
込んで固化させる工程を示す。／ヨースラリー４は、熱
膨張係数が低く耐火度の高いＭ２Ｏう。
ＺｒＯ２，ＳｉＯ２系の粉末に粘結剤としてエチル７リ
ケートを加えて混合したものであり、基本モデル２の表
面形状に即応して流れ込むことができる。
ケートを加えて混合したものであり、基本モデル２の表
面形状に即応して流れ込むことができる。
フェンス３内で固化したショースラリー４は第１図（ｃ
）に示す如く基本モデル２およびフェンス３から分離さ
れ、図示しない焼成炉中で焼成させてセラミック型４ａ
とし、そのモデル面に第１図（ｄ）に示す如く水ガラス
５を塗布、含浸させて溶射モデル６を形成する。ここで
セラミック型４ａに水ガラス５を塗布する理由は次の通
りである。つまり、セラミック型４ａのモデル面はセラ
ミック特有な微細な粒子が突出していてざらざらした状
態である。このためこのモデル面に直接後述する溶射を
行なうと溶射層が剥離してしまい、薄い溶射層しか形成
できないという不都合がある。また、セラミック型４ａ
それ自体はもろい欠点があり、これらの欠点を補うため
に水ガラス５を３〜１０■含浸させて炭酸ガス雰囲気中
で反応硬化させてもろさに対抗させる。
）に示す如く基本モデル２およびフェンス３から分離さ
れ、図示しない焼成炉中で焼成させてセラミック型４ａ
とし、そのモデル面に第１図（ｄ）に示す如く水ガラス
５を塗布、含浸させて溶射モデル６を形成する。ここで
セラミック型４ａに水ガラス５を塗布する理由は次の通
りである。つまり、セラミック型４ａのモデル面はセラ
ミック特有な微細な粒子が突出していてざらざらした状
態である。このためこのモデル面に直接後述する溶射を
行なうと溶射層が剥離してしまい、薄い溶射層しか形成
できないという不都合がある。また、セラミック型４ａ
それ自体はもろい欠点があり、これらの欠点を補うため
に水ガラス５を３〜１０■含浸させて炭酸ガス雰囲気中
で反応硬化させてもろさに対抗させる。
このようにして作成された溶射モデル６のモデル面、す
なわち前記基本モデル２と反対形状に転写されている形
状のモデル面に第１図＜、）に示す如く自溶性合金を溶
射して溶射層Ｔを形成する。このとき、通常のガス粉末
溶射をするときよりも溶射距離を長く保つ、て行ない、
０．４〜１．７ ｍ程度の溶射層Ｔを形成する。
なわち前記基本モデル２と反対形状に転写されている形
状のモデル面に第１図＜、）に示す如く自溶性合金を溶
射して溶射層Ｔを形成する。このとき、通常のガス粉末
溶射をするときよりも溶射距離を長く保つ、て行ない、
０．４〜１．７ ｍ程度の溶射層Ｔを形成する。
このように溶射層１を形成した溶射モデル６を図示しな
い炉内で自溶性合金の溶融温度より少し高い温度内で３
０〜６０分間保って再溶融処理を行ない、徐々に冷却し
て第１図（ｆ）の状態にする。
い炉内で自溶性合金の溶融温度より少し高い温度内で３
０〜６０分間保って再溶融処理を行ない、徐々に冷却し
て第１図（ｆ）の状態にする。
このようにした溶射モデル６の再溶融処理を行なった溶
射層７のモデル面の裏面に裏打材８を５〜１５■の間隔
をつくって向い合わせ、その間隙に合成樹脂９を注入し
て両者を固着するかもしくは直接合成樹脂またはコンク
リート等の裏打材を裏打ちして第１図（ｇ）の状態にす
る。
射層７のモデル面の裏面に裏打材８を５〜１５■の間隔
をつくって向い合わせ、その間隙に合成樹脂９を注入し
て両者を固着するかもしくは直接合成樹脂またはコンク
リート等の裏打材を裏打ちして第１図（ｇ）の状態にす
る。
注入した１合成樹脂もしくは直接裏打ちした裏打材が固
化した後、溶射モデル６を除去して第１図（ｈ）に示す
如くプレス型が完成する。
化した後、溶射モデル６を除去して第１図（ｈ）に示す
如くプレス型が完成する。
なお、上記実施例において、再溶融処理を行なう理由と
しては、通常、金属表面に自溶性合金を溶射する場合に
はガス粉末溶射で処理するが、本実施例では水ガラスを
含んだセラミックに自溶性合金を溶射するためにガスバ
ーナーで処理すると自溶性合金の溶射層はまくれ上って
しまうことになり、それをさけるために全体に熱衝撃を
与えないように靜をに炉内で再溶融処理を行なっている
。
しては、通常、金属表面に自溶性合金を溶射する場合に
はガス粉末溶射で処理するが、本実施例では水ガラスを
含んだセラミックに自溶性合金を溶射するためにガスバ
ーナーで処理すると自溶性合金の溶射層はまくれ上って
しまうことになり、それをさけるために全体に熱衝撃を
与えないように靜をに炉内で再溶融処理を行なっている
。
また、溶射モデルとしてセラミックを使用した理由とし
ては、前記した如く溶射モデルのモデル面に形成した自
溶性合金の溶射層を再溶融処理するために炉内で高温、
高圧に耐える必要があり、そのために耐温性、耐圧性の
あるセラミックが使用される。
ては、前記した如く溶射モデルのモデル面に形成した自
溶性合金の溶射層を再溶融処理するために炉内で高温、
高圧に耐える必要があり、そのために耐温性、耐圧性の
あるセラミックが使用される。
さらに、自溶性合金を用いた理由としては、自溶性合金
は再溶融処理をすることにより全一体の合金となって耐
久性が極めて向上するためである。
は再溶融処理をすることにより全一体の合金となって耐
久性が極めて向上するためである。
なお、自溶性合金の例としては第１表に示すようなもの
がある。
がある。
第１表
以上のようにしてプレス型を製作するが、上記実施例に
おいて裏打材８として直接パンチやダイを利用してもよ
く、第２図に示す如くそのまま成形型として使用するこ
とができ、鉄、非鉄金属の素材１０を成形することがで
きる。
おいて裏打材８として直接パンチやダイを利用してもよ
く、第２図に示す如くそのまま成形型として使用するこ
とができ、鉄、非鉄金属の素材１０を成形することがで
きる。
また第３図は剪断型として利用した場合を示し、パンチ
中ルダー１１の上に裏打材８によって型を設置し、型の
上に載せた素材１０を板押さえ１２によって押さえなが
ら上ホルダー１３によって支持された上刃１４によって
素材１０を切断する。
中ルダー１１の上に裏打材８によって型を設置し、型の
上に載せた素材１０を板押さえ１２によって押さえなが
ら上ホルダー１３によって支持された上刃１４によって
素材１０を切断する。
以上説明したように本発明によると、溶射材料として自
溶性合金を用いたので再溶融処理を行なうことによって
極めて耐久性のあるプレス型を得ることができる。
溶性合金を用いたので再溶融処理を行なうことによって
極めて耐久性のあるプレス型を得ることができる。
第１図（、）〜（ｈ）は本発明によるプレス型製作方法
の工程図、第２図は成形型として使用した状態の断面図
、第３図は剪断型として使用した状態の断面図である。 ２・・・基本モデル ３・・・フェンス ４・・・ショ
ースラリー ４ａ・・・セラミック型 ５・・・水ガジ
ス ６・・・溶射モデル ７・・・溶射層 ８・・・裏
打材特許出願人 日産自動車株式会社 代理人弁理士 金 倉 喬 二 １１１ｍ ！ （ｃ） （ｄ） コ （ｅ） （ｆ） 一１９′。 Ｊ１２ｒ：Ａ
の工程図、第２図は成形型として使用した状態の断面図
、第３図は剪断型として使用した状態の断面図である。 ２・・・基本モデル ３・・・フェンス ４・・・ショ
ースラリー ４ａ・・・セラミック型 ５・・・水ガジ
ス ６・・・溶射モデル ７・・・溶射層 ８・・・裏
打材特許出願人 日産自動車株式会社 代理人弁理士 金 倉 喬 二 １１１ｍ ！ （ｃ） （ｄ） コ （ｅ） （ｆ） 一１９′。 Ｊ１２ｒ：Ａ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、基本モデルから溶射に用いる溶射モデルを作る工程
と、 前記溶射モデルのモデル面に自溶性合金を溶射して溶射
層を形成す、る工程と、 前記溶射層を形成した溶射モデルを炉内に入れて前記溶
射層に再溶融処理を施す工程と、前記溶射層を形成した
溶射モデルを炉から取り出して前記溶射層のモデル面の
裏から裏打ちを行なう工程と、 前記溶射モデルと溶射層とを分離する工程とよりなるこ
とを特徴とするプレス型の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20865981A JPS58110139A (ja) | 1981-12-23 | 1981-12-23 | プレス型の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20865981A JPS58110139A (ja) | 1981-12-23 | 1981-12-23 | プレス型の製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58110139A true JPS58110139A (ja) | 1983-06-30 |
| JPH0341245B2 JPH0341245B2 (ja) | 1991-06-21 |
Family
ID=16559911
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20865981A Granted JPS58110139A (ja) | 1981-12-23 | 1981-12-23 | プレス型の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58110139A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63268524A (ja) * | 1987-04-28 | 1988-11-07 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 高強度セメント製成形型 |
| US5079974A (en) * | 1991-05-24 | 1992-01-14 | Carnegie-Mellon University | Sprayed metal dies |
| US7028744B2 (en) | 2004-03-17 | 2006-04-18 | National Research Council Of Canada | Surface modification of castings |
| EP2335842A3 (de) * | 2009-12-16 | 2013-08-07 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Warmformwerkzeugs und Warmformwerkzeug mit Verschleißschutz |
| CN103920804A (zh) * | 2014-03-20 | 2014-07-16 | 成都市龙泉驿区齐盛机械厂 | 可改善单边刮压的耐磨型冲压模具 |
-
1981
- 1981-12-23 JP JP20865981A patent/JPS58110139A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63268524A (ja) * | 1987-04-28 | 1988-11-07 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 高強度セメント製成形型 |
| US5079974A (en) * | 1991-05-24 | 1992-01-14 | Carnegie-Mellon University | Sprayed metal dies |
| US7028744B2 (en) | 2004-03-17 | 2006-04-18 | National Research Council Of Canada | Surface modification of castings |
| EP2335842A3 (de) * | 2009-12-16 | 2013-08-07 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Warmformwerkzeugs und Warmformwerkzeug mit Verschleißschutz |
| CN103920804A (zh) * | 2014-03-20 | 2014-07-16 | 成都市龙泉驿区齐盛机械厂 | 可改善单边刮压的耐磨型冲压模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0341245B2 (ja) | 1991-06-21 |
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