JPH01294015A

JPH01294015A - 電鋳モールド製造方法

Info

Publication number: JPH01294015A
Application number: JP12552288A
Authority: JP
Inventors: Ichiro Kodama; 一郎児玉
Original assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Current assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Priority date: 1988-05-23
Filing date: 1988-05-23
Publication date: 1989-11-28

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、電鋳モールドの製造方法、特に、電鋳スキン
とバックアップ材との結合技術に関する。

（従来の技術）従来の電鋳モールドの製造方法としては、例えば、三菱
ニッケル電鋳装置ＦＥＮ−２００形カタログ（昭和５３
年８月三菱電機（株）発行）に記載されているようなも
のが知られている。

この従来方法は、マスタモデルの表面にメッキによる電
鋳スキンを形成し、次に電鋳スキンの裏面にバックアッ
プ材を流し込んで固化させるようにしたもので、この場
合、電鋳スキンとバックアップ材との結合は接着剤によ
り行うようにしていた。

（発明が解決しようとする課題）しかしながら、従来のように電鋳スキンとバックアップ
材とを接着剤で結合させるものでは５例えば、モールド
間に高温の熱可塑性樹脂を流し込んだり射出する成形等
に用いた場合には、その樹脂の熱により接着剤が変質し
て接着力が低下し、電鋳スキンがバックアップ材から剥
離して浮き上がり、成形精度が悪くなってしまうという
問題点があった、さらには、この問題点のために、成形
材料の樹脂が制限されたり、逆に使用樹脂によってはこ
の電鋳モールドを使用することができないといった問題
点もあった。

本発明は、上記問題点に鑑み、電鋳スキンとバックアッ
プ材との結合が簡単な手段で強固に行える電鋳モールド
の製造方法を提供することを目的としている。

（課題を解決するための手段）上述の目的を達成するために、本発明の電鋳モールドの
製造方法では、マスタモデルの表面にメッキしてこのメ
ッキにより電鋳スキンを形成し、その後、この電鋳スキ
ンの裏面にバックアップ材を流し込んで固化させ、電鋳
モールドを形成する電鋳モールドの製造方法において、
前記電鋳スキンが所定の厚さに達した後、この電鋳スキ
ンの裏面の適宜位置にアンカ部材を溶接し、その後、電
鋳スキンの裏面側にバックアップ部材を流し込み、前記
アンカ部材によりバックアップ材と電鋳スキンとを結合
させることとした。

（作　用）本発明の電鋳モールドの製造方法では、まず、マスタモ
デルの表面にメッキを施すことで電鋳スキンを形成する
。

この電鋳スキンを形成するには、メッキ前処理として、
マスタモデルの表面に、導電プライマを塗布したり銀鏡
処理して導電膜を形成する導電化処理を行い、そして、
導電膜に重陽を接続し、このマスタモデルを電解液に漬
は込みむ。

そして、電鋳スキンが所定の厚さに達した後に、電鋳ス
キンの裏面にアンカ部材を溶接して、強固に固着させ、
この状態の電鋳スキンの裏面にバックアップ材を流し込
み、バックアップ材を固化させる。このバックアップ材
の固化状態で、アンカ部材はバックアップ材の中に埋め
込まれ、これにより、電鋳スキンとバックアップ材とが
強固に結合される。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面により詳述する。

第１図は本発明実施例の電鋳モールドの製造方法を示す
工程図であって、（イ）はマスタモデル製作工程、（ロ
）は導電膜形成工程、（ハ）は電鋳スキン成形工程、（
二〕アンカ部材溶接工程、（ホ）はバックアップ材注入
工程、（へ）は離型工程を示している。

前記マスタモデル製作工程（イ）は、所定形状のマスタ
モデルｌを製作する工程で、マスタモデルｌは非導電体
である合成樹脂により形成されている。

前記導電膜形成工程（ロ）は、メッキ前処理工程となる
工程で、マスタモデルｌの成形面となる表面に、眼鏡処
理によって銀膜による導電膜２を形成する。

尚、この導電膜２は、カーボン等を樹脂に混入した導電
プライマをマスタモデルの表面に塗布することによって
も形成できる。

前記電鋳スキン形成工程（ハ）は、メッキによってマス
タモデルｌの表面に電鋳スキン３を形成する工程である
。

即ち、マスタモデル１には、前記マスタモデル製作工程
（イ）の終了後マスタモデルｌの表面側に電ｉｌｌを複
数環め込んでおく、従って、次の導電膜形成工程（ロン
を行った後には、導電膜２は電１４１１と接続された状
態となっている。よって、電ｉｌｌをマイナス電橋１２
に接続したマスタモデルＩを電解液中に漬は込み、また
、イオン化させるニッケルや銅等の金属（図示省略）を
プラス電橋に接続して電解液中に漬は込み、これに電流
を通じることにより、マスタモデルｌの導電膜２上に金
属が析出され、電鋳スキン３となるメッキ層が形成され
るものである。

尚、この電鋳スキン３のメッキ層は、例えば、ニッケル
メッキや銅メッキの単層でもよいし、これらを組み合せ
た複層に形成してもよい。

前記アシ力部材溶接工程（ニ）は、電鋳スキン３が“所
定の厚さに達した後に、電鋳スキン３の裏面にアンカ部
材４を溶接して固着させる工程である。

このアンカ部材４は、第２図に示すように、スタッドボ
ルト４１とナツト４２とで構成されていて、図示のよう
に、スタッドボルト４１の一端がスタット溶接により電
鋳スキン３裏面の適宜位置に固着される。そして、この
スタッドボルト４１にナツト４２が螺合されている＃尚
、ナツト４２はアンカ作用を向上させるために設けられ
ているが、スタドボルト４１だけでも、ねじ山４１１に
よりアンカ作用を得ることができるのでナツト４２は省
略してもよい。

前記バックアップ材注入工程（ホ）は、電鋳スキン３の
裏面を型枠６１により囲んで、流動状態のバックアップ
材６を注入する工程で、このバックアップ材６によって
電鋳スキン３が裏打ちされて補強される。このバックア
ップ材６としては、樹脂、セメント、軽金属等が用いら
れ、時間経過により固化する。

前記雌型工程（へ）は２バツクアツプ材６が固化したの
ち、マスタモデルｌを取り外す工程で、これにより、電
鋳スキン３の表面が成形面とされ、電鋳スキン３の裏面
がバックアップ材６で裏打ちされた電鋳モールド八が製
造される。

尚、第１図では雌型な示しているが、同様の製造方法に
より雄型を製造し、そして、両型を射出成形、ＲＩＭ成
形、圧縮成形等に使用するものである。

従って、本実施例では、第２図のように、アンカ部材４
がバックアップ材６中に埋め込まれるもので、このアシ
力部材４のスタッドボルト４１のねじ山４１１及びナツ
ト４２がバックアップ材６と噛み合ってアシ力作用を果
たし、電鋳スキン３とバッファ、ツブ材６との結合が強
固になる。よって、従来のように接着材を用いる必要が
ない。

また、実施例ではアンカ部材４として、一般的なスタッ
ドボルト４１及びナツト４２を用いたので、アンカ部材
として新たに製造する必要がなく、製造コストを抑える
ことができるものである。

以上、発明の実施例を図面により説明したが、本発明の
具体的な構成は上記実施例に限定されるものではなく、
例えば、実施例ではアンカ部材としてスタッドボルトと
ナツトを示したが、バックアップ材と噛み合ってアンカ
作用を果たすものであればこれに限られない。

（発明の効果）以上説明してきたように、本発明の電鋳モールドの製造
方法にあっては、電鋳スキンの裏面に溶接されたアンカ
部材により電鋳スキンとバックアップ材とが強固に結合
されるもので、従来のような接着材による結合に比へ強
固に結合されるという効果が得られる。

さらに、このアンカ部材による結合は、熱による悪影響
を受けないので、成形材料の樹脂が制限されたり、逆に
使用樹脂によってこの電鋳モールドの使用が制限された
りすることがないという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明実施例の電鋳モールド製造方法を示す工
程図、第２図は実施例の製造方法で製造された電鋳モー
ルドの電鋳スキンとバックアップ材との結合状態を示す
断面図である。Ａ・・・電鋳モールドド−マスタモデル３・・・電鋳スキン４・・・アンカ部材６・・・バックアップ材４１−・・スタッドボルト４２・−ナツト

Claims

【特許請求の範囲】１）マスタモデルの表面にメッキしてこのメッキにより
電鋳スキンを形成し、その後、この電鋳スキンの裏面に
バックアップ材を流し込んで固化させ、電鋳モールドを
形成する電鋳モールドの製造方法において、前記電鋳スキンが所定の厚さに達した後、この電鋳スキ
ンの裏面の適宜位置にアンカ部材を溶接し、その後、電鋳スキンの裏面側にバックアップ部材を流し
込み、前記アンカ部材によりバックアップ材と電鋳スキ
ンとを結合させるようにしたことを特徴とする電鋳モー
ルドの製造方法。