JPS6376103A - 磁気ヘツド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は例えばフロッピーディスクなどに情報の記録再
生を行なう磁気ヘッド及びその製造方法に関する。

（従来の技術） フロッピーディスク装置に用いられる磁気ヘッドのコア
は、従来は第５図に示すようにして製造されていた。す
なわち同図（ａ）においてフェライトで形成されたコア
１とこのフェライトコア１を両面から支持する非磁性体
セラミック材で形成されたホルダ（以下スライダと称す
る）２，３を用意し、同図（ｂ）に示すように前記コア
１の両面にスプレーまたはスピンコード方式により有機
接着剤４を極めて薄く塗布する。次に同図（Ｃ）におい
てコア１をスライダ２，３を挟持して、−定の加圧がで
きる治具５にセットし、このコア１、スライダ２，３を
一体に挟持した治具５を同図（ｄ）に示すように電気炉
６に入れて一定時間加熱して接着する。

上記の従来の磁気へラドコアの製造方法においては、接
着剤４の層の幅Ｗを第６図に示すように１μｍ以下とで
きる限り薄クシ、かつこの接着剤４の層に作用する応力
によりこの層の材料内にクラッタなどの歪を発生させな
いようにすることが必要である。このため接着剤４は経
時変化の少ない材質で、かつ接着後の工程で使用する溶
剤や研削液などで接着力が弱まることのないものを選ぶ
必要があり、この結果熱処理時間を長くして硬化させる
接着剤が使用されている。

しかしながら上記の従来の接着剤によるフェライトコア
１とスライダ２．３との接着方法によると、接着剤４が
熱硬化性のものであるため、治具５上にセットしてから
約１５０’Ｃから２００℃で少なくとも１時間から２時
間は放置しておく必要がある。このため数多い工程の中
でリードタイムを長くする大きな要因となる工程となり
、流れ作業のネックになるという問題があった。また接
着のための放置時間が長いためコア１とスライダ２，３
が接着剤４の層でずれてくるという問題もあった。

このため接着用の治具５は精度のよい高価なものを数多
く製作しなければならず、設備コスト及び作業効率上大
きな欠点となっていた。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は従来の磁気ヘッドにおいて問題であったコアと
スライダとの接着に長時間かかり、流れ作業のネックと
なり、しかもコアとスライダの間にずれが発生するとい
う問題を解決し、短時間で確実にコアとスライダとの接
着が可能な磁気ヘッド及びその！！！造方決方法供する
ことを目的とする。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） 本発明は上記の目的を達成するために、フェライトによ
り形成されたコアと非磁性体セラミックにより形成され
たホルダとの対向する接着面にそれぞれ金属薄膜を形成
し、これらの金属薄膜間に紫外線により硬化する接着剤
層を設けて磁気ヘッドを構成し、この磁気ヘッドの製造
方法としては、前記コアの両面を鏡面加工する工程と、
この鏡面加工されたコアの両面に金属薄膜を形成する工
程と、前記ホルダの前記コアとの接着面を鏡面加工する
工程と、この鏡面加工されたホルダの面に金属薄膜を形
成する工程と、前記金属薄膜が形成されたコア及びホル
ダの表面に紫外先照射によって硬化する接着剤を塗布す
る工程と、これらの接着剤を介して前記ホルダを前記コ
アの両面に加圧保持し、一定時間紫外線を照射して両者
を接着する工程とを設けたものである。

（作用） 上記の磁気ヘッドの構成及び製造方法によると、コアと
ホルダとの接着面に金属薄膜を形成したので、コアとホ
ルダとの間には金属薄膜、紫外線硬化型接着剤、金属薄
膜の三層が形成されており、照射される紫外線は金属薄
膜間で反射を繰り返し、接着剤層を通り汲ける結果、接
着剤は硬化して接着力を持つことになる。従って、接着
硬化時間は僅か１分間程度の短時間となり、治具の回転
も速くなる。

（実施例） 以下、本発明に係る磁気ヘッドとその製造方法の一実施
例を図面を参照して説明する。

第１図及び第２図に本発明の一実施例による磁気ヘッド
の構造を示す。この図において、第５図に示す従来例と
同一または同等部分には同一符号を付して示す。フェラ
イトで形成されたコア半体１ａ、１ｂが磁気ギャップ７
を介して接着されスライスされてなるフェライトコア１
の両面には、クロムなどの金属薄膜８が形成されている
。一方、非磁性体セラミック材よりなるスライダ２，３
の片面にも同様にクロムなどの金Ｒａ膜８が形成されて
いる。そしてフェライトコア１の両面に金属薄膜８を対
向させてスライダ２，３が設けられてあり、第２図に示
すように紫外先照射によって硬化される接着剤層９を介
して接着されている。

次に本実施例による製造方法を第３図を参照して説明す
る。同図（ａ＞に示す第１の工程において、フェライト
コア１の両面及びスライダ２，３の′片面をそれぞれ鏡
面ラップ仕上げをした後、スパッタリングなどの手段で
クロムなどの金属薄膜８７！ｉ−形成する。次に（ｂ）
に示す第２の工程において、前記フェライトコア１の両
面に形成された金属薄膜の表面に、紫外先照射によって
硬化する性質を持つ接着剤を塗布して約１μｍ以下の厚
さの接着剤層９を形成する。次に（Ｃ）に示す第３の工
程において、スライダ２，３の金属薄膜８の形成面をフ
ェライトコア１の両面に重ね合わせ、断面コの字状に形
成された治具１０内に装着し、ねじ１１で締付は加圧す
る。次に（ｄ）に示す第４の工程で、フェライトコア１
及びスライダ２．３を保持した治具１０を紫外先照射炉
１２内に投入し、紫外線１３を約１分間照射する。そし
て炉１２かう取出し接着が終った磁気へラドコア１４を
治具１０から外して製品を得る。

次に本実施例の作用を説明する。炉１２内に照射された
紫外線１３は、第４図に示すようにフェライトコア１の
両面及びスライダ２．３の片面に形成された金属薄膜８
間で反射をくり返し、１μｍ以下の薄い接ｉ剤層９であ
っても接着面の下部まで十分に貫通して接着剤を硬化さ
せることができる。

もし金属薄膜８がない場合で接着剤層９が１μｍ以下と
薄い場合には紫外線１３を十分透過させることができな
いので、接着剤は硬化せず、接着することができない。

本実施例によれば、従来フェライトコア１とスライダ２
，３の接着に要していた３乃至４時間の硬化時間がわず
か１分間程度に短縮され、工程の加工サイクル時間が早
くなり、同時に治具１０及び炉１２の回転も早くなる。

この結果、使用する設備も少なくすることができ、製品
の製造コストを安くすることができる。また接着後のフ
ェライトコア１とスライダ２，３との間のずれによる段
差の発生も防ぐことができ、記録媒体に当接する面の信
頼性を得ることができる。

［発明の効果］ 上述したように本発明によれば、フロッピーディスクな
どに情報の記録再生を行なうための磁気ヘッドを、フェ
ライトコアとスライダのそれぞれの当接面に金属薄膜を
形成し、これらの金属薄膜間を紫外線によって硬化する
接着剤によって接着するようにしたので、フェライトコ
アとスライダとの接着を急速かつ確実に接着することが
でき、安価で高品質の磁気ヘッドを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る磁気ヘッドの一実施例を示す斜視
図、第２図は第１図の要部を拡大して示す斜視図、第３
図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一実施例を示
す側面図、第４図は本実施例の作用を示す側面図、第５
図は従来の磁気ヘッドの製造方法を示す側面図、第６図
は従来の磁気ヘッドの接着層を示す拡大側面図である。 １・・・フェライトコア、　　２，３・・・スライダ（
ホルダ）、　　８・・・金属薄膜、　　９・・・接着剤
層、１３・・・紫外線。 代理人　弁理士　　則　近　憲　佑 同　　宇治　弘 第１図 第２Ｖ 第３図 第４図 第６図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）フェライトにより形成されたコアの両面に非磁性
   体セラミックにより形成されたホルダを接着してなる磁
   気ヘッドにおいて、前記コアと前記ホルダとの対向する
   接着面にそれぞれ形成された金属薄膜と、これらの金属
   薄膜間に形成された紫外線により硬化する接着剤層とを
   設けたことを特徴とする磁気ヘッド。
2. （２）フェライトにより形成されたコアの両面を鏡面加
   工する工程と、この鏡面加工されたコアの両面に金属薄
   膜を形成する工程と、非磁性体セラミックにより形成さ
   れたホルダの前記コアとの接着面を鏡面加工する工程と
   、この鏡面加工されたホルダの面に金属薄膜を形成する
   工程と、前記金属薄膜が形成されたコア及びホルダの表
   面に紫外先照射によって硬化する接着剤を塗布する工程
   と、これらの接着剤を介して前記ホルダを前記コアの両
   面に加圧保持し、一定時間紫外線を照射して両者を接着
   する工程とを具備したことを特徴とする磁気ヘッドの製
   造方法。