JPS636283B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は冷間圧延におけるストリツプ端部、特
に尾端のちぎれを防止し、圧延機からの尻抜時の
締め込みを維持しオフ・ゲージの減少を図るため
のストリツプ端部前処理方法に係る。

通常冷間圧延に先立つてストリツプの端部が切
断されることが行なわれている。この場合切断は
アツプカツトシヤーが多様され、又その切断時の
シヤークリアランスはストリツプ厚の５〜10％と
されるのが通例である。ところがこれらのクリア
ランスで切断されたストリツプ端部は、冷間圧延
時において切断面の上層部が伸び出し、ついにこ
の伸び出し部がちぎれるという現象が知られてい
る。このちぎれた鉄片は圧延ロールに凹状の疵を
つけ、ストリツプに転写され品質を著しく低下さ
せ、このためロール組替作業或いはロール手入作
業を誘発し、生産性に影響を与えることから、こ
れらストリツプ端部、特に尾端部（エンド部）の
圧下締込みが行なえず、オフ・ゲージの発生を招
いている。

本発明は、冷間圧延での特に尾端における切断
面の状態をシヤーのクリアランスの経時変化と共
に調査し、ちぎれの発生原因となるかえりの形成
機構及び最適面取り部を形成し、その部分を除去
することにより冷間圧延でのエンド部のちぎれを
防止し、それによつて尻抜き時の圧下締め込みを
可能にし、オフ・ゲージの減少を図ることを目的
としてなされたものである。

而して本発明は冷間圧延に先立つて、ストリツ
プ端部をシヤーで切断し、切断による破断面を含
んで、板厚方向に対しある斜面をもつて研削する
ことを要旨としている。

即ちこのことを図面を用いて以下に詳細に説明
する。

第１図は、シヤーのクリアランスを従来の設定
範囲であるストリツプ厚の５〜10％に設定して、
アツプカツトシヤーにて切断した断面を示す。切
断面２は、下層部である剪断面３及び上層部であ
る破断面４から成り立ち、破断４には、凹部５及
び凸部６が存在する。

このような切断面形状の鋼帯を圧延すると第２
図のように下層部である剪断面３は変形するが、
加工硬化を受けた上層部４は、下層部３とは同じ
ように変形しない為、下層部３が上層部４に廻り
込む形になるが、それに従つて５及び６の凹凸部
は大きなくびれとなり、ついには、そのくびれ部
Ａからちぎれてしまう。

この現象は、クリアランスをある範囲で大きく
していくと第３図のように上層部４、下層部３と
も凹凸が滑らかになり、第４図のように下層部３
が上層部４に円滑にまわり込む形で変形し、圧延
中に前記のような、ちぎれが生じることはない。
この状態はクリアランスが最も適正な範囲にある
ことを意味し、これが維持できれば最も理想的な
切断となる。

第５図ａ，ｂはそれぞれ第１図、第３図に相当
する切断面の硬度分布を測定したものであるが、
加工硬化を受けている様子がよく判る。

即ち第５図のａの場合、硬度の最も高いところ
は、丁度第１図の符号５の凹部の個所と一致し、
この両者が重畳されることが原因となつて第２図
のちぎれ現象を起すものである。

ところが第５図のｂの場合硬度の最も高いとこ
ろは前記と同様第１図の符号５の凹部個所に近い
ものの僅かにこれを避け、且つその凹凸が滑らか
であるため、第４図のようにちぎれを寸前で避け
得たものである。

しかしながら実際上は、前記の如き、クリアラ
ンスの好ましい範囲を選択し、且つこれを維持し
つづけることは難しい。何故なら好ましい範囲
も、材質、ストリツプ厚みによつて変り、またシ
ヤの刃先も摩耗によつて変化するからである。

第６図は刃先取替え後の使用日数と凹疵発生頻
度を示しており、時々のクリアランス調整を行な
つても、仲々と凹疵を防ぐことが難しいことを示
している。

本発明者等はさらに検討を行なつた結果、第２
図のクリアランスをさらに大きくすると、第７図
のようについには上層端部にかえりＢを生じる
が、この場合の硬度分布は第５図ｃのようにこの
かえり部で最大となることを知見した。

勿論、このかえり部Ｂ端面をもつストリツプを
冷間圧延すると第８図のように、このかえり部Ｂ
が異物となり、圧延の進行に伴ないくさびの作用
となつてちぎれが生じる。

本発明は、この現象を寧しろ積極的に利用し、
ちぎれの原因となる硬度と、形状の問題を機械的
処理の行ないやすい一方のコーナ部に集中させ、
この小さい部分を研削することにより、これらの
問題を解決するようにしたものである。

第５図ｃ中X₂−X₂は研削部分を示しているが、
第５図ａの場合に仮りに研削を行なうとすれば
X₁−X₁になるがこれに比べて極めて簡単な研削
処理で済むことになる。

第９図はある材質のストリツプについて、その
板厚とシヤークリアランス及び疵発生領域〔〕
〔〕、適正領域〔〕を示しているが、〔〕が
従来一般的に設定されていた領域、〔〕が最適
領域、〔〕がクリアランスが大き過ぎる領域で
ある。

本発明は〔〕の領域において特に効果を発揮
することになる。

〔〕は座屈による疵発生領域であり、実際上
は、これらの領域はストリツプの厚みにより変る
ものであり、且つ同一冷間圧延ラインに幾種類も
のサイズが通板されるので、そのスタンドに通板
される最大サイズの最適領域〔〕の下限にシヤ
ークリアランスをセツトすることが、サイズ変更
に対しても対応できる。

従つて本発明では、シヤークリアランスの設定
範囲は〔〕〔〕の領域全てとなる。

この結果〔〕の領域では、研削は特に行なう
必要はないが、この領域にあるクリアランスの期
間は非常に短かいので、寧しろ積極的に〔〕の
領域、即ちかえりの生じる領域の下限セツトし
て、刃先の摩耗を防いで寿命延長を図り、全てを
研削することも好ましい。

何故なら、いずれにしろ、例えば研削設備とし
て、幅方向に横行するグライダー等を設置する必
要があり、そのための研削に差ほどの支障は生じ
ないからである。

本発明は以上の通りであるが、ストリツプ前端
部に対しても有効であることは言うまでもなく前
記の方法を採用することにより疵の原因が確実に
除去できるので疵発生は皆無となつた。又本発明
によればエンド部の圧下締め込みによりオフ・ゲ
ージの減少が図られる。

また、シヤーのクリアランス管理も容易となる
為、クリアランス調整及びシヤーの刃替の交換時
期も延長でき、酸洗等の冷間圧延の前工程におけ
る休止時間の短縮となる。さらに、端部が直角な
断面をもつことによつて、リールにて捲き始める
時に、端部のマークが鋼帯にプリントされ、リー
ルマークとなり冷間圧延での破断原因ともなる。
このリールマークも、端部の面取りによつて防止
される。

なお従来ストリツプ先端部を加工する例として
特公昭47−47780号が知られている。この周知の
方法は、ちぎれの原因をカツト面の表面層部分の
伸び出し変形とし、その先端がちぎれるので、こ
の部分、即ち、先端直角部の一方又は両方を先端
垂直面に対し鈍角にテーパー状に面落して、塑性
加工上の表面の伸び出しを防いでいる。

本発明は、特に尾端部のちぎれに関し、その原
因となる切断形状及び硬度の問題を特定の上層コ
ーナ部に集めるように切断し、この特定の部分を
鋭角的に取除くことによつて所期の目的を達する
ものであり技術的に相違する。

【図面の簡単な説明】

第１図はシヤークリアランス小クリアランス
（５〜10％）の場合のストリツプ端部切断面、第
２図は第１図のストリツプを圧延した場合の端部
の断面を示す。第３図はシヤークリアランス中
（クリアランス20％）の場合のストリツプ端部切
断面、第４図は第３図のストリツプを圧延した場
合の端部の断面を示す。第５図ａ，ｂ，ｃは切断
面における硬度分布を示す。第６図はシヤ使用日
数と疵発生回数を示す。第７図はシヤークリアラ
ンス大の場合のストリツプ端部切断面、第８図は
第７図のストリツプを圧延した場合の端部の断面
を示す。第９図はストリツプ厚みとシヤークリア
ランスと疵発生領域を示す。 １……鋼帯端部、２……切断面、３……剪断
面、４……破断面、５……凹部、６……凸部、Ｂ
……かえり。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 冷間圧延に先立ち、ストリツプ尾端部を、か
   えりを形成するような大きなシヤークリアランス
   で切断し、次いで該かえり部を含み、鋭角的な角
   度で傾斜研削を行うことを特徴とする冷間圧延に
   おけるストリツプ尾端部の前処理方法。