JPS6359775B2 - - Google Patents
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- JPS6359775B2 JPS6359775B2 JP55086452A JP8645280A JPS6359775B2 JP S6359775 B2 JPS6359775 B2 JP S6359775B2 JP 55086452 A JP55086452 A JP 55086452A JP 8645280 A JP8645280 A JP 8645280A JP S6359775 B2 JPS6359775 B2 JP S6359775B2
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- barrel
- coil springs
- shaped coil
- wire
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- Expired
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Description
本発明は耐久性および耐へたり性にすぐれた樽
形コイルばねの製造方法に関するもので、特に従
来の熱間成形法では製造がむづかしいとされてい
た太径で、かつ高い機械的性質を具えた樽形コイ
ルばねの製造に好適な方法を提供しようとするも
のである。 従来、主として小径の線材でコイルばねを製造
しようとする場合には、予め熱処理を施して高強
度とした線材を冷間成形によつてコイル状に成形
する冷間成形法が用いられており、主として太径
の線材でコイルばねを製造する場合には、線材を
熱間成形によつてコイル状に成形したのち、その
加熱状態を利用し焼入れして高強度を付与すると
いう熱間成形法を用いるのが一般である。冷間成
形法は熱間成形法と比し機械的性質にすぐれたコ
イルばねを得られる点で優れているが、予め熱処
理によつて高強度を付与した線材は太径になるに
従つて冷間成形が困難となるため、線材径がたと
えば８〜10mm以上の太径となると成形の容易さと
加熱状態を熱処理に利用できるという利点がある
処から熱間成形法が用いられている。 しかして、従来、熱間成形法における加熱手段
としては、一般に炉加熱が用いられているので、
素材を焼入れ温度以上の温度にまで加熱するには
長時間を要し、素材の表層の脱炭、肌荒れあるい
は結晶粒度の粗大化現象の発生は避けられず、又
必要以上に軟化されることとなるため、コイリン
グピンを用いた方式のコイリングマシンでは、素
材が軟かすぎて形くずれし、所望仕上り寸法のコ
イルばねを製造することはむづかしい。従つて心
金に巻付けるコイリング方式で成形可能な形状の
コイルばねの製造に限定されるという欠点があつ
た。換言すれば、従来の炉加熱による熱間成形法
では、成形後、心金のとりはずしが可能な形状の
コイルばねの製造は可能でも、たとえば樽形コイ
ルばねのごとく心金のとりはずしができない形状
のものの製造は不可能で、従つてコイリングピン
を用いた方式によりコイリングせざるを得ない
が、上述した理由によりこの方式で樽形コイルば
ねを製造することもむづかしい処から従来の熱間
成形法による限り、樽形コイルばねの製造は不可
能であつた。 本発明は従来の熱間成形法による樽形コイルば
ねの製造方法に存する上述のような問題点を解消
するためになされたものである。 本発明を以下詳細に説明する。 圧延のままの素線材を、酸洗ならびに線径調整
のための皮剥と引抜工程の後に、連続的にコイル
成形機に送り、コイリングピンを用いた方式によ
り所望の樽形形状のコイルに冷間成形後所定長で
切断して順次樽形コイル材を得る。かくして得ら
れたそれぞれの樽形コイル材の両端末をクランプ
式電極で把持するなど火花等の発生しない方法に
よる直接通電によつて急速加熱する。当該加熱に
よつて線材の全断面がオーステナイト化温度以上
たとえば900〜1000℃に達した時通電を停止し、
上記クランプ式電極による把持等を解除して油焼
入れする。ついで電気炉内で所定時間通常の焼戻
温度で焼戻しをした後、シヨツトピーニング、セ
ツチングその他の後処理を行う。それによつて本
発明の樽形コイルばねが得られる。 本発明における冷間成形時には、線材は熱処理
されておらず、線径調整のための皮剥と引抜を行
つただけであるので低引張り強さ状態の圧延材で
ほぼ生材と云えるものであるので、太径の線径で
も熱間成形法による成形時より多少硬いとしても
塑性加工は十分可能であり、むしろ熱間成形時よ
り多少硬いためコイリングピンによつて設定した
所定の曲率どおりの塑性加工が可能である。 本発明においては成形コイル材は焼入れのため
直接通電加熱手段で加熱されるが、直接通電加熱
はきわめて短い時間たとえば10秒前後で成形コイ
ル材をその全断面にわたつてオーステナイト化温
度以上の温度にまで昇温可能であり従来の熱間成
形方法では避けられなかつた長時間加熱による素
材の表層の脱炭、肌荒れあるいは結晶粒度の粗大
化等の現象を容易に防止することができる。１方
クランプ式の直接通電加熱方法ではクランプ部の
過加熱現象は避けられないが、過加熱現象はコイ
ル材では比較的強度を要求されない両端把持部に
生ずるのでコイルばね材に要求される機械的強度
に影響を与えることはない。 このように、本発明によれば従来の熱間成形方
法による限りコイリングピンによるコイリングが
むずかしいとされている樽形コイルばねの製造を
可能とするばかりでなく、心金を用いるコイリン
グ方法による場合にも適用可能であることはもち
ろんで、しかも得られるコイルばねには成形後に
行われる直接通電による急速加熱の熱処理効果に
よつて耐久性、耐へたり性に富んだ機械的性質が
付与されることとなる。 本発明者は本発明の効果を確認するため種々の
実験を行つた。その一部を示すと次のとおりであ
る。 実験例 (1) 供試体素材 素材径：12mmφ 材 質：Ａ……SAE1552 Ｂ……SAE9254 (2) 供試体の製造工程 線材Ａ，Ｂのそれぞれを用い下記に示す、本発
明にかかる方法と従来の熱間成形法とに従つて下
記のように同一形状のコイルばねを製造した。
形コイルばねの製造方法に関するもので、特に従
来の熱間成形法では製造がむづかしいとされてい
た太径で、かつ高い機械的性質を具えた樽形コイ
ルばねの製造に好適な方法を提供しようとするも
のである。 従来、主として小径の線材でコイルばねを製造
しようとする場合には、予め熱処理を施して高強
度とした線材を冷間成形によつてコイル状に成形
する冷間成形法が用いられており、主として太径
の線材でコイルばねを製造する場合には、線材を
熱間成形によつてコイル状に成形したのち、その
加熱状態を利用し焼入れして高強度を付与すると
いう熱間成形法を用いるのが一般である。冷間成
形法は熱間成形法と比し機械的性質にすぐれたコ
イルばねを得られる点で優れているが、予め熱処
理によつて高強度を付与した線材は太径になるに
従つて冷間成形が困難となるため、線材径がたと
えば８〜10mm以上の太径となると成形の容易さと
加熱状態を熱処理に利用できるという利点がある
処から熱間成形法が用いられている。 しかして、従来、熱間成形法における加熱手段
としては、一般に炉加熱が用いられているので、
素材を焼入れ温度以上の温度にまで加熱するには
長時間を要し、素材の表層の脱炭、肌荒れあるい
は結晶粒度の粗大化現象の発生は避けられず、又
必要以上に軟化されることとなるため、コイリン
グピンを用いた方式のコイリングマシンでは、素
材が軟かすぎて形くずれし、所望仕上り寸法のコ
イルばねを製造することはむづかしい。従つて心
金に巻付けるコイリング方式で成形可能な形状の
コイルばねの製造に限定されるという欠点があつ
た。換言すれば、従来の炉加熱による熱間成形法
では、成形後、心金のとりはずしが可能な形状の
コイルばねの製造は可能でも、たとえば樽形コイ
ルばねのごとく心金のとりはずしができない形状
のものの製造は不可能で、従つてコイリングピン
を用いた方式によりコイリングせざるを得ない
が、上述した理由によりこの方式で樽形コイルば
ねを製造することもむづかしい処から従来の熱間
成形法による限り、樽形コイルばねの製造は不可
能であつた。 本発明は従来の熱間成形法による樽形コイルば
ねの製造方法に存する上述のような問題点を解消
するためになされたものである。 本発明を以下詳細に説明する。 圧延のままの素線材を、酸洗ならびに線径調整
のための皮剥と引抜工程の後に、連続的にコイル
成形機に送り、コイリングピンを用いた方式によ
り所望の樽形形状のコイルに冷間成形後所定長で
切断して順次樽形コイル材を得る。かくして得ら
れたそれぞれの樽形コイル材の両端末をクランプ
式電極で把持するなど火花等の発生しない方法に
よる直接通電によつて急速加熱する。当該加熱に
よつて線材の全断面がオーステナイト化温度以上
たとえば900〜1000℃に達した時通電を停止し、
上記クランプ式電極による把持等を解除して油焼
入れする。ついで電気炉内で所定時間通常の焼戻
温度で焼戻しをした後、シヨツトピーニング、セ
ツチングその他の後処理を行う。それによつて本
発明の樽形コイルばねが得られる。 本発明における冷間成形時には、線材は熱処理
されておらず、線径調整のための皮剥と引抜を行
つただけであるので低引張り強さ状態の圧延材で
ほぼ生材と云えるものであるので、太径の線径で
も熱間成形法による成形時より多少硬いとしても
塑性加工は十分可能であり、むしろ熱間成形時よ
り多少硬いためコイリングピンによつて設定した
所定の曲率どおりの塑性加工が可能である。 本発明においては成形コイル材は焼入れのため
直接通電加熱手段で加熱されるが、直接通電加熱
はきわめて短い時間たとえば10秒前後で成形コイ
ル材をその全断面にわたつてオーステナイト化温
度以上の温度にまで昇温可能であり従来の熱間成
形方法では避けられなかつた長時間加熱による素
材の表層の脱炭、肌荒れあるいは結晶粒度の粗大
化等の現象を容易に防止することができる。１方
クランプ式の直接通電加熱方法ではクランプ部の
過加熱現象は避けられないが、過加熱現象はコイ
ル材では比較的強度を要求されない両端把持部に
生ずるのでコイルばね材に要求される機械的強度
に影響を与えることはない。 このように、本発明によれば従来の熱間成形方
法による限りコイリングピンによるコイリングが
むずかしいとされている樽形コイルばねの製造を
可能とするばかりでなく、心金を用いるコイリン
グ方法による場合にも適用可能であることはもち
ろんで、しかも得られるコイルばねには成形後に
行われる直接通電による急速加熱の熱処理効果に
よつて耐久性、耐へたり性に富んだ機械的性質が
付与されることとなる。 本発明者は本発明の効果を確認するため種々の
実験を行つた。その一部を示すと次のとおりであ
る。 実験例 (1) 供試体素材 素材径：12mmφ 材 質：Ａ……SAE1552 Ｂ……SAE9254 (2) 供試体の製造工程 線材Ａ，Ｂのそれぞれを用い下記に示す、本発
明にかかる方法と従来の熱間成形法とに従つて下
記のように同一形状のコイルばねを製造した。
【表】
↓
Claims (1)
- １ 圧延のままの素線材を線径調整のうえ、冷間
で樽形形状にコイリングした後、所定長で切断し
て樽形コイル材とし、当該コイル材を直接通電加
熱手段を用いて急速加熱によりオーステナイト化
温度以上に加熱した後、焼入れし、ついで焼戻し
と後処理を施すことを特徴とする樽形コイルばね
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8645280A JPS5711741A (en) | 1980-06-27 | 1980-06-27 | Production of coil spring |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8645280A JPS5711741A (en) | 1980-06-27 | 1980-06-27 | Production of coil spring |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5711741A JPS5711741A (en) | 1982-01-21 |
| JPS6359775B2 true JPS6359775B2 (ja) | 1988-11-21 |
Family
ID=13887320
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8645280A Granted JPS5711741A (en) | 1980-06-27 | 1980-06-27 | Production of coil spring |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5711741A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6130246A (ja) * | 1984-07-19 | 1986-02-12 | Toshikazu Okuno | スプリングの加熱装置 |
| JPS6171139A (ja) * | 1984-09-13 | 1986-04-12 | France Bed Co | ユニツトばねの製造装置 |
| US8506732B2 (en) | 2009-08-07 | 2013-08-13 | Radyne Corporation | Heat treatment of helical springs or similarly shaped articles by electric resistance heating |
| WO2024075314A1 (ja) * | 2022-10-05 | 2024-04-11 | 日本発條株式会社 | コイルばねの製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5289514A (en) * | 1976-01-22 | 1977-07-27 | Koshuha Netsuren Kk | Coil spring |
-
1980
- 1980-06-27 JP JP8645280A patent/JPS5711741A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5289514A (en) * | 1976-01-22 | 1977-07-27 | Koshuha Netsuren Kk | Coil spring |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5711741A (en) | 1982-01-21 |
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