JP4261089B2 - 高強度・高耐疲労コイルばねの製造方法 - Google Patents
高強度・高耐疲労コイルばねの製造方法 Download PDFInfo
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【産業上の利用分野】
本発明は、二輪車・自動車用サスペンション、シャッタ、その他ダイセットなど一般産業機械等に用いられる高強度・高耐力コイルばね、とくに大径素線のコイルばねの製造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
コイルばねの製造方法としては熱間成形法と冷間成形法がある。熱間成形法は、一般に炉加熱により長時間加熱されるため脱炭が生じやすく、かつ熱間の材料強度が低いため成形時に表面傷がつきやすいなどの欠点があり、その欠点の少ない冷間成形法が望まれる。
【0003】
冷間成形コイルばねの製造法として、高周波誘導加熱による急速加熱の特徴を生かして高周波焼入れ焼戻しした高強度の熱処理線材を用いて、図2に示すように冷間コイル成形した後、炉加熱により歪取り焼なましをするコイルばねの製造方法が提案されている(特公昭59−13568号公報)。
【0004】
しかし、図2の特公昭59−13568号公報の方法は、小径素線のコイルばねには適するが、強度の高い大径素線のコイルばねや、口径比が小さく曲率の大きいコイルばねでは、冷間コイル成形が困難であるという問題点がある。
【0005】
そこで、これらの高強度で素線径が大きいコイルばねは、図3に示すように強度を下げて高周波焼入れ焼戻しした熱処理線材を用いて、これを冷間コイル成形し、この成形したコイルを図に示すように高強度に高周波焼入れした後、炉加熱により焼戻しして硬さを調整する方法により製造されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
一方、自動車などの性能向上と軽量化のために、大径素線のコイルばねにおいても、過負荷時にも早期破損などの生じない、一層疲労強度が大きく信頼性の高いコイルばねが要請されている。
【0007】
そこで本発明は、上記要請に応える信頼性の高い大素線径の高強度・高靭性のコイルばねの製造方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
一般にコイルばねにおける早期破損の原因は、熱処理における焼き割れ、遅れ破壊や衝撃破壊が考えられるが、焼戻しにおける焼戻し脆性も考慮に入れなければならない。そこで図3に示す大径素線のコイルばねにおいても、最終の炉加熱焼戻しにおける焼戻し脆性の発生を防止することを検討しなければならない。
【0009】
発明者らは、従来から高周波焼入れ・高周波焼戻しした線材が高周波焼入れ・炉焼戻しした線材よりも炭化物がより微細に分散析出しており、粒界への析出量がより少ないことを見いだしており(川嵜一博他:鉄と鋼、74(1988)P342)、これにより高周波焼戻しした線材が炉焼戻しした線材よりも疲労強度が高いことを理論づけた。
【0010】
このような焼戻しにおける挙動について、発明者らは以下に述べる「椅子取りゲーム説」を提唱する。図4は、この椅子取りゲーム説を模式的に図示したものである。すなわち、焼戻し加熱中に炭素が炭化物として析出するサイト(椅子)を捜すとして、高周波焼戻しでは加熱後、数乃至数10秒の短時間で冷却される(笛を吹かれる)ために、手近な椅子に座らざるを得ないことから微細かつ分散した状態で析出し、析出しやすい大きな椅子がある粒界には到達集合しにくく粒界析出量が少なくなる(図4左)と考えた。一方、炉焼戻しでは、数100乃至数1000秒の長時間加熱されるので、笛が吹かれる前にゆっくり椅子を選んで座り、例えばオストワルド成長により、炭化物が粒界にも多く集合しやすくなる(図4右)と考えた。
【0011】
したがって、炉加熱による焼戻しでは炭化物などが粒界にも多く集合しやすくなり、高周波焼戻しより寿命が短くなるものと考えられる。
【0012】
このように、高周波焼入れ・高周波焼戻しした線材は炭化物が微細分散されるので、応力集中が分散され、微視き裂の発生や合体が遅れるために、靭性や遅れ破壊、疲労強度において優れることが説明される。
【0013】
そこで、コイルばねの一層の寿命の向上のためには、コイル成形、高周波焼入れ後の焼戻しを炉加熱でなく、高周波誘導加熱によることが望ましい。しかしながら、線材における高周波加熱は均一に加熱することが容易であるが、コイル体で高周波加熱する場合はコイル体の外側を誘導加熱コイルにより加熱するので、高周波加熱ではコイル全体を均一な焼入れ硬さに焼戻しすることが困難であるという問題点がある。
【0014】
そこで、上記目的を達成するために本発明の高強度・高耐疲労コイルばねの製造方法は、高周波誘導加熱又は直接通電加熱により急速加熱焼入れ焼戻しを行って1300MPa以上、1500MPa以下の引張強さの冷間コイル成形が可能な硬さに熱処理を施した熱処理鋼線を、冷間でコイルばね形状にコイル成形し、該成形したコイルを高周波誘導加熱により焼入れ温度に急速加熱冷却して焼入れし、高周波誘導加熱により本焼戻しの温度又はそれ以下の温度に急速加熱して120sec以下の短時間保持後冷却する仮焼戻しを行い、該コイルを炉加熱により焼戻し温度に加熱保持して、1500MPa〜2300MPaの引張強さにする本焼戻しを行うことを特徴とするものである。
【0015】
ここでいう冷間コイル成形が可能な硬さの熱処理線材とは、ほぼ1500MPa以下の強度を有するものをいう。また、冷間のコイル成形には、熱処理鋼線の焼戻し温度より低い温度で加工する温間のコイル成形も含むものである。
【0016】
すなわち、本発明の製造工程は、従来工程のようにコイル成形、高周波加熱焼入れ後の焼戻しを直ちに炉加熱焼戻しするのでなく、高周波加熱焼入れ後の炉加熱焼戻しの前に、一度高周波誘導加熱により仮焼戻しを行った後、炉加熱により本焼戻しを行うことを特徴とするものである。この際の仮焼戻しの温度は、本焼戻しの温度又はそれ以下の温度に急速加熱し短時間保持冷却される。この高周波の短時間加熱により前述した椅子取りゲームの微細炭化物を析出させ、次の炉加熱による焼戻しにおいてこの微細炭化物を芯としてさらに炭化物を成長させることにより粒界析出を小さくするものである。上記のような仮焼戻しにおいては、焼入れ時の硬さに大きな変化はなく、本焼戻しにおいて所定硬さを得る焼戻し温度に設定して焼戻しを行なうので、コイル全体が均一な熱処理硬さと安定した品質(靭性)が得られるとともに、粒界析出が少なく早期破壊などの生じない熱処理ができる。
【0017】
また、高周波誘導加熱焼入れ焼戻しを行った熱処理鋼線を使用して、コイル成形するのは、発明者らが特開平8−134545号公報において開示したように、コイル成形後の焼入れにおけるより変形を減少できるからである。
【0018】
本発明の高強度・高耐疲労コイルばねの製造方法は、高周波誘導加熱又は直接通電加熱により急速加熱し、1100℃以下のオーステナイト領域の温度に60sec以下の短時間保持後、急速冷却して焼入れし、該焼入れ後高周波誘導加熱又は直接通電加熱により急速加熱して400〜700℃の温度に60sec以下の短時間の保持後、冷却して焼戻しを行った熱処理線材を、冷間でコイルばね形状に成形し、該成形したコイルを高周波誘導加熱により急速加熱し、1000℃以下のオーステナイト領域の温度に120sec以下の短時間保持後、急速冷却して焼入れし、該焼入れしたコイルを高周波誘導加熱により急速加熱し、300〜600℃の温度で120sec以下の短時間保持して仮焼戻しを行い、該仮焼戻ししたコイルを炉加熱により300〜600℃の温度で1800sec以上保持して本焼戻しを行うことが望ましい。
【0019】
このように、コイルばねの素線になる熱処理鋼線は、高周波誘導加熱などにより急速加熱し、1100℃以下のオーステナイト領域の温度に60sec以下の短時間保持後焼入れした後、高周波誘導加熱などにより急速加熱して400〜700℃の温度範囲に60sec以下の短時間保持の焼戻しを行うことにより、1300MPa以上の引張強さの高強度でかつ靭性が高く、次工程の冷間コイル成形における加工性の良好な素線が得られる。これは高周波加熱などの急速加熱・短時間保持後急冷する焼入れ熱処理により、通常炉の熱処理に比し組織が微細で高靭性が得られ冷間加工性が向上するという特公昭59−13568号公報において開示した事実によるものである。
【0020】
上記の熱処理鋼線をコイルばねに成形加工する。このコイルばね成形加工は室温の冷間加工が簡便であるが、素線径が大きくて常温強度が高く冷間加工の困難な場合は熱処理鋼線の焼戻し温度より低い温度で温間加工することができる。
【0021】
上記の熱処理線材を冷間でコイル成形し、成形したコイルばねを高周波誘導加熱により1000℃以下のオーステナイト領域の温度に急速加熱し、120sec以下の短時間保持して急速冷却して焼入れする。そして、この焼入れしたコイルを高周波誘導加熱により急速加熱し、300〜600℃の温度で120sec以下の短時間保持して仮焼戻しを行う。この仮焼戻しによって、前述のように微細炭化物を析出させ、後工程の炉加熱による焼戻しにおいてこの微細炭化物を芯として炭化物を成長させることにより粒界析出を小さくするものである。
【0022】
上記の仮焼戻ししたコイルを通常加熱炉により300〜600℃の温度で1800sec以上保持して本焼戻しを行い所要の強度に調整する。この本焼戻しの際に、炭化物などが前記仮焼戻しによって微細に析出した炭化物を核として凝集して分散するので、炭化物などの粒界析出が減少される。これにより、組織が微細で耐久性の高いコイルばねが得られる。
【0023】
この熱処理線材は、1300MPa以上、1500MPa以下の引張強さを有し、コイル焼入れ後仮焼戻しと本焼戻しとを施したコイルばねは1500MPa〜2300MPaの引張強さを有することが望ましい。
【0024】
これは、前記特開平8−134545に開示したように1300MPa未満ではコイル成形、焼入れ熱処理後の変形減少の効果が十分に発揮できず、1500MPa以上では剛性が高すぎて冷間コイル成形が困難となるからである。即ち、1300〜1500MPaの引張強さの熱処理鋼線を使用すれば、冷間加工性が良好で太径の素線でも冷間コイル成形が可能で高い性能のコイルばねが得られる。
【0025】
成品コイルばねに1500〜2300MPaの引張強さが望ましいのは、1500MPa未満の低い強度のコイルばねはコイル成形後に熱処理しなくても、その強度の高周波焼入れ・焼戻し線材を使用して冷間成形が可能だからである。また、2300MPaを上限としたのは、これ以上では靭性が低下するからである。
【0026】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について具体的に説明する。本発明のコイルばねは、図1に示す工程で作成した。比較のために図3に示す従来工程についても試験した。その実施例を以下に説明する。
【0027】
[実施例]
表1に示す成分の材質SAE9254の17mm径の素材を用い、下記寸法の供試コイルばねを作成した。その条件を本発明方法と従来方法とを比較して表2に示す。
コイルばね寸法: ばね線径:17.0mmφ
コイルの外径:113.0mmφ
自由高さ:264mm
巻数:6.72
【0028】
【表1】
【0029】
【表2】
【0030】
すなわち、本発明方法と従来方法ともに、まず17.0mmφ径の素材鋼線を高周波誘導加熱により980℃まで急速加熱し、30秒間保持の後水冷して焼入れし、連続して高周波誘導加熱により730℃まで急速加熱後、30秒間保持、水冷の焼戻し処理を行い1300MPaの引張り強さ有する熱処理鋼線を作成した。次に、この熱処理鋼線をコイルばね成形機を用いて冷間で前記寸法のコイルばね形状にコイル成形した。
【0031】
この成形されたコイルばねを高周波誘導加熱により980℃まで急速加熱して、65秒間保持後急冷して焼入れした。この焼入れ硬さは約Hv600であった。
【0032】
上記工程までは本発明方法、従来方法ともに同じであるが、次に本発明方法では、高周波誘導加熱により400℃まで急速加熱して20秒間保持後急冷する仮焼戻し処理を行った。このとき、コイルばねの硬さは焼入れ硬さとほぼ同じかやや低い値のHv600〜580であった。その後電気炉を用いて420℃で40分間保持後冷却する本焼戻し熱処理を行った。この熱処理が施されたコイルばねは、端面研削、ショットピーニング、セッティングを施しコイルばね成品とした。
【0033】
一方、従来方法では前記の仮焼戻し処理を行なわず、高周波誘導加熱による焼入れ後に直ちに電気炉を用いて420℃で40分間保持後冷却の焼戻し処理を行った。そして前記同様に端面研削、ショットピーニング、セッティングを施しコイルばね成品とした。
【0034】
完成したばねの硬さ及び引張り強さは、本発明、従来方法ともにHv550,1850MPaであった。
【0035】
上記工程で製造したコイルばねを端面研削した後、定ひずみ型疲労試験機を用いて疲労試験をした結果、従来方法に比し本発明方法が寿命において優れていることが認められた。
【0036】
上述したように、本発明の高強度・高耐力コイルばねの製造方法は、高周波誘導加熱などにより急速加熱焼入れ焼戻しを行って冷間コイル成形が可能な硬さに熱処理を施した熱処理鋼線を冷間でコイル成形した後、高周波誘導加熱により焼入れ温度に急速加熱冷却してコイル焼入れし、高周波誘導加熱により本焼戻しの温度又はそれ以下の温度に急速加熱し短時間保持冷却して仮焼戻しを行い、該コイルを炉加熱により本焼戻しして、所要硬さにするものである。
【0037】
すなわち本発明の製造工程は、従来工程のようにコイル成形、高周波加熱焼入れ後に直ちに炉加熱焼戻しするのでなく、高周波加熱焼入れ後の炉加熱焼戻しの前に高周波誘導加熱による仮焼戻しを行うことを特徴とするものである。この急速短時間加熱の仮焼戻しにより、微細炭化物を析出させ、炉加熱による本焼戻しにおいてこの微細炭化物を芯として炭化物を成長させることにより粒界析出を小さくし、かつ所定強度に調整する。これによって、コイル全体が均一な熱処理硬さが得られるとともに、粒界析出が少なく早期破壊などのない長寿命のコイルばねが得られる。
【0038】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の高強度・高靭性コイルばねの製造方法によれば、高強度のコイルばねを高応力化しても長寿命化を図ることができコイルばねの信頼性が向上する。これにより重車両用の大径・高強度のコイルばねの製造が容易になり、高性能の自動車のサスペンションばねなどのばね寸法を縮減できて軽量化が可能になり、省エネルギが達成される。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明実施形態のコイルばねの製造工程を図示した図である。
【図2】 従来の小径コイルばねの製造工程を図示した図である。
【図3】 従来の大径コイルばねの製造工程を図示した図である。
【図4】 本発明に掛かる椅子取りゲーム説を説明する図である。
Claims (2)
- 高周波誘導加熱又は直接通電加熱により急速加熱焼入れ焼戻しを行って1300MPa以上、1500MPa以下の引張強さの冷間コイル成形が可能な硬さに熱処理を施した熱処理鋼線を、冷間でコイルばね形状にコイル成形し、該成形したコイルを高周波誘導加熱により焼入れ温度に急速加熱冷却して焼入れし、高周波誘導加熱により本焼戻しの温度又はそれ以下の温度に急速加熱して120sec以下の短時間保持後冷却する仮焼戻しを行い、該コイルを炉加熱により焼戻し温度に加熱保持して、1500MPa〜2300MPaの引張強さにする本焼戻しを行うことを特徴とする高強度・高耐疲労コイルばねの製造方法。
- 高周波誘導加熱又は直接通電加熱により急速加熱し、1100℃以下のオーステナイト領域の温度に60sec以下の短時間保持後、急速冷却して焼入れし、該焼入れ後高周波誘導加熱又は直接通電加熱により急速加熱して400〜700℃の温度に60sec以下の短時間保持後、冷却して焼戻しを行った熱処理線材を、冷間でコイルばね形状に成形し、該成形したコイルを高周波誘導加熱により急速加熱し、1000℃以下のオーステナイト領域の温度に120sec以下の短時間保持後、急速冷却して焼入れし、該焼入れしたコイルを高周波誘導加熱により急速加熱し、300〜600℃の温度で120sec以下の短時間保持して仮焼戻しを行い、該仮焼戻ししたコイルを炉加熱により300〜600℃の温度で1800sec以上保持して本焼戻しを行うことを特徴とする請求項1に記載の高強度・高耐疲労コイルばねの製造方法。
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