JPS6341608A - セラミツクバルブシ−ト - Google Patents
セラミツクバルブシ−トInfo
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- JPS6341608A JPS6341608A JP61185336A JP18533686A JPS6341608A JP S6341608 A JPS6341608 A JP S6341608A JP 61185336 A JP61185336 A JP 61185336A JP 18533686 A JP18533686 A JP 18533686A JP S6341608 A JPS6341608 A JP S6341608A
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- Japan
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- valve seat
- ceramic
- valve
- contact surface
- ceramic valve
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- -1 sialon Chemical compound 0.000 claims description 2
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
- F01L3/22—Valve-seats not provided for in preceding subgroups of this group; Fixing of valve-seats
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N19/00—Investigating materials by mechanical methods
- G01N19/04—Measuring adhesive force between materials, e.g. of sealing tape, of coating
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N2203/02—Details not specific for a particular testing method
- G01N2203/026—Specifications of the specimen
- G01N2203/0262—Shape of the specimen
- G01N2203/0274—Tubular or ring-shaped specimens
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Lift Valve (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、エンジンヘッドのバルブ当接面に使用するセ
ラミックバルブシートに関するものである。
ラミックバルブシートに関するものである。
（従来の技術）
内燃機関に使用するバルブシートとしては、高温にさら
されるとともにバルブとの繰り返し荷重による摩耗の問
題もあるため、従来耐熱合金が使われたりセラミック製
のバルブシートの使用が試みられている。
されるとともにバルブとの繰り返し荷重による摩耗の問
題もあるため、従来耐熱合金が使われたりセラミック製
のバルブシートの使用が試みられている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、耐熱合金製のバルブシートにおいては、
年々要求が高くなる高温高圧の使用条件や繰り返し荷重
による摩耗条件を満たすことが困難となり、交換の回数
が増す欠点があった。
年々要求が高くなる高温高圧の使用条件や繰り返し荷重
による摩耗条件を満たすことが困難となり、交換の回数
が増す欠点があった。
また、セラミック製のバルブシートにおいては上述した
耐熱合金製のバルブシートの欠点を解決することができ
るものの、実際の使用時にバルブとの当接面のエッヂ部
において応力集中が発生しやすく、その結果クラックが
生じたり極端な場合は破壊しでしまう欠点があった。
耐熱合金製のバルブシートの欠点を解決することができ
るものの、実際の使用時にバルブとの当接面のエッヂ部
において応力集中が発生しやすく、その結果クラックが
生じたり極端な場合は破壊しでしまう欠点があった。
本発明の目的は上述した不具合を解決して、破ｊ＾する
危険性が少なく、高温、繰り返し荷重に耐えることがで
きるセラミックバルブシートを提供しようとするもので
ある。
危険性が少なく、高温、繰り返し荷重に耐えることがで
きるセラミックバルブシートを提供しようとするもので
ある。
（問題点を解決するための手段）
本発明のセラミックバルブシートは、少なくともバルブ
との当接面がセラミックスよりなるセラミックバルブシ
ートにおいて、該バルブシー１〜とバルブが接する面の
エッヂ部を丸めたことを特徴とするものである。
との当接面がセラミックスよりなるセラミックバルブシ
ートにおいて、該バルブシー１〜とバルブが接する面の
エッヂ部を丸めたことを特徴とするものである。
（作 用）
レラミックバルブシート当接面にバルブが着座するとバ
ルブとの当接面のエッヂ部を丸めＣいない場合には、接
触しているゼラミック部には押しこまれる方向に面圧が
働き非接触部には、力が作用しない。すなわち、血圧が
境界部を境として不連続に変化するため、その境界部に
は大きな剪断力が発生する。本発明のように該ヒラミッ
クバルブシー１〜のエッヂ部を丸めることによりバルブ
が着座した時の接触面の境界部での変化は、緩やかなも
のとなるため境界部に発生する剪断ツノも小さくするこ
とができクラック発生を抑制できる。
ルブとの当接面のエッヂ部を丸めＣいない場合には、接
触しているゼラミック部には押しこまれる方向に面圧が
働き非接触部には、力が作用しない。すなわち、血圧が
境界部を境として不連続に変化するため、その境界部に
は大きな剪断力が発生する。本発明のように該ヒラミッ
クバルブシー１〜のエッヂ部を丸めることによりバルブ
が着座した時の接触面の境界部での変化は、緩やかなも
のとなるため境界部に発生する剪断ツノも小さくするこ
とができクラック発生を抑制できる。
応力集中を緩和するためには、丸め部の断面形状の曲率
半径を大きくり−ることか効果が有るが、実施例１に述
べるように最小曲率半径０．１ｍｍ以上が好ましく、最
小曲率半径０．２ｍ１１１以上の形状とすることで最大
の応力緩和効果が得られる。従って丸めの断面形状の曲
率半径は、０，２１Ｉｌｎ＋以上とすることが好ましい
。
半径を大きくり−ることか効果が有るが、実施例１に述
べるように最小曲率半径０．１ｍｍ以上が好ましく、最
小曲率半径０．２ｍ１１１以上の形状とすることで最大
の応力緩和効果が得られる。従って丸めの断面形状の曲
率半径は、０，２１Ｉｌｎ＋以上とすることが好ましい
。
本発明のセラミックバルブシートを作るには、まず所定
の形状および表面粗さに加工したセラミック製リングを
従来公知の方法で作製する。次に、セラミック製リング
の内周部に、使用するバルブの形状に合わせて当接面を
形成する。さらに、この当接面のエッヂ部にＲ加工を施
してセラミックバルブシートを得ている。
の形状および表面粗さに加工したセラミック製リングを
従来公知の方法で作製する。次に、セラミック製リング
の内周部に、使用するバルブの形状に合わせて当接面を
形成する。さらに、この当接面のエッヂ部にＲ加工を施
してセラミックバルブシートを得ている。
丸めの断面形状は、円弧、楕円弧または、任意の滑らか
な曲線を用いることができる。
な曲線を用いることができる。
バルブシートとバルブとの当接面は、表面粗さが、粗い
ほど摩擦係数が高くなるためバルブとの衝突時に大きな
接触応力が発生する。本発明のセラミックバルブシート
では、当接面の摩擦を低減するために表面粗さは、小さ
い値で有ることが好ましく１．６μｍＲａ以下が好まし
く、特に０．２μ…Ｒａ以下が好ましい。
ほど摩擦係数が高くなるためバルブとの衝突時に大きな
接触応力が発生する。本発明のセラミックバルブシート
では、当接面の摩擦を低減するために表面粗さは、小さ
い値で有ることが好ましく１．６μｍＲａ以下が好まし
く、特に０．２μ…Ｒａ以下が好ましい。
また、本発明のセラミックバルブシートとしては、セラ
ミック製リングの外周に金属リングを設けたもの、さら
にはシリンダヘッドにセラミック当板を設（プ、このセ
ラミック当板を加工して一体的にバルブ当接面を設けＩ
こもの等も含む。さらに、セラミックスの材料としては
、窒化ケイ素、炭化ケイ素、サイアロン、ジルコニア、
アルミプのいずれかであると耐熱性、耐摩耗性の点で好
適である。
ミック製リングの外周に金属リングを設けたもの、さら
にはシリンダヘッドにセラミック当板を設（プ、このセ
ラミック当板を加工して一体的にバルブ当接面を設けＩ
こもの等も含む。さらに、セラミックスの材料としては
、窒化ケイ素、炭化ケイ素、サイアロン、ジルコニア、
アルミプのいずれかであると耐熱性、耐摩耗性の点で好
適である。
以下、実際の例について説明する。
実施例１
第１図にシリンダヘッド１にバルブ２とともに組み込ん
だ形状を示す、セラミック製リング３の外周に金属リン
グ４を設番プた本発明のセラミックバルブシートを以下
のように作製してその性能を比較した。まず、内径２４
．Ｏｎ＋ｎ＋、外径２９．５１１１ｍ高さ７、Ｏｎ＋ｍ
のセラミック製リング３を窒化ケイ素により常圧焼結法
で作製した。このセラミックリング３は、各面を表面粗
さの仕上げ記号１．６μｍＲａに仕上げた。また、外径
３３．Ｏｍｍ、肉厚２．Ｏｍｍ、高さ７．Ｏｍｍ、表面
粗さの仕上げ記号１．６μｍＲａにインコロイ製金属リ
ング４を加工し、これらを室温にて圧入して内側が窒化
ケイ素外側がインコロイから成る２層構造の円筒を作製
した。該円筒のインコロイを時効硬化させるため、該円
筒を真空炉内で７２０℃、８時間加熱保持したのち、炉
温を６８０℃に低下させて１０時間加熱保持した。
だ形状を示す、セラミック製リング３の外周に金属リン
グ４を設番プた本発明のセラミックバルブシートを以下
のように作製してその性能を比較した。まず、内径２４
．Ｏｎ＋ｎ＋、外径２９．５１１１ｍ高さ７、Ｏｎ＋ｍ
のセラミック製リング３を窒化ケイ素により常圧焼結法
で作製した。このセラミックリング３は、各面を表面粗
さの仕上げ記号１．６μｍＲａに仕上げた。また、外径
３３．Ｏｍｍ、肉厚２．Ｏｍｍ、高さ７．Ｏｍｍ、表面
粗さの仕上げ記号１．６μｍＲａにインコロイ製金属リ
ング４を加工し、これらを室温にて圧入して内側が窒化
ケイ素外側がインコロイから成る２層構造の円筒を作製
した。該円筒のインコロイを時効硬化させるため、該円
筒を真空炉内で７２０℃、８時間加熱保持したのち、炉
温を６８０℃に低下させて１０時間加熱保持した。
該円筒の高さを４．Ｏｍｍに仕上げ加工しバルブ２との
当接面５に角度３０’の勾配を付け、この当接面５のエ
ッヂ部６−１．６−２に０．２ｍｍＲ（７）加工を施し
て、本発明のセラミックバルブシートを得た。当接面の
表面粗さは、０．２μｍＲａとした。
当接面５に角度３０’の勾配を付け、この当接面５のエ
ッヂ部６−１．６−２に０．２ｍｍＲ（７）加工を施し
て、本発明のセラミックバルブシートを得た。当接面の
表面粗さは、０．２μｍＲａとした。
なお実際の使用に際しては、得られたバルブシートをエ
ンジンヘッドへの取り付は穴より０．０２１１１１１１
外径を大きくして圧入により装着する。
ンジンヘッドへの取り付は穴より０．０２１１１１１１
外径を大きくして圧入により装着する。
比較のため同一形状でエッヂ部６−１．６−２しこ加工
を施さないセラミックバルブシートを準備し、これと上
述した方法により得たセラミックバルブシートとに対し
て圧縮試験を行なったところ、エッヂ未加工のセラミッ
クバルブシートの当接面のエッヂ部に６００１の荷重で
クラックが発生したのに対し、本発明のバルブシートは
１０ｔＯｎの荷重でも破壊せず、未加工品と比較して優
れた圧縮試験特性を示した。なお、圧縮試験は、バルブ
とバルブシート面の当りを模擬した試験でバルブシー（
−のエッヂ部にバルブが片当りし応力集中する様に加仕
治具を設計し、この治具により行なった。
を施さないセラミックバルブシートを準備し、これと上
述した方法により得たセラミックバルブシートとに対し
て圧縮試験を行なったところ、エッヂ未加工のセラミッ
クバルブシートの当接面のエッヂ部に６００１の荷重で
クラックが発生したのに対し、本発明のバルブシートは
１０ｔＯｎの荷重でも破壊せず、未加工品と比較して優
れた圧縮試験特性を示した。なお、圧縮試験は、バルブ
とバルブシート面の当りを模擬した試験でバルブシー（
−のエッヂ部にバルブが片当りし応力集中する様に加仕
治具を設計し、この治具により行なった。
ざらに、上述した圧縮試験において、］ニッヂ部の曲率
半径を変化させ（圧縮試験を行なった結果第１表に示す
関係が得られた。曲率半径が、大きいほど破壊荷重が大
きくなり最小曲率半径０．１ｍｍ以上では１０倍以上の
圧縮荷重となり最小曲率半径０ 、２ ｍ ｍ以上では
ｉ ｏ ｔ、 ｏ ｎの圧縮荷重でもクラック発生が起
こらなくなる。
半径を変化させ（圧縮試験を行なった結果第１表に示す
関係が得られた。曲率半径が、大きいほど破壊荷重が大
きくなり最小曲率半径０．１ｍｍ以上では１０倍以上の
圧縮荷重となり最小曲率半径０ 、２ ｍ ｍ以上では
ｉ ｏ ｔ、 ｏ ｎの圧縮荷重でもクラック発生が起
こらなくなる。
第１表
実施例２
第２図にシリンダヘッドコにバルブ２とともに組み込ん
だ形状を示す、セラミック製リング３のみよりなる本発
明のセラミックバルブシートを以下のように作製してそ
の性能を比較した。すなわち、実施例１と同様の形状お
よびエッヂ部６−１゜６−２に最小曲率半径加工を施し
たジルコニア製リング３のみよりなる本発明のセラミッ
クバルブシートと、同様にジルコニア製リング３のみよ
りなりエッヂ部に加工を施さない比較例のセラミックバ
ルブシートとを準備し、両セラミックバルブシートをエ
ンジンヘッドの取り付は穴より ０．０２ｍｍ外径を大
きくして直接圧入してエンジンヘッドに装着した。、セ
ラミックバルブシートを装着したシリンダヘッドを台上
試験用ディーゼルエンジンに絹みつ（プて、回転数２３
ｏｏｒｐｍ 、 Ｂ Ｍ Ｅ Ｐ １４．Ｏｉｙ／ｃｍ
”の条件で耐久試験を行なった結果、エッヂ未加工品
では５０時間でクラック発生が認められたが、本発明の
最小曲率半径０，２ｎ＋ｎ＋のセラミックバルブシート
では５０時間の耐久試験においてクラックは認められな
かった。
だ形状を示す、セラミック製リング３のみよりなる本発
明のセラミックバルブシートを以下のように作製してそ
の性能を比較した。すなわち、実施例１と同様の形状お
よびエッヂ部６−１゜６−２に最小曲率半径加工を施し
たジルコニア製リング３のみよりなる本発明のセラミッ
クバルブシートと、同様にジルコニア製リング３のみよ
りなりエッヂ部に加工を施さない比較例のセラミックバ
ルブシートとを準備し、両セラミックバルブシートをエ
ンジンヘッドの取り付は穴より ０．０２ｍｍ外径を大
きくして直接圧入してエンジンヘッドに装着した。、セ
ラミックバルブシートを装着したシリンダヘッドを台上
試験用ディーゼルエンジンに絹みつ（プて、回転数２３
ｏｏｒｐｍ 、 Ｂ Ｍ Ｅ Ｐ １４．Ｏｉｙ／ｃｍ
”の条件で耐久試験を行なった結果、エッヂ未加工品
では５０時間でクラック発生が認められたが、本発明の
最小曲率半径０，２ｎ＋ｎ＋のセラミックバルブシート
では５０時間の耐久試験においてクラックは認められな
かった。
実施例３
第３図に形状を示す、シリンダヘッド１の燃焼室側の面
にシリンダと同径以上の大きざを有する窒化ケイ素製の
セラミック当板７とバルブシートが一体的に形成された
本発明のセラミックバルブシートを作製してその性能を
調べた。セラミック当板７のシリンダヘッド１への取り
付（プは、ヘッド１側の取りｆｄ（プ穴よりセラミック
当板７の外径を０，２５ｍｍ大きくして直接圧入した。
にシリンダと同径以上の大きざを有する窒化ケイ素製の
セラミック当板７とバルブシートが一体的に形成された
本発明のセラミックバルブシートを作製してその性能を
調べた。セラミック当板７のシリンダヘッド１への取り
付（プは、ヘッド１側の取りｆｄ（プ穴よりセラミック
当板７の外径を０，２５ｍｍ大きくして直接圧入した。
バルブ２との当接面５−１．５−２およびエッヂ部６−
１゜６−２および６−．３．６−４の加工は、実施例１
と同様に行なった。このセラミック当板７をシリンダヘ
ッド１に組み込んで、エンジン回転数２３０Ｏｒｐｍの
条件においてモータリング耐久試験を行なった結果、５
０時間の耐久試験においてもクラックは認められなかっ
た。
１゜６−２および６−．３．６−４の加工は、実施例１
と同様に行なった。このセラミック当板７をシリンダヘ
ッド１に組み込んで、エンジン回転数２３０Ｏｒｐｍの
条件においてモータリング耐久試験を行なった結果、５
０時間の耐久試験においてもクラックは認められなかっ
た。
（発明の効果）
以上詳細に説明したところから明らかなように、本発明
のセラミックバルブシートによれば、バルブとバルブシ
ート当接面のエッヂ部を丸めることにより、バルブ衝突
時の！ｊ ’Ｍ力あるいは排気ガス熱による応力集中を
緩和することができ、高温。
のセラミックバルブシートによれば、バルブとバルブシ
ート当接面のエッヂ部を丸めることにより、バルブ衝突
時の！ｊ ’Ｍ力あるいは排気ガス熱による応力集中を
緩和することができ、高温。
繰り返し荷重に耐えクラックの発生の少ないセラミック
バルブシートを得ることができる。
バルブシートを得ることができる。
第１図は本発明のセラミックバルブシートをシリンダヘ
ッドに組み込んだ一例を示す部分断面図、第２図および
第３図は本発明のけラミックバルブシ−１〜をシリンダ
ヘッドに組み込んだ他の例を示す部分断面図である。 １・・・シリンダヘッド ２・・・バルブ３・・・レラ
ミック製リング ４・・・金属リング ５、 ５− １． ５− ２・・・当接面６− １．
６− ２． ６− ３． ６− ４・・・エッヂ部７・
・・セラミック当板 特許出願人 Ｈ本碍子株式会社 手 続 補 正 書 昭和６１年 ９月２４日 特許庁長官 黒 １） 明 雄 殿１、事件の
表示 昭和６１年特許願第１８５３３６号 ２、発明の名称 セラミックバルブシート ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 ニラ ポン カイ シ 名称（４０６）日本碍子株式会社 ４、代理人 １、明細書第７頁第５行のｒ６００ ’ ｊをｒ６００
ｋｇＪと訂正する。
ッドに組み込んだ一例を示す部分断面図、第２図および
第３図は本発明のけラミックバルブシ−１〜をシリンダ
ヘッドに組み込んだ他の例を示す部分断面図である。 １・・・シリンダヘッド ２・・・バルブ３・・・レラ
ミック製リング ４・・・金属リング ５、 ５− １． ５− ２・・・当接面６− １．
６− ２． ６− ３． ６− ４・・・エッヂ部７・
・・セラミック当板 特許出願人 Ｈ本碍子株式会社 手 続 補 正 書 昭和６１年 ９月２４日 特許庁長官 黒 １） 明 雄 殿１、事件の
表示 昭和６１年特許願第１８５３３６号 ２、発明の名称 セラミックバルブシート ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 ニラ ポン カイ シ 名称（４０６）日本碍子株式会社 ４、代理人 １、明細書第７頁第５行のｒ６００ ’ ｊをｒ６００
ｋｇＪと訂正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、少なくともバルブとの当接面がセラミックスよりな
るセラミックバルブシートにおいて、該バルブシートと
バルブが接する面のエッヂ部を丸めたことを特徴とする
セラミックバルブシート。 ２、前記バルブシートのバルブと接する面のエッヂ部を
最小曲率半径０．２ｍｍ以上の曲面で丸めたことを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載のセラミックバルブシ
ート。 ３、セラミックバルブシートの材質が窒化ケイ素、炭化
ケイ素、サイアロン、ジルコニア、アルミナのうち少な
くとも一種のセラミック材料で構成される特許請求の範
囲第１項または第２項記載のセラミックバルブシート。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61185336A JPS6341608A (ja) | 1986-08-08 | 1986-08-08 | セラミツクバルブシ−ト |
| US07/080,068 US4728078A (en) | 1986-08-08 | 1987-07-31 | Ceramic valve seats |
| EP87307017A EP0259023B1 (en) | 1986-08-08 | 1987-08-07 | Ceramic valve seats |
| DE8787307017T DE3763555D1 (de) | 1986-08-08 | 1987-08-07 | Ventilsitzringe aus keramik. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61185336A JPS6341608A (ja) | 1986-08-08 | 1986-08-08 | セラミツクバルブシ−ト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6341608A true JPS6341608A (ja) | 1988-02-22 |
| JPH0432203B2 JPH0432203B2 (ja) | 1992-05-28 |
Family
ID=16169019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61185336A Granted JPS6341608A (ja) | 1986-08-08 | 1986-08-08 | セラミツクバルブシ−ト |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
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