JPS6339665A - 塗装の部分補修方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は塗装の部分補修方法、特に自動車車体の塗装
工程において塗膜に生じるようなゴミ、ブツ等の局部的
な塗膜欠陥を部分補修するに際し、いわゆる「黒しみ」
と称せられる、補修あとが黒ずんで浮き出す現象の発生
を防止する方法に関するものである。

（従来の技術） 従来、上述のような塗装工程における塗膜の局部的欠陥
を補修する方法としては、塗膜欠陥の部分をサンドバー
ペーで削り取り、深い凹部が生じた場合は、筆やエアス
プレー等で補修塗料を塗布する。次にその補修部分が周
りの塗膜表面と面一になり、補修あとが残らない様にコ
ンパウンド、例えばアルミナ（４〜５ｍｍ）３０重量％
、純水４０重量％、ケロシン２０重量％、界面活性剤１
０重量％よりなるコンパウンドで麿き、つや出しのワッ
クス、例えばガルバチ００１３重世％、ケロシン８７重
世％より成るワックスを塗布し、仕上げるものである。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の塗膜の局部的欠陥を補
修する部分補修方法にあっては、研磨工程において、塗
膜表面の樹脂層が研ぎ去られ、顔料分散層に無数の傷を
生じ、仕上げの工程を経ても一般面並の平滑性は得られ
ない。この様な研磨面表層の溝あるいは礼状の傷は環境
中の微細な汚れ成分を付着、安定化させ、補修部分を薄
黒く浮立たせる。この現象が前記「黒しみ」の発生であ
り、これは特に「ホワイト」が顕著で補修された車両が
屋外環境に置かれた後数日乃至は数ケ月で発生し、車両
の初期の商品性を著しく損うという問題点があった。

Ｃ問題点を解決するための手段） この発明は、先ず研磨面表層に発生する傷を極力減する
為に仕上げに用いるコンパウンド中の研磨成分の粒径を
最適化し、更にそれでも内生じる傷を後処理剤、即ち特
定のワックスで処理することにより補修部分における充
填効果を嵩め、もって上記問題点が解決したものである
。

この発明の塗装の部分補修方法においては、先ず平均粒
径３μｍ以下の研磨材を含有するコンパウンドで仕上げ
研磨し、次いで７０℃以上の融点を有するロウ成分を５
０重量％以上含有するワックスを塗布する。

（作　用） 通常研磨に用いるコンパウンドは、研磨成分を水や有機
溶剤、例えばケロシン等の溶媒で練り、若干の界面活性
剤、例えばノニオン系界面活性剤を添加したものである
が、この発明においては、仕上げ研磨用コンパウンドの
研磨成分の粒径を３μｍ以下とする。この理由は３μｍ
を越える粒子の作る溝や孔はワックス塗布によっては充
分埋めつくすことができず、黒しみを生じるからである
。

但し、研磨材の粒径は研磨効率を考慮するとあながち細
かいものを良しとはせず、粗研ぎで生じる欠陥を平滑に
し得ない場合がある。研磨成分の材質は、アルミナ、炭
化ケイ素等通常市販の研磨材でも、酸化ジルコニウムの
ごとき特殊な微粉末でもかまわない。好ましいコンパウ
ンドは研磨成分に灯油、水、界面活性剤を添加したもの
で、３０〜７０重量％の研磨成分、１〜１０重量％の界
面活性剤および残部を灯油と水とし、水／灯油の比を０
．４以上としたものが好ましく用いられる。研磨成分は
上記範囲外では、作業性が悪くなり、水／灯油の割合は
０．４未満では分散不良で、作業性が悪くなる。

次に後処理用のワックスは、通常つや出しのロウ成分を
有機溶剤や水等でのばし、シリコンのような皮膜成分を
加えたものであるが、この発明においては７０℃以上の
融点を有するロウ成分を５０重量％以上含むものが用い
られ、他の成分として灯油、シリコン、水が含まれる。

これ等の成分の内生として灯油が用いられ、シリコンは
ロウ成分により、ぬれ性の低下、すべり性を改善するた
めに加えられ、また水はロウ成分が水溶性に近ければ使
用される。ワックスのロウ成分としてはカルナバロウの
如き天然ワックス、パラフィンの如き石油ワックス、或
いはアミド系ワックスの如き合成ワックスのいずれをも
用いることができる。ロウ成分の顔料が５０重量％未満
では、塗布後乾燥が進むにつれ、塗膜表面の傷に充填さ
れたワックスは体積収縮をおこし、再び欠陥が再現する
ため、充分な穴埋め効果が得られない。

またロウ成分の融点を７０℃以上としたのは、夏季等で
車両の車体水平面が達する温度を考慮したもので、溶融
状態のロウ成分が汚れを吸着するのを回避するためであ
る。

この発明においては、上述の補修材を用いて、通常の手
順で、塗膜の局部的欠陥の補修作業を行うが、更にワッ
クス塗布後、補修部位をロウの融点以上の温度で３分以
上熱処理することで一層高い効果が得られる。このよう
にこの発明で熱処理を効果的としたのは熱処理によって
塗布表面のワックスが融解し、欠陥への充填効果が高ま
り、塗膜表面が安定化するためである。特にこの発明の
場合、溶媒成分が低く、ロウの融点も下限を定めている
ので、常温での流動性が乏しく、そのため衰える充填効
果を補うため、本処理は有効である。

（実施例） 以下、この発明を実施例および比較例に従って説明する
。尚、例に用いた塗装試験板は溶剤脱脂した７０ｍｍ　
ｘ　１５０ｍｍのブリキ板に自動車用上塗塗料の日本ペ
イント潤製、オルガＧ６５（商品名、クリスタル・ホワ
イト）を２２秒／フォードカップ＃４．２０℃に粘度調
整し、エアスプレー止て塗布し、１４０℃で３０分間焼
き付けて作成した。実施例では、上記の試験板の中央を
直径３０〜４０ｍｍの円状に研磨し、そこを評価した。

また評価法は、試験板を、室外ばくろ場にばくろし、目
視と色差計（スガ試験機製、５Ｍカラーコンピュータ）
によるΔＬ値（／ＩＬは初期と経時での明度差、即ち（
曝露前の明度）−（曝露後の明度）であるので、例示す
るような、黒しみを数値で判定するには、最も適してい
る）及び光沢値（６０°）で行った。

（コンパウンドの製造） 表１に示す研磨材Ａ−Ｅ５０部に、灯油５０部を加え混
練し、コンパウンドＡ−Ｅとした。

表　　１ （ワックスの製造） 表２に示す配合で充分加温、混練し、ワックスＡ−Ｅと
した。また、各々のロウ成分の混合物の融点を併記する
。

表　　２ （表中、単イ広オ重量部である） ＊２各々単独での融点を配合比で重みづけをした平均値
次１１辻１ 本例においては、上記塗装試験板の円状部分の処理を、
次のように行った。粗研ぎとして、コンパウンドＡを用
い、リンネル布によって充分研磨した。研ぎくずと残り
のコンパウンドＡをふき取り、灯油を用いて完全に除去
した後、コンパウンドＣを用いて粗研ぎと同様に仕上げ
研ぎを行った。

仕上げの研ぎくずとコンパウンドＣを除去した後、ワッ
クスＢを室温にて、ネル布を用いて塗布し、塗膜表面に
光沢が出るまで磨いた。

乍　１２〜５　、　　　　　六　　　１〜３表３に示す
、粗研ぎ、仕上げ研ぎ、ワックスの組合わせで実施例１
と同様の処理を行った。

実衡聞工 実施例１の処理を施した試験板を表３に示すように、更
に１００℃に保ったオーブンで５分間熱処理した。

尖応■１ 実施例１の処理を施した試験板を表３に示すように、更
に７０℃に保ったオーブンで５分間熱処理した。

表　　３ 以上の様にして得られた実施例１〜６、比較例１〜４の
処理済み試験片を先に示した方法で評価し、得た結果を
表４に示す。

表　　４ （発明の効果） この発明によれば、その構成をコンパウンド中の研磨材
の粒径を３μｍ以下とし、仕上げ用のワックス中のロウ
成分を５０％以上としたため、実施例１．　２．　３と
比較例１，２で明らかな様に、研磨の際生じる塗膜表面
の傷を微細化し、そこにロウ成分を埋め込むことで黒し
みを防止することができる。但し研磨材の粒径が細かい
実施例２の場合、仕上がりは非常に良いが、研磨効率が
劣るため、作業に多少時間を要する。一方粒径の粗い実
施例３の場合、作業時間は短縮されるが、非常に厳しい
環境の下では黒しみが発生する可能性があるという特徴
があり、工数等の諸事情に合わせて本発明の範囲内で選
択すればよい。

また、実施例５と比較例３で明らかな様にワックスのロ
ウ成分の融点を７０℃以上としたことで夏季における耐
久性が向上した。また、実施例６と実施例７で明らかな
様にロウ成分の融点以上の加熱処理をすることで、比較
的粗い研磨材を用い作業時間を短縮した場合でも、確実
に黒しみを防止することができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、被塗面に塗装後、塗膜に生ずる局部的欠陥を部分補
   修するに当り、平均粒径３μｍ以下の研磨材を含有する
   コンパウンドで仕上げ研磨をした後、７０℃以上の融点
   を有するロウ成分を５０重量％以上含有するワックスを
   塗布することを特徴とする塗装の部分補修方法。