JPS63295164A - 圧延ロ−ル研削作業方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は圧延用ロールの研削に於いて、研削時発生す
る研削マークの解消及び高能率研削を行わしめる事を目
的としたロール研削方法に関するものである。

［従来の技術］ 圧延ロール、特にワークロールの研削については、砥石
車によるもの（特開昭５９−１８５５１０号、特開昭５
９−１５６５０８号など）や又ベルトによるもの（特開
昭５０−１９９１０７号など）が多く知られ、又、自動
研削技術については例えば特開昭５７−１５６１５６号
などのように粗研削から中仕上研削の工程に於いてはＮ
Ｃ研削による自動化が行なわれている。

しかし中仕上から最終仕上研削については、ロール表面
の粗度調整と色ツヤ出しを砥石表面に積極的かつ均一な
目詰り状態を作り上げながら仕上げているのが実情で、
この時はオペレーターが砥石の特性やロール材質、冷却
水の洗浄度等を総合的に判断して、適正な目詰り状態と
なるように研削条件（ロール回転数、砥石回転数、砥石
送り速度、砥石負荷アンペア−等）を修正設定している
。

そして適正な状態が得られない場合は、その砥石の［１
詰り状態がロールとの摩擦増大化となり、微少振動を誘
発し、ロール表面に研削マーク（斜行マーク、送りマー
ク、ビビリ）を発生させ、圧延機に使用出来ない仕上り
となる。このようなオペレーターのスキルを必要とする
砥石目詰り仕上法に替る。砥石の目詰りのない研削条件
設定のみにて最終仕上をｌｌ（能とする研削方法を見い
出せば、ロール表面に研削マークの発生をも防止できる
ため仕上研削及び表面検査についての無人運転が出来、
表面検査を省酩した全自動研削が達成される。

水沫はこの研削方法を提供するものである。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は圧延ロール（特に、冷延ロール）の研削作業に
於て研削マーク（斜行マーク、送りマーク。

ビビリ）の発生しない研削法を提供する。

一方、研削マークの許容出来る場合の研削に於ては水沫
の使用により高能率研削が可能となる。

以上１本発明は、設備のコンパクト化や完全無人研削を
目的としている。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は、ロール研削作業に際して１通常ロール研削部
に吹付る研削液（冷却水）とは別に、少なくとも元圧４
０ｋＨｆ／ｃｍ２以上の高圧研削液をノズル吹付距離１
００ｍ■以内で砥石円周面にスプレーしながら研削する
、圧延ロール研削作業方法である。

以下第１図で本発明の設備構成と使用方法について述べ
る。第１図はロール研削盤の構成を示す。

ｌは研削盤ベッド、２は砥石台、３は研削液（冷却水）
、４は研削ロール、５は研削砥石、６は研削液スプレー
ノズルでありいずれも従来使用のものである。

次に７は高圧スプレー用供給ポンプ、８は遠心分離機で
高圧スプレー用ノズル１０の吐出口での目詰りを防止す
、る為の微小粉末を除去する研削液濾過装置、９は高圧
プランジャーポンプ、１０は高圧スプレーノズルであり
、以上７〜１０が新研削法の為の装置となる。

以上の装置をＪｌｌいて第１の目的である研削中の砥石
の目詰りの解消を確認したのが第２図である。

横軸に高圧スプレーの元圧、縦軸に砥石表面の目詰りの
程度、パラメーターとして高圧スプレーノズルと砥石面
との距離を表示している。この結果砥石の目詰りが軽減
（目詰り程度を７５％以下）出来る作業領域は、元圧４
０ｋｇｆ／Ｃｍ”以上では、ノズルと砥石面距離がＬｏ
ｏｍｓ以内と設定出来る１以上、高圧スプレーによって
砥石の目詰り改善効果が確認出来たので１次に該高圧ス
プレーを使用して研削した場合ロール表面に研削マーク
が発生するか杏かを実作業で確認を行なった。その結果
を第３図に示す、第３図について説明すると図中Ａ（群
）が従来研削条件、■３（群）が高圧スプレー負荷時の
本発明法による研削条件であるが、いずれもロール表面
仕上粗度は一定（０，２〜０．２７μＲａ）、又砥石送
り速度も一定条件としている。Ａ（群）図中ｘ印をしで
あるのが研削マーク（斜行マーク）発生した点であり、
すなわち一定の表面粗度及び表面色彩を得るために、積
極的に作り出す砥石目詰り状態を見ながら作業条件を設
定しているが、目詰りが不適当な時に研削マークが発生
している。

このマークを解消する為には砥石回転数、ロール回転数
、砥石送りあるいは砥石負荷アンペア−を適当に変化さ
せて対応している。Ａ（群）の作業範囲が大きいのも以
上の点から判る。

本発明法では砥石１１詰りか無いため同一表面粗度を得
るには砥石回転数を増加させて（砥石切込深さの減少）
対応しており、いずれも研削マークが発生していないこ
とが判る。研削マーク発生の原因が、砥石目詰りによる
研削不良を生じロールと砥石の摩擦減少から研削抵抗が
高くなり、微少振動を起し、振動周期に合った研削マー
ク（斜行マーク、ビビリ）を発生させること、又目詰り
による砥石巾方向の均一消耗が阻害されて送りマークを
発生させること等からこれを取除いた本発明法ではこれ
らのマーク発生が解消出来ている０次に本発明法で行な
う場合に最終ロール仕上面が得られるか否かであるが、
第４図に示す如く図中Ａ（群）が従来法、Ｂ（群）が本
発明法であり１本発明法では砥石周速をある範囲に設定
することにより目標ロール表面粗度を確認出来ることが
判る。

以上のように従来法では最終ロール表面仕様を確認する
ためには、その時の研削全体のコンディションを見極め
ながら作業条件を設定する必要があり、又研削中に発生
する微少な研削マークを目視確認することは困難であり
、そして更に研削後の表面検査に於いても作業熟練者で
ないと判定出来ないし、発生時は再度修正研削を必要と
している。すなわち熟練者による手動研削や検査を行な
っているのが現状である０本発明法では種々のロール表
面仕様に応じである範囲の研削条件（砥石回転／ロール
回転、砥石送り、砥石負荷アンペア−）を自動設定する
ことにより容易に所望の最終仕上面が得られ、ロール表
面のマークも一切発生しないロールが作成出来る。従っ
て研削後の表面検査も全く不要となり、全自動無人化研
削が達成可能となる。

一方１本発明法による研削能率について検討してみると
、ロール表面の研削マークの有無に左右されない研削初
期の粗研削時点から本発明法を実施すると、砥石目詰り
が軽減される事により砥石の砥粒がロールに喰い込みや
すくなり、快削性の高い研削となっている。

本発明法による能率改善効果を示したのが第５図である
。第５図で判るように従来法に比べ約１゜３倍の能率向
上が得られる１本比較は現状工場使用中の中速研削盤（
砥石周速最大１９００ｍ／分、　３０ｋｗ）での結果で
あるが、高速研削盤（砥石周速最大３６００［ｎ１分、
　９０ｋｖ）でのテスト結果では、砥石高速化効果を合
せて従来能率の２倍以上にも達している。

この結果も第５図内［高速研削」として図示している。

これは研削盤の基数を半減化出来る事を示しており、大
きな効果を発揮している。

又一方、能率を従来レベルに据え置く研削法を採用すれ
ば砥石の消耗を削減出来ることが容易に推察出来る。

［発明の効果］ 以」−説明した如く、本発明によって研削マークのない
研削や高能率の研削が可能となる。又本発明はオペレー
タの熟練に依存しないため無人の自動研削が可能となる
。更に本発明は高能率な研削であるため、研削盤の基数
の削減や研削設備のコンパクト化が可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の設備構成とその配置を示す図、第２図
は本発明性高圧スプレーによる砥石面目詰り改善の程度
を示す図、第３図は本発明法と従来作業条件との研削マ
ーク発生比較図、第４図は本発明法と従来法の砥石周速
とロール表面粗さの関係図、第５図は本発明法・従来法
及び本発明法十高速研削法における研削能率比較図。 １は研削盤ベッド、２は砥石台、３は研削液、４は研削
ロール、５は研削砥石、６は研削液供給ノズル、７は高
圧スプレー用供給ポンプ、８は研削液源適用遠心分離機
、９は高圧プランジャーポンプ、１０は高圧スプレー用
ノズル。 第１図 高圧スプレー装置圧力Ｃｋｙ　ｔ／ｃｒｒｒ”　）第２
図 砥石周速＋ｍ／分） Ａ：従来の研削条件による表面仕上研削法Ｂ０本発明に
よる表面仕上研削法 ０：マーク発生なし、　Ｘ：マーク発生砥石周速（ｍｍ
分 従来法：研削能率比Ｉ Ａ法（本発明）：研削能率比１．３倍 Ｂ法（本発明・高速研削法）：研削能率比２．２倍第５
図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ロール研削作業に際して通常ロール研削部に吹付る研削
   液（冷却水）とは別に少なくとも元圧４０ｋｇｆ／ｃｍ
   ＾２以上の高圧研削液をノズル吹付距離１００ｍｍ以内
   で砥石円周面にスプレーしながら研削する圧延ロール研
   削作業方法。