JPH03121779A - 冷延鏡面仕上げロールの研削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は冷延鏡面仕上げロールの研削方法に関し、特
に研削時のロール表面に発生する研削節及び研削マーク
を解消できるようにするものである。

〔従来の技術〕

近年、冷延鋼板、ブリキ製品等においては高付加価値化
の一端として表面光沢度の高いものの要求が増え、それ
に伴ってこれらの冷延時に使用されるロールの研削に当
っては、ロール表面仕上げ粗さＲａ　０．１５μｍ以下
の超鏡面化を志向する傾向にある。

通常のロール研削では、砥石車をロールに接触回転せし
めてその研削を行なうと共に、そのロール研削部に研削
液を吹付ける等の操作が行なわれている。これに対し、
特開昭６３−２９５１６４号では、この様なロール研削
において発生する研削マークの防止を目的として、上記
ロール研削部に吹付けられる研削液とは別個に高圧の研
削液を砥石車円周面にスプレーする方法が提案され、砥
石車の目詰りを防ぎ、ロール表面粗度をより一層緻密に
仕上げることができるようにしている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上述した通常の圧延用ロールの研削を行なう楊合、送り
マーク除去のため仕上げ研削時に負荷を落しているが、
そのために砥石円周面に目詰りが発生し、砥石の脱粒に
よるスクラッチを誘発していた。一般に粒度＃ｚ４０以
上の砥石を使用する仕上げロール研削においては、ビビ
リ・送りマーク等の研削マークの他、特に微細なスクラ
ッチ等の研削疵も製品品質に与える影響が大きい。

この点砥石円周面に高圧研削液をスプレーする前記特開
昭６３−２９５１６４号の技術では、砥石表面の目詰り
を解消でき、前述のスクラッチの発生を抑える上で、そ
の効果に大なるものがある。

しかし、当該技術でも特に粒度４２４０以上の砥石に対
してスプレーする場合、このスプレー圧が高すぎると該
砥石表面に偏摩耗が発生し、ビビリやチャタマーク等の
研削マークを生ずる等の問題があった。

本発明は従来技術の以上の様な問題に鑑み創案されたも
ので、粒度４２４０以上の砥石に対して高圧研削液をス
プレーしながらロールの研削を行なう場合に、該研削液
を清浄化すると共に、適正なスプレーの元圧及びノズル
吹付は距離についても特定し、スクラッチを防止するだ
けでなく、研削マークの発生も防止できる研削方法を提
供せんとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

そのため本発明は、粒度４２４０以上の砥石を用いてロ
ール表面仕上げ粗さＲａ　０．１５μｍ以下の冷延鏡面
仕上げロールの研削を行なうに当り、通常ロール研削部
に吹付ける研削液とは別に高圧研削液を砥石円周面にス
プレーしながら研削する冷延鏡面仕上げロールの研削方
法において、該高圧研削液を高密なメツシュを有する複
数のフィルタで濾した上で、元圧３０〜８０ｋｇｆ／ｃ
ｍ２、スプレーノズルと砥石間のノズル吹付は距離３０
〜５０ｒｒｒｒｌの範囲に調整して砥石円周面にスプレ
ーすることを基本的特徴としている。

以下本発明の構成につき詳述する。

ロール表面仕上げ粗さＲａ０．１５μｍ以下の冷延鏡面
仕上げロールの研削を行なうに当っては１粒度＃２４０
以上の砥石が用いられることになる。

この様な粒度４２４０以上の砥石円周面に高圧研削液を
スプレーしながらロールの研削を行なう場合については
、以下の点に注意する必要がある。

■砥石の脱粒及び研削液中の異物混入による研削疵の発
生。

■砥石円周面の偏摩耗による研削マークの発生。

このうち研削液中の異物混入については特に注意を払う
必要があり、そのため本発明のロール研削方法では、高
密なメツシュを有する複数のフィルタで研削液を濾すこ
とにしている。例えばメツシュ２０μｍ及び５μｍの２
段のフィルタを用いて研削液を濾過すれば、異物は十分
除去されることになる。

一方、砥石の脱粒については、上述のように砥石円周面
の目詰りが原因であるため、該円周面に研削液をスプレ
ーする場合に、該目詰りが起こらないようある程度スプ
レー圧を高くしておく必要がある。ところがあまりスプ
レー圧が高くなりすぎると１粒度＃２４０以上の砥石で
は前述のように砥石表面に偏摩耗を発生することになる
。特開昭６３−２９５１６４号では、元圧を４０ｋｇｆ
／ａ（以上とし、又ノズル吹付は距離については１００
ｍ以内としており、粒度＃２４０より低い砥石（同号の
明細書中では、ロール表面仕上げ粗度で規定されており
、それによれば該粗度は０．２〜０．２７μｍＲａ）に
よる研削では特に偏摩耗を生ずる心配はない。

しかし、該粒度が＃２４０以上の砥石による研削では、
上記の規定範囲は広すぎることになる。従って偏摩耗を
起こさせないようにするためには、その範囲をもっと狭
める必要がある。そのため本発明法では、前述の研削液
のフィルタによる濾過を行なう構成と共に、スプレー圧
（元圧及びノズル吹付は距離）についても後述する実験
結果に基づき、＃２４０以上の砥石に対する適正範囲を
明らかにした。

〔実施例〕

第１図は圧延用ロール（１）の研削を行なうためのロー
ル研削装置の一例を示す装置概略図である。

この例では、圧延用ロール（１）の表面仕上げ粗さを０
．１５μｍＲａ以下にするため、研削砥石（２）は粒度
＃２４０のものを用いている。そしてこの装置では、フ
ィルタ本体の抜き差しが可能なフィルタ装置（３）　（
４）　２台を用いて研削液を濾した後、研削液供給ポン
プ（５）により、ノズル（６）から前記砥石（２）円周
面に向けて該研削液を吹付ける装置構成としている。こ
の砥石（２）に吹付けられた研削液は砥石（２）最下部
に集まってそこから滴下するため、その受は皿（７）で
集めて、１段目フィルタ装置（３）に戻し、循環使用す
るものとした。又前記ノズル（６）はノズル位置調整装
置（８）により上下に移動可能な状態に設置され、該ノ
ズル（６）から砥石（２）周面に向けて研削液を吹付け
る際この間のノズル吹付は距離の調整が可能になる構成
としている。そして実際のノズル吹付は距離の調整に当
っては、確認窓（９）からノズル（６）先端を覗きなが
ら手動により行なわれるか、又は自動ＡＰＣ（Ａｕｔｏ
ｍａｔｉｃ　　Ｐｏ５ｉｔｉｏｎ　　Ｃｏｎｔｒｏｌ）
にて行なわれることになる。

まず本発明者等は、１段目のフィルタ装置（３）にメツ
シュ２０μｍのフィルタ本体を差し込み、２段目フィル
タ装置（４）は何も差し込まず、又前記ノズル吹付は距
離を　４０ＤＩに設定した上で、研削液供給ポンプ（５
）の圧力設定を種々変えながら、本研削装置により圧延
用ロール（１）の研削を行なった・ 第２図は研削液の吐出するノズル（６）の元圧と、砥石
（２）円周面の偏摩耗による研削マーク発生及びスクラ
ッチ発生を原因とする再研削率との関係を示すグラフ図
である。同図から明らかなように、上記元圧が３０ｋｇ
ｆ／ｃｄ未満ではスクラッチによる再研削率が急激に増
加し、逆に元圧が８０ｋｇｆ／ａ＃を超える範囲では偏
摩耗が急激に増加するため、いずれも再研削を行なう必
要が生じた。

次に本発明者等は前記研削液供給ポンプ（５）の圧力を
調整し、ノズル（６）の元圧を５０ｋｇｆ／ａｎ？に設
定した上で、ノズル位置調整装置（８）によるノズル（
６）先端の位置調整によって、ノズル吹付は距離の設定
を種々変えながら、本研削装置により圧延ロール（１）
の研削を行なった。

第３図はこのノズル吹付は距離と、砥石（２）円周面の
偏摩耗による再研削率及びスクラッチによる再研削率と
の関係を示すグラフ図である。同図から明らかなように
、ノズル吹付は距離が３０ｍｍ未満では偏摩耗の発生率
が、又５０ｏｍを超える範囲ではスクラッチの発生率が
高くなり、再研削率が急激に増加している。

第４図は、以上の結果に基づきノズル（６）の元圧５０
ｋｇｆ／ａＪ、ノズル吹付は距＠４０ｒｒｍに設定して
砥石（２）円周面に高圧研削液のスプレーを行な０なが
ら圧延用ロール（１）を研削した場合と、このようなス
プレーをせずに砥石（２）で圧延用ロール（１）を研削
した時の再研削率を示したものである。

同図によれば上記のスプレーを行なった場合（本発明例
）の方が、これを行なわなかった場合（従来例）に比べ
、再研削率は半分以下に低下し、その効果が高いことが
わかる。

更に、第５図は前回の高圧研削液スプレーをしながら圧
延用ロール（１）の研削を行なった時の再研削率と、２
段目のフィルタ装置（４）にメツシュ５μｍのフィルタ
本体を差し込んで、その他は同一条件で高圧研削液スプ
レーを行なし）な力１ら圧延用ロール（１）を研削した
時の再研削率を比較したものである。この様に研削液中
の異物除去をより細く行なった方が圧延用ロール（１）
の再研削を行なう確率が更に低くなり、より効果的であ
ることがわかる。

〔発明の効果〕

以上詳述したように、本発明のロール研削方法によれば
、粒度＃２４０以上の砥石を用６ｔでロール表面仕上げ
粗さＲａ　０．１５μｍ以下の冷延鏡面仕上げロールを
研削する場合に、研削マーク・研削疵の発生率の少ない
研削が期待でき、安定した品質の鏡面仕上げロールが得
らえること番こなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明法の実施装置の一例を示す概略図、第２
図はノズルの元圧と砥石の偏摩耗しこよる再研削率及び
スクラッチによる再研削率との関係を示すグラフ図、第
３図はノズル吹イ寸（″ｊ粗距離偏摩耗による再研削率
及びスクラッチレこよる再研削率との関係を示すグラフ
図、第４図は本発明法中の研削液スプレー条件内で砥石
にスプレーしながら研削した場合の再研削率と。 このようなスプレーを行なわずに研削した場合の再研削
率を比較するグラフ図、第５図は２段目フィルタ装置に
より目の細いフィルタを装着した場合としなかった場合
の再研削率を示すグラフ図である。 第 ４ 図 第 図 ２段目のフィルタ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 粒度＃２４０以上の砥石を用いてロール表面仕上げ粗さ
   Ｒａ０．１５μｍ以下の冷延鏡面仕上げロールの研削を
   行なうに当り、通常ロール研削部に吹付ける研削液とは
   別に高圧研削液を砥石円周面にスプレーしながら研削す
   る冷延鏡面仕上げロールの研削方法において、該高圧研
   削液を高密なメッシュを有する複数のフィルタで濾した
   上で、元圧３０〜８０ｋｇｆ／ｃｍ＾２、スプレーノズ
   ルと砥石間のノズル吹付け距離３０〜５０ｍｍの範囲内
   に調整して砥石円周面にスプレーすることを特徴とする
   冷延鏡面仕上げロールの研削方法。