JPS6329323B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はカセツトテープデツキなどに使用され
る磁気ヘツドの製造方法に関し、特に製造工程の
簡略化を図つたものである。

従来、第１図に示すようにまず亜鉛ダイキヤス
トなどの非磁性金属からなるホールドケース１内
にパーマロイ又はフエライトなどからなるコア２
を複数個（たとえば４個）接着剤などで固定し、
次いでパーマロイなどの磁性体を銅などの非磁性
体でサンドイツチしたシールド板３を各コア２間
に接着剤などで固定する。コア２は先端部２ａと
端部２ｂとを形成してある。両端に開口部４ａを
持つボビン４ｂにコイル４ｃを巻いたコイルボビ
ン４を、その開口部４ａに各コア２の端部２ｂを
装着して取付ける。ボビン４ｂは合成樹脂などの
成形材からなり、その両端からは端子４ｄが各１
個突出している。次に、ホールドケース１内に複
数個のコア２及びシールド板３を固定したものを
もう１つ形成し、前記コア２の端部２ｂに装着し
たコイルボビン４の一方の開口部４ａにコア２の
端部２ｂを装着する。同時にコア２の先端部２ａ
間にチタンもしくは雲母などからなる非磁性体の
ギヤツプスペーサ５を介在させた状態で、２個の
ホールドケース１を重ね合わせる。そして、リン
青銅などからなる弾性を有する略コ字状の押え部
材６により２個のホールドケース１を固定する。
次に、前面７ａの中央部に開口部７ｂがあり、後
面７ｃには開口がある略長方体のシールドケース
７を、開口部７ｂにコア２の先端部２ａが位置す
るようにホールドケース１に被せる。次いで、シ
ールドケース７の後方の開口からエポキシ樹脂な
どの硬化剤を流し込むことによりすべての部材を
シールドケース内に固着する。その後、磁気テー
プが摺接すべきコア２の先端部２ａ及びシールド
板３の先端部３ａ、ギヤツプスペーサ５の先端部
５ａをシールドケース７の前面７ａの面（ツラ）
位置まで研摩して磁気ヘツドを製造していた。更
に、必要に応じて第１図に示したようにコイルボ
ビン４に対応した位置に端子孔８ａを設けたプリ
ント基板８を、コイルボビン４の各端子４ｄをプ
リント基板８の端子孔８ａを挿入し、ハンダ付す
ることにより磁気ヘツドに取付けていた。このよ
うな磁気ヘツドにプリント基板を取付けたものは
セツトの小型化、薄型化に対応できるために市場
からの要求も多くある。

ところで、従来においては、磁気ヘツド全体の
外形寸法が比較的大きく、前記コイルボビン４の
各端子４ｄの突出寸法もかなり長いものが用いら
れていた。従つて、前記従来の製法ではコアに１
個ずつコイルボビン４を取付けるためにどうして
も作業工数が増え、また、この取付けはコアの端
部とボビンの開口部との嵌合によるために寸法誤
差によるガタつきがどうしても発生し、コイルボ
ビン間の端子のピツチにばらつきが生じるが、し
かし、後に行うプリント基板の取付けには、長い
前記端子を容易に変形することによつて、各端子
のピツチをプリント基板の端子孔に合わせて簡単
に取付けることができた。また、この方法は組立
寸法の自由度もあるとして従来から慣行として行
われて来た。

しかしながら、最近、磁気ヘツド全体の外形寸
法の小型化が強く要求され、コイルボビンの各端
子の突出寸法も約２mmと大変短かく制限されて来
た。かかる磁気ヘツドにおいて、前記従来の製造
方法を用いた場合には、プリント基板の取付け時
において、各端子のピツチをプリント基板の端子
孔に合わせるために行う短い端子の変形は大変難
しく、また、変形させてプリント基板を取付けた
としても、端子がプリント基板の端子孔から外方
に突出しない等の欠点があつた。

本発明は上記欠点に鑑みなされたもので、その
目的は製造工程の簡略化と品質向上を狙つた磁気
ヘツドの製造方法を提供することである。以下、
第２図から第４図により本発明の１実施例を説明
する。

尚、部品の材質は従来例と同一なので説明を略
し、また同一部品、同一部所については第１図と
同一番号を付ける。

ホールドケース１の壁部１ａ下部には切起し部
１ｂを形成してある。このホールドケース１の所
定位置にコア２を複数個配設すると共に、各コア
２間にはシールド板３を配置する。次に、複数個
のコイルボビン４の各端子４ｄを切欠き部８ｂに
形成してあるプリント基板８の端子孔８ａに挿入
し、ハンダ付することにより、プリント基板８に
コイルボビン４を固着しておく。ホールドケース
１に複数個のコア２及びシールド板３とを固定し
てあるものに対し、プリント基板８のコイルボビ
ン４の開口部４ａに各ホールドケース１に固定さ
れたコア２の端部２ｂを装着すると共にギヤツプ
スペーサ５をコア２の先端部２ａを介在させ、且
つ各ホールドケース１の切起し部１ｂをプリント
基板８の切欠き部８ｂ内に嵌合させる。

これによりコア２とシールド板３が固定された
ホールドケース１とコイルボビン４が固定された
プリント基板８とが一体になる。

この後は従来例同様押え部材６により、これら
を固定し、シールドケース７を被せ、シールドケ
ース７の後面７ｃによりプリント基板８とホール
ドケース１及びシールドケース７の間隙にエポキ
シ樹脂を流し込み、前記の部材をすべて固着せし
める。

最後に、従来例と同様に、シールドケース７の
開口部７ｂから突出したコア２の先端部２ａなど
を前面７ａの面位置まで研摩して、磁気ヘツドが
完成する。

以上のように本発明の磁気ヘツドの製造方法に
よれば、コイルボビンを前もつてプリント基板に
取付けるために、端子間ピツチのばらつきは発生
せず、特に短い端子において端子の変形は不要
で、端子がプリント基板の端子孔の外方へ突出し
ないという不良もない。また、ホールドケースに
第１係合部を設け、一方、プリント基板には第１
係合部と対応した位置に第２係合部を設け、これ
らを嵌合させるようにしたので、プリント基板と
ホールドケースとの位置決めが確実にでき、従つ
て、複数個のコイルボビンのコアへの装着も同時
に容易に行うことができ、作業工数が減少し、製
造工程の簡略化が図れるという顕著な効果を奏す
る。

即ち、本発明によれば製造工程の簡略化と同時
に品質の安定なものが得られトータルコストの低
減、更にセツトの小型、薄型化にも対応できるな
どの効果を奏するものである。

尚、実施例ではホールドケースに切起し部を設
け、プリント基板に切欠き部を設けてこれを嵌合
せしめるような構成を示したが、ホールドケース
に切欠き部を設け、プリント基板に突出部を設け
ても良く、本発明と同様の効果を奏すること勿論
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の製造方法を説明するための分解
斜視図、第２図〜第４図は本発明に係わるもの
で、第２図は第１図に対応した分解斜視図、第３
図は組立後の断面図、第４図は組立時の部分断面
図を表わす。 １…ホールドケース、１ａ…切起し部、２…コ
ア、４…コイルボビン、８…プリント基板、８ｂ
…切欠き部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 第１係合部を設けたホールドケース内に複数
   のコアを固定し、コア間にシールド板を固定した
   ものを１組形成し、前記第１係合部に対応する位
   置に第２係合部を形成したプリント基板に前記コ
   アと対応して複数個のコイルボビンを取付け、そ
   の後、前記一組のホールドケースのコア端部を前
   記コイルボビンの開口部に挿入すると共に、コア
   先端部にキヤツプスペーサを介在させて１組のホ
   ールドケースの第１係合部とプリント基板の第２
   係合部とを係合させ一体化し、これらにコアの先
   端部が突出するように前面に開口部のあるシール
   ドケースを被せ、次に、プリント基板側から間〓
   に硬化剤を注入して硬化させ、その後、コア先端
   部をシールドケース前面の面位置まで研磨するこ
   とを特徴とする磁気ヘツドの製造方法。