JPS63288603A - クランクシャフト切削機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、クランクシャフト切削機に関するもので、詳
しくはワークの搬入、搬出に関わるものである。

〔従来技術〕

未加工のクランクシャフトＣ以下、ワークと称する）の
クランクビン等を切削加工するこの種の切削機において
は、ワーク搬送路（コンベア）上を流れるワークを、ロ
ーダのハンドで把み上げ、切削機本体に搬入し、ここで
ワークの切削加工を行なったのち、再び上記ローダによ
って加工済みのワークを切削機本体から上記ワーク搬送
路へ搬出するという一連の動作が自動的に行なわれる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、上記ローダのハンドは２つの把持爪を持ち、
ワークのセンタジャーナルを中心とした対称位置にある
各ジャーナル部を、それぞれ一方の把持爪と他方の把持
爪とで把持するように作用する。

上記各把持爪の間隔は、ワークの種類に応じて調整する
必要があるので、従来はワークの種類が変わる度に切削
作業を停止して、爪間隔を人為的に調整していた。この
ため、多品種少量生産を行なった場合、爪間隔を調整す
るための作業停止時間が長くなって生産効率が著しく低
下するという問題を生じていた。

また従来は、ワークの一方端面を基準面に合わせること
によって該ワークの位置決めを行なっているので、ワー
クの種類が変化した場合、上記基準面に対するセンタジ
ャーナルの位置も変化することとなる。そこで従来の切
削機では、ワークの長手方向に対しても自由度を持つロ
ーダを使用して、個々のワークのセンタジャーナル位置
にハンドが位置されるようにハンドの位置決めを行なっ
ており、このため、ローダの構成および制御が複雑にな
るという不都合を生じていた。

〔問題点を解決するための手段および作用〕そこで本発
明に関わるクランクシャフト切削機では、それぞれ進退
自在に配設された一対のチャックヘッドと、クランクシ
ャフトのセンタジャーナルを支承すべく上記各チャック
ヘッド間に固定配置されたワークレストとを有する切削
機本体を設け、かつクランクシャフトの種類を判別する
ワーク判別手段と、上記各チャックヘッドに設けられた
ワークチャック同志を結ぶ軸線に沿った状態で上記クラ
ンクシャフトを保持するとともに、上記クランクシャフ
トを上記軸線に沿って移動させるワーク移動手段と、」
二足クランクシャフトの位置を検出するワーク位置検出
手段とを有するクランクシャフト位置決め装置を設け、
さらに、上記クランクシャフトを把持する一対の把持爪
、およびこれらの把持爪を上記軸線に沿って移動させる
爪移動手段を備えたハンドと、上記軸線に直交し、かつ
上記ワークレストを包含する基準面内で、上記クランク
シャフト位置決め装置と上記切削機本体間における上記
ハンドの移動を行なうハンド移動手段とを有するクラン
クシャフト搬送装置を設け、併せて上記判別手段で判別
されたクランクシャフトの種類と上記ワーク位置検出手
段で検出されたクランクシャフトの位置とに基づいて、
上記基準面に対するクランクシャフトのセンタジャーナ
ルの位置ずれ量を演算し、この位置ずれ量がなくなるよ
うに上記ワーク移動手段を制御する制御手段を設けると
ともに上記ハンドの各把持爪を、上記基準面を中心とし
た対称位置に移動させて、上記各把持爪が上記クランク
シャフトの種類に応じた間隔となるように上記爪移動手
段を制御する制御手段とを設けることによって、上記不
都合を解消した。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する
。

第１図および第２図に示すように、本発明に関わるクラ
ンクシャフト切削機は、切削機本体１、クランクシャフ
ト位置決め装置２０、およびクランクシャフト搬送装置
８０を具備している。

切削機本体１は、ヘッド２および左右カッタヘッド３，
４を備えており、さらにベッド２上には、左チャックへ
ラド５と右チャックヘッド６とが配設されている。これ
ら両チャックへラド５，６は、それぞれ図示していない
駆動モータにより、第２図中の左右方向に沿って移動さ
れる。これにより、各チャックヘッド５．６に設置され
ている左ワークチャック７、および右ワークチャック８
は、矢印ＶおよびＷで示すごとく、同一軸線上をそれぞ
れ独立して移動する。

−に記両ワークチャック７．８間には、ワークのセンタ
ジャーナルを支承するワークレスト９がベッド２に固定
配置されている。このワークレスト９は、上記両ワーク
チャック７．８を結んだ軸線と１１！交し、かつベッド
２のほぼ中央に位置する基弗面Ａ上に設置されている。

上記ワークレスト９は、ベッド２に固設された枠体１０
と、実際にセンタジャーナルを挟んで保持する一対のア
ーム１１．１２とから構成されている。

クランクシャフト位置決め装置２０（以下、位置決め装
置２０と称する）は、切削機本体１の前方（第２図中下
方）に設置されており、左ホルダ２１、シュート板２２
および右ホルダ２３を備え、さらにワーク搬送路（コン
ベア）２４を挾んで設けられたワーク搬入シリンダ２５
を備えている。

第３図に明示する如く、上記左ホルダ２１、シュート板
２２、右ホルダ２３はそれぞれスライドブロック２６に
設置されている。スライドブロック２６は床面２７上に
固設されたベースブロック２８に、ガイドレール２つを
介して図中左右方向に沿って移動自在に設置されている
。

上記ベースブロック２８には駆動モータ３０が固設され
ている。上記モータ３０のスクリュー軸３０ａはスライ
ドブロック２６に螺合しており、したがって上記モータ
３０の回動によってスライドブロック２６が移動動作さ
れる。上述した左ホルダ２１、右ホルダ２３、スライド
ブロック２６、および駆動モータ３０は、ワーク移動手
段３０′を構成している。なお、スクリュー軸３０ａの
端部には、該スクリュー軸３０ａの回転量つまりスライ
ドブロック２６の移動量に対応した数のパルス信号を発
生するパルスエンコーダ３１が設けられている。

一方、上記スライドブロック２６の左端には、油圧シリ
ンダ３２が設けられ、そのロッド３２ａの先端部には支
持板３３が固設されている。この支持板３３には図中右
方へ延びるスリーブ３４が固設されており、さらにこの
スリーブ３４にホルダブロック３５が軸方向に沿って移
動自在に設置されている。またホルダブロック３５の右
端には、コーン３６が上記スリーブ３４、ホルダブロッ
ク３５に対して回転自在に設けられている。このコーン
３６には、テーパ形状の四部３７が形成されており、こ
の四部３７内に上記スリーブ３４の先端部３４ａが突出
している。また上記ホルダブロック３５とスリーブ３４
の基部３４ｂとの間には圧縮ばね３８が介装され、上記
コーン３６を右方に付勢している。上記スリーブ３４に
はロッド３９が挿通されており、その基端３９ａは、支
持板３３に固設された油圧シリンダ４０のロッド４０ａ
と連結板４１を介して連設されている。上記油圧シリン
ダ４０の作動によってロッド３９はスリーブ３４に対し
て進退移動を行なう。

ロッド３９と支持板３３との間には、ロッド３９が初期
位置、つまりロッド先端部３９ｂの端部とスリーブ先端
部３４ａの端部とが面一となる位置に在ることを検出す
るロッド用リミットスイッチ４２（以下、ロッドＬＳ４
２と称する）が設けられている。さらに上記連結板４１
と支持板３３との間には、たとえば磁気を利用して、ロ
ッド３９の移動口に対応した数のパルス信号を出力する
センサ４３が設けられている。上述したスリーブ３４、
ロッド３９、油圧シリンダ４０、連結板４１、ロッドＬ
Ｓ４２、およびセンサ４３はワークの種類を検出するワ
ーク判別手段４４を構成している。

上記油圧シリンダ３２には、ヘッド圧を検出する油圧セ
ンサ４５が設けられている。そして上述した各構成要素
、３２．３３．・・・４５から上記左ホルダ２１が構成
されている。

一方、上記スライドブロック２６の右端には、油圧シリ
ンダ４６が設けられ、そのロッド４６ａの先端には支持
板４７が固設されており、この支持板４７には図中左方
へ延びるホルダブロック４８が固設されている。このホ
ルダブロック４８は、スライドブロック２６の右端上面
に設けられたガイドブロック４９に遊嵌されており、そ
の左端には、テーパ形状の四部５１を有したコーン５０
が回転自在に設置されている。上記支持板４７とスライ
ドブロック２６との間には油圧シリンダ４６の作動に基
づくコーン５０の位置を検出するワーク位置検出手段と
してのリニアポテンショメータ５２が設けられている。

上述した各構成要素、４６，４７．・・・５２から上記
右ホルダ２３が構成されている。

シュート板２２は、第４図に明示する如く、その左端部
２２ａがスライドブロック２６に軸支され、その中央部
２２ｂには、スライドブロック２６に固設された油圧シ
リンダ５５のロッド５５ａがピン結合されている。した
がって、」二足油圧シリンダ５５を伸張させることによ
り、上記シュート板２２が実線で示す常態位置から鎖線
で示すワーク搬出位置へ傾動される。

ワーク搬入シリンダ２５は、第４図に示す如く、前方側
ロッド２５ａの端部にワーク押圧用のプレート５７が固
設され、また後方側ロッド２５ｂとシリンダ本体２５ｃ
との間には、上記プレート５７が所定の位置まで前進し
、ワークが搬入されたことを検出するリミットスイッチ
５８（以下、搬入ＬＳ５８と称する）が設けられている
。

第４図、および第５図に示す如く、シュート板２２の下
方域には、ワークの姿勢矯正手段６０が設置されている
。壁６１に設けられたガイドレール６２には、シフトブ
ロック６３が移動可能に支持され、このシフトブロック
６３には上下方向に延びるロッド６４が遊嵌されている
。このロッド６４の上端にはフォーク６５が固設され、
下端には連係板６６が固設されており、さらにこの連係
板６６には、シフトブロック６３に固定された油圧シリ
ンダ６７ａのロッド６７ａが嵌通し、該ロッド６７ａの
先端と連係板６６との間には緩衝ばね６８が介装されて
いる。上記油圧シリンダ６７の作動により、フォーク６
５が第４図中実線および鎖線で示す如く上下移動する。

上記シフトブロック６３は、壁６１に固定された油圧シ
リンダ６９のロッド６９ａに連結しており、該油圧シリ
ンダ６９の作動により、フォーク６５が第５図中左右方
向、言い換えれば、上記左ホルダ２１と右ホルダ２３と
を結んだ軸線方向に沿って移動する。また、壁６１とシ
フトブロック６３との間には、フォーク６５の移動量、
および現在位置を検出するリニアポテンショメータ７０
が設けられている。

第１図に明示するように、クランクシャフト搬送装置８
０（以下、搬送装置８０と称する）は、切削機本体】の
上方領域を基準面Ａ（第２図参照）に沿って前後方向に
架設されたガイドレール８１と、このガイドレール８１
に移動自在に支持されたガイドブロック８２とを有して
いる。このガイドブロック８２には油圧シリンダ８３が
上下方向に沿って配設され、そのロッド８３ａの下端に
は支持板８４が固設されている。そして支持板８４の左
端には、ハンド８５が設けられている。上記支持板８４
には、ガイドロッド８６が立設され、このロッド８６は
ガイドブロック８２の案内突起８７．８７に貫通してい
る。したがって上記油圧シリンダ８３を作動することに
より、ハンド８５が矢印Ｙで示す如く上下方向に移動す
る。

上記ガイドレール８１には油圧シリンダ８８が設けられ
、そのロッド８８ａの先端はガイドブロック８２に連結
されている。したがって上記油圧シリンダ８８を作動さ
せることにより、ガイドブロック８２、言い換えればハ
ンド８５が矢印Ｘで示す如く前後方向に移動する。上述
したガイドレール８１、ガイドブロック８２、油圧シリ
ンダ８３．８８および支持板８４は、ハンド移動手段８
０′を構成している。

ハンド８５は、第７図（ａ）、（ｂ）に示す如く、枠体
８６および一体の把持爪８７，８８を備えてこれらの爪
８７と８８は、切削機本体１における基準面Ａ（第２図
参照）を挾んで互いに対称な位置に配置されている。ま
た、爪８７．８８は、それぞれ相対的な８７ａ、８７ｂ
および８８ａ。

８８ｂから構成されている。そして、ハンド８５は、指
部材開閉用の油圧シリンダ８９と、爪８７゜８８間の間
隔を設定するための油圧シリンダ９０とを備えている。

第８図および第９図に示す始＜、上記各指部材８７ａ、
８７ｂ、８８ａ、８８ｂは枠体８６に回動自在に支承さ
れたスプライン軸９１．９２に、軸方向移動自在かつ回
転不可能に嵌設されている。

またスプライン軸９１．９２の中央部には、アーム部材
９３．９４がそれぞれ固設されており、第８図に明示す
る如く、アーム部材９３．９４の間にはテーパブロック
９５が配設されている。該テーバブロック９５は上記油
圧シリンダ８９のロッド８９ａの先端に固設されており
、該ロッド８９ａを伸張して上記テーパブロック９５を
鎖線位置から実線位置へ下降させると、アーム部材９３
と９４とが割り開かれて、指部材８７ａと８７ｂ１およ
び指部材８８ａと８８ｂとが、それぞれ鎖線で示す開成
位置から実線で示す閉成位置へ揺動する。またテーバブ
ロック９５を上昇させると、図示していない復帰ばねの
作用によって指部材８７ａと８７ｂ１および８８ａと８
８ｂがそれぞれ開成位置から開成位置へ揺動する。

第９図に示す如く、油圧シリンダ９０のロッド９６は、
枠体８６における案内部８６ａに遊嵌され、その先端９
６ａには、指部材８７ａ　（８７ｂ）に係合したシフタ
ブロック９７が固設されている。

油圧シリンダ９０の本体９０ａの左端にはシフタブロッ
ク９８が固設され、このシフタブロック９８は指部材８
８ａ　（８８ｂ）に係合している。

上述した油圧シリンダ９０、およびシフタブロック９７
．９８は、爪移動手段９０′を構成している。

油圧シリンダ９０のヘッド側油室に油室を加えると、爪
８７が矢印Ｊで示す如く移動するとともに、爪８８が矢
印にで示す如く移動し、鎖線で示す如く爪８７．８８の
間隔が狭くなる。なお、上記爪８７．８８が移動した場
合でも、両爪８７゜８８は、基準面Ａを挾んで対象位置
に占位していることはもちろんである。　　　・ 一方、油圧シリンダ９０のボトム側油室１００に油室を
加えると冬瓜８７．８８は鎖線位置から実線位置へと移
動する。油圧シリンダ９０の後方側０ツド１０１にはブ
０−／り１０２ａ、１０２ｂが固設されており、爪８７
．８８がリミットスイッチ１０３（以下、Ｌ５１０３と
称する）を付勢し、爪８７．８８が鎖線位置に在る場合
、ブロック１０２ｂがリミットスイッチ１０４（以下、
ＬＳ１０４と称する）を付勢することによって、爪８７
．８８の位置が検出される。

第７図（ａ）に示すように、爪８７．８８の間には保持
爪１０５が設けられている。この保持爪１０５は第１０
図に示す如く枠体８６に支承された指部材１０５ａ、１
０５ｂは、支軸１０６ａ。

１０６ｂに固設され、かつ互いに噛合するギヤ１０７ａ
、１０７ｂの作用により、共働して示す開成位置との間
を揺動する。また、枠体８６の側板８６ａと指部材１０
５　ａ、および側板８６ｂと指部材１０５ｂとの間には
圧縮ばね１０８ａおよび１０８ｂが介装されており、上
記指部材１０５ａ、１０５ｂは、それぞれ常時、開成位
置へ付勢されている。

第１１図は、前記切削機本体１、クランクシャフト位置
決め装置２０およびクランクシャフト搬送装置ｆ８０を
制御するための制御系を概念的に示している。また第１
２図は、第１１図に示したコントローラ１５０の処理手
順を示したフローチャートである。

フローチャートに示す如く、コントローラ１５０は例え
ばＴＶカメラ１５１等のワーク検出手段によって位置決
め装置８０ａの前方、具体的にはワーク抑圧用のプレー
ト５７とシュート板２２との間にワークが到来したか否
かを常時検出している（ステップ２０１）。

いま第１図に示したワーク搬送路２４上をワーク１１０
（第５図参照）が搬送されてきて、上記カメラ１５１が
該ワーク１１０をとらえると、電磁弁１５２を介してワ
ーク搬入シリンダ２５が伸張され（ステップ２０２）、
これによってワーク１１０がシュート板２２上を摺動し
て第２、第３図に示す左ホルダ２１と右ホルダ２３との
間に位置される。そして搬入ＬＳ５８の作動によってス
テップ２０３で、ワーク１１０の所定位置への搬入が判
断されると、ワーク搬入シリンダ２５縮退作動される（
ステップ２０４）。

次に電磁弁１５３および１５４を介してそれぞれ第３図
に示した左ホルダ２１および右ホルダ２３に係る油圧シ
リンダ３２および４６が縮退作動され（ステップ２０５
）、これによってコーン３６と５０１Ｊ（ワーク１１０
の一端と他端に向かってそれぞれ移動される。

第２図に示した圧力センサ４５は、油圧シリンダ３２の
ヘッド圧Ｐを検出するものであり、コーン３６．５０に
よってワーク１１０が挾まれるとこのヘッド圧が予設低
圧Ｐ　よりも高くなる。そ「 してステップ２０６で上記ヘッド圧ＰがＰ　以上である
と判断されると、シリンダ３２．４６の縮退動作が停止
される（ステップ２０７）なお、このときワーク１１０
の両端部はコーンの中心に案内され、これによってワー
クの中心軸線がコーン３６．５０の中心軸線と一致する
。

ワーク１１０には、種類判別用の穴１１１がその左端面
に穿設されている。ステップ２０８では、第３図に示し
たロッド進退用の油圧シリンダ４０が電磁弁１５５を介
して伸張作動される。これによりロッド３９の揺動スト
ローク長、つまり穴１１１の深さに対応した数のパルス
信号がセンサ４３より出力される。なお、上記パルス信
号が停止した段階でロッド３９の先端３９ｂが孔１１１
の終端に当接したことになる。

ステップ２０９では、次のステップ２１０でパルス信号
の停止が判断されるまで該信号がカウントされ、そのカ
ウント値はワークの種類の判別情報として図示されてい
ないメモリにストアされる。

なお、この実施例では２種類のワークを識別しており、
以下、一方のワークをＡワーク、他方のワークをＢワー
クという。

ワークの判別が終了すると、シリンダ４０が縮退され（
ステップ２１１）、この縮退作動はステップ２１２でロ
ッド３９の復帰が判断されるまで続行される。なお、ロ
ッド３９の復帰はロッドＬＳ４２で検出される。

ついで第７図〜第９図に示したハンド８５の爪８７．８
８の間隔が決定される（ステップ２１３）。すなわち、
第９図に示した爪間隔調整用の油圧シリンダ９０が電磁
弁１５６を介して作動されて基準面Ａを中心とする爪８
７．８８の間隔がセンタジャーナルを挾んで位置するク
ランクピン間の幅に決定される。

なお、爪８７．８８の間隔決定は、前述したワーク判別
情報に基づいて行われる。そしてその設定の完了は、例
え、ばワーク１１０がＡワークの場合にリミットスイッ
チ１０３で、またＢワークの場合にリミットスイッチ１
０４でそれぞれ確認される。

上記爪間隔の決定が終了すると、次に前記切削機本体１
のワークチャック７．８の位置決めが行われる（ステッ
プ２１４）。すなわち、該にワークの種類が判別されて
いるので、ワークレスト９にそのワーク１１０のセンタ
ジャーナル７．８が所定の位置となるようにモータ１５
７および１５８によってそれぞれチャックヘッド５．６
が移動される。なお、チャック５．６の位置確認は、例
えばパルスエンコーダの出力パルスに基づいて行われる
。

次のステップ２１５では、第３図に示すリニアポテンシ
ョメータ５２の出力に基づいてシリンダ４６の位置、つ
まりコーン５０の位置が検出され、ついで前記７１而Ａ
に対するワーク１１０のセンタジャーナルの位置ずれＥ
ｉｋＬが検出される（ステップ２１６）。すなわち、コ
ントローラ１５０は、第３図に示したパルスエンコーダ
ー３１の出力パルスに基づいてスライドブロック２６の
左右軸方向位置を検出しており、ステップ２１６ではこ
のスライドブロック２６の位置と上記ポテンショメータ
５２で検出されるコーン５０の位置とに基づいて上記Ｕ
卓面Ａからのワーク１１０の右端位置が求められるとと
もに、この右端位置と該に検出されているワーク１１０
の種類とに基づいて基準面Ａに対する該ワーク１１０の
センタジャーナル位置のズレｆｆ１Ｌが演算される。そ
して次のステッブ２１７では、演算されたズレｆｉ１Ｌ
が零となるように、つまりセンタジャーナルの位置と基
準面Ａ（ワークレストの位置）とが一致するようにモー
タ３０によってスライドブロック２６が移動される。

次のステップ２１８では、第５図に示したフォーク６５
の位置決めが行われる。すなわち、同図に示した油圧シ
リンダ６９が電磁弁１５７を介して作動され、これによ
ってフォーク６５が図示するようにワーク１１０のクラ
ンクビンｌｌｄの下方に位置される。なお、シリンダ６
９の位置検出は、ワークの判別情報に基づ−（で与えら
れ、その作動位置の確認はポテンショメータ７０によっ
ておこなわれる。

次に、第４．５図に示したリフト用油圧シリンダ６７が
電磁弁１５８を介して作動され、これによってフォーク
６５が第６図（ａ）、（ｂ）に示す如く常道および稼動
されてワーク１１０の姿勢台（クランクビンの移送各）
矯正される（ステップ２１９）。

次のステップ２２０では、ハンド８５によるワーク１１
０の把持が行われる。すなわち搬送装置８０の上下用油
圧シリンダ８３が電磁弁１５９を介して伸張され、これ
によって、ハンド８５が下降される。そして第７．８図
に示したハンド開閉用油圧シリンダ８９が電磁弁１６０
を介して作動され爪８７．８８がこれによって開成され
てワーク１１０が把持される。なお、同ステップ２２０
では、左右のホルダ２１．２２の各シリンダ３２゜４６
の退避動作も合わせて実行される。

ワーク１１０の把持が終了すると、搬送装置８０におけ
る上下用油圧シリンダ８３および前後用油圧シリンダ８
８が電磁弁１５９および１６１を介してそれぞれ縮退作
動され、これによってワーク１１０が切削機本体１側に
搬送される（ステップ２２２）。

ワーク１１０の把持が解かれると、該ワーク１１０のセ
ンタジャーナルがワークレスト９上に位置されるととも
に、該ワーク１１０の一端部および他端部がそれぞれワ
ークチャック７および８の上部開口部よりそれらのチャ
ック内に落とし込まれる。そこでチャックヘッド７およ
び８にそれぞれ設けられたシリンダ７ａおよび８ａが作
動され、これによってワークチャック７および８により
ワーク１］０の両端部が締着されるとともに、図示され
ていない駆動源によりワークレスト９のアーム１１．１
２が作動されてワーク１１０のセンタジャーナル１１０
ｄがこのワークレスト９にクランプされる（ステップ２
２３）。

次のステップ２２４では、判別されたワークについての
ＮＣ加工データに基づく切削加工処理が実行され、これ
によってワークの各クランクビンが順次切削加工される
。なお、この加工はカッタを内臓する左、右のカッタヘ
ッド３．４の双方もしくはそれらの一方を矢印ｖ、Ｗ方
向に稼動させながら行われる。

ステップ２２５で加工終了が判断されると、ワ珈 一クチャック７．８によるワークの締着およびワークレ
スト９によるワークのクランプが解除され（ステップ２
２６）、ついでハンド８５による加工済みワーク１１０
の把握が行われる。そして、ハンド８５によってワーク
１１０が前記シュート板２２上まで搬送される（ステッ
プ２２８）。ついで電磁弁１６２を介して第３．４図に
示したシュート用油圧シリンダ５５が作動され、これに
よりシュート板２２が稼動されて加工済みのワーク１１
０が搬送路２４上に移動される。

なお、本例では、ＡワークとＢワークとの２種類のワー
クについての搬入、搬出を例示したが、ハンド８５にお
ける爪８７．８８の相互移動を、たとえばリニアポテン
ショメータ等のアナログ的なセンサによって検出するこ
とにより、クランクビン間隔の異なる様々な種類のワー
クに対しても本発明の適用が可能になることは言うまで
もない。

［発明の効果〕 以上、詳述した如く、本発明に係わるクランクシャフト
切削機によれば１、ハンドの各把持爪の間隔がワークの
種類に応じて０動調整される。したがって、ワークの種
類が変化する度切削作業を停止しなければならないとい
う従来の問題点を解消して作業能率を向上することがで
きる。

また、切削機本体に固定配置されたワークレストの位置
を、ワーク長手方向の基準位置とし、この基準位置にワ
ークのセンタジャーナルを位置させるようにしているの
で、ワーク搬送装置に−１−記長手ワーク長手方向につ
いての自由度を持たせる必要がなく、したがって該搬送
装置における構成の簡略化と制御の容品化を図ることが
可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係わるクランクシャフト切削機の概念
的な側面図であり、第２図は同じく概念的な平面図、第
３図はクランクシャフト位置決め装置の正面縦断面図、
第４図は、同じく側面断面図、第５図はクランクシャフ
ト姿勢矯正手段の破談正面図、第６図（ａ）、（ｂ）は
クランクシャフト姿勢矯正手段によるクランクシャフト
の姿勢弯化を示す断面図、第７図（ａ）、（ｂ）はクラ
ンクシャフト搬送装置におけるハンドの正面図および側
面図、第８図はハンドの要部縦断面図、第９図は同じく
ハンドの要部横断面図、第１０図はハンドにおける保持
爪を示す要部縦断面図、第１１図は各装置を制御する制
御系を概念的に示すブロック図であり、第１２図は上記
制御系における処理手順を示すフローチャートである。 １・・・切削機本体、５・・・左チャックヘッド、６・
・・右チャックヘッド、７・・・左ワークチャック、８
・・・右ワークチャック、９・・・ワークレスト、２０
・・・クランクシャフト位置決め装置、２１・・・左ホ
ルダ、２２・・・シュート板、２３・・・右ホルダ、３
０・・・油圧シリンダ、３０′・・・ワーク移動手段、
４４・・・ワーク判別手段、５２・・・リニアポテンシ
ョメータ（ワーク位置検出手段）、８０・・・クランク
シャフト搬送装置、８０′・・・ハンド移動手段、８５
・・・ハンド、８７．８８・・・把持爪、９０′・・・
爪移動手段、１５０・・・コントローラ、Ａ・・・基準
面。 第５図 （ａ）　　　　　　　　　　　　（ｂ）第６図 第７ 図 第１０図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 それぞれ進退自在に配設された一対のチャックヘッドと
   、クランクシャフトのセンタジャーナルを支承すべく上
   記各チャックヘッド間に固定配置されたワークレストと
   を有する切削機本体と、クランクシャフトの種類を判別
   するワーク判別手段と、上記各チャックヘッドに設けら
   れたワークチャック同志を結ぶ軸線に沿った状態で上記
   クランクシャフトを保持するとともに、上記クランクシ
   ャフトを上記軸線に沿って移動させるワーク移動手段と
   、上記クランクシャフトの位置を検出するワーク位置検
   出手段とを有するクランクシャフト位置決め装置と、 上記クランクシャフトを把持する一対の把持爪、および
   これらの把持爪を上記軸線に沿って移動させる爪移動手
   段を備えたハンドと、上記軸線に直交し、かつ上記ワー
   クレストを包含する基準面内で、上記クランクシャフト
   位置決め装置と上記切削機本体間における、上記ハンド
   の移動を行なうハンド移動手段とを有するクランクシャ
   フト搬送装置と、 上記判別手段で判別されたクランクシャフトの種類と上
   記ワーク位置検出手段で検出されたクランクシャフトの
   位置とに基づいて、上記基準面に対するクランクシャフ
   トのセンタジャーナルの位置ずれ量を演算し、この位置
   ずれ量がなくなるように上記ワーク移動手段を制御する
   制御手段と、上記ハンドの各把持爪を、上記基準面を中
   心とした対称位置に移動させて、上記各把持爪が上記ク
   ランクシャフトの種類に対応した間隔となるように上記
   爪移動手段を制御する制御手段 とを具備して成ることを特徴とするクランクシャフト切
   削機。