JPS6328006B2 - - Google Patents
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Description
本発明は、積層発泡体に関する。更に詳しく
は、表面スキン層を有する積層発泡体の製造法に
関する。 金型内に、この金型空間を充満させるには不十
分な量のスキン層形成樹脂を射出注入し、このス
キン層形成樹脂の内面部が硬化する以前に、発泡
剤を含有する発泡層形成樹脂を続けて射出注入す
る方法により、表面スキン層を有する積層発泡体
を製造することは、例えば特公昭47−26108号公
報、同54−21384号公報、同55−17696号公報など
に記載されている。これらの積層発泡体の製造法
では、スキン層形成樹脂としてポリオレフイン、
軟質ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタクリレー
ト、ポリエステルなどが用いられ、また発泡層形
成樹脂としてはこれらと同一または異なつた樹脂
が用いられている。そして、そこに形成される表
面スキン層の厚さは、約〜0.8〜２mm程度である。 ところで、発泡体としては、その品質上均一微
細なセル構造をとり、発泡倍率も高く、従つて弾
力性、弾性回復性にすぐれていることは勿論であ
るが、その外観が美しいことも重要であり、その
ためになるべく厚さの薄いスキン層をその表面に
設けることがきわめて望ましい。ところで、前記
先行技術にみれられるように、従来の積層発泡体
ではスキン層の厚さが一般に厚く、スキン層形成
樹脂の射出注入量を少くしてその厚さを薄くしよ
うとすると、約200μの厚さでスキン層は膜切れ
を起し、発泡層が部分的に露出するようになる。 また、このような場合には、発泡層の発泡倍率
も一般に低くなつている。 本発明者らは、前記されるような発泡体として
の特徴を失わず、しかも厚さの薄いスキン層を形
成し得る積層発泡体の製造法を求めて種々検討の
結果、スキン層形成樹脂として熱可塑性エラスト
マーまたは軟質ポリ塩化ビニルを用い、また発泡
層形成樹脂として熱可塑性エラストマーを用いる
ことにより、かかる発明の課題が効果的に解決し
得ることを見出した。 従つて本発明は表面スキン層を有する積層発泡
体の製造法に係り、この樹脂発泡体は、金型内に
該金型空間を充満させるには不十分は量のスキン
層形成樹脂を射出注入し、該スキン層形成樹脂の
内面部が硬化する以前に、発泡剤を含有する発泡
層形成樹脂を続けて射出注入する方法において、
スキン層形成樹脂として熱可塑性エラストマーま
たは軟質ポリ塩化ビニルを、また発泡層形成樹脂
として熱可塑性エラストマーをそれぞれ用いるこ
とにより製造される。 スキン層形成樹脂および／または発泡層形成樹
脂として用いられる熱可塑性エラストマーとして
は、ペルオキシド架橋型オレフイン系共重合体ゴ
ムの部分架橋物とポリオレフイン系樹脂とのブレ
ンド体が用いられる。かかるブレンド体の例とし
ては、次のようなものが示される。 (i) エチレンまたはプロピレンの単独重合体また
は少量の他の重合性単量体との共重合体によつ
て代表される各種ポリオレフイン系樹脂および
エチレンと炭素数３〜14のα−オレフインとの
２元共重合体ゴムまたはこれに各種ポリエン化
合物を更に共重合させた３元共重合体ゴムであ
るエチレン・α−オレフイン系共重合体ゴムの
部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成
物（例えば、特公昭53−21021号公報および特
開昭55−71738号公報参照） (ii) ポリオレフイン系樹脂とエチレン・α−オレ
フイン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に
熱処理して得られた熱可塑性組成物（例えば特
公昭53−34210号公報、特開昭53−149240号公
報および同53−149241号公報参照） (iii) ポリオレフイン系樹脂とエチレン・α−オレ
フイン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に
熱処理して得られたものに、更にポリオレフイ
ン系樹脂をブレンドして得られた熱可塑性組成
物（例えば特開昭53−145857号公報および同54
−16554号公報参照） (iv) エチレンの単独重合体はまたは少量の他の重
合性単量体との共重合体によつて代表されるペ
ルオキシド架橋型ポリオレフイン系樹脂、プロ
ピレンの単独重合体または少量の他の重合性単
量体との共重合体によつて代表されるペルオキ
シド非架橋型ポリオレフイン系樹脂およびエチ
レン・α−オレフイン系共重合体ゴムのブレン
ド体を動的に熱処理して得られた熱可塑性組成
物（例えば特開昭55−71739号公報参照） これら各種の熱可塑性エラストマーの調製に用
いられるエチレン・α−オレフイン共重合体ゴム
は、エチレンとα−オレフインとが約50／50〜
90／10、好ましくは約55／45〜85／15のモル比で
共重合しており、これに更にポリエン成分が共重
合されている場合には、共重合体のヨウ素価が約
４〜75、好ましくは約８〜40となるような量で共
重合されている。そして、エチレン・α−オレフ
イン共重合体は、一般に約10〜150、好ましくは
約30〜100のムーニー粘度ML1+4（100℃）のもの
が使用されることが望ましい。 これらのエチレン・α−オレフイン系共重合体
ゴムの部分架橋は、一般にポリオレフイン系樹脂
を含む共重合体ゴム100重量部に対し、約0.1〜２
重量部の有機ペルオキシドを用いて動的に熱処理
して行われる。その際、熱可塑性エラストマーを
構成するポリオレフイン系樹脂、好ましくはポリ
プロピレンとエチレン・α−オレフイン系共重合
体ゴムの部分架橋物とは、それらから成形される
成形品の性状に応じて種々の重量比となるように
ブレンドして用いられるが、それらが重量比で約
30／70〜５／95のブレンド体がスキン層形成樹脂
および／または発泡層形成樹脂として好んで用い
られる。 また、これらの熱可塑性エラストマー中には、
ポリイソブチレン、ブチルゴムなどによつて代表
されるペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物
質や鉱物油系軟化剤を、スキン層形成樹脂およ
び／または発泡層形成樹脂として用いられる熱可
塑性エラストマー100重量部に対し約５〜100重量
部配合することが好ましい。更に、必要に応じ
て、充填剤、着色剤などを配合することもでき
る。 スキン層形成樹脂として用いられる軟質ポリ塩
化ビニル（塩化ビニル共重合体を含む）は、未配
合のポリ塩化ビニル100重量部に対し約30重量部
以上、好ましくは約50〜100重量部のフタル酸エ
ステル、直鎖二塩基酸エステル、リン酸エステ
ル、エポキシ化植物油などの可塑剤を配合したも
のであり、更に必要に応じてステアリン酸リチウ
ム、ステアリン酸カルシウム、ステアリス酸カド
ミウム、ジブチル錫ジラウレートなどの滑剤、安
定剤などが配合されている。 表面スキン層を有する積層発泡体の成形は、従
来行われている方法に従つて、まず金型内にこの
金型空間を充満させるには不十分な量のスキン層
形成樹脂を射出注入し、このスキン層形成樹脂の
内面部が硬化する以前に、発泡剤を含有する発泡
層形成樹脂を続けて射出注入することにより行わ
れる。 発泡層形成樹脂たる熱可塑性エラストマーに添
加される発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、
炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸ア
ンモニウム、亜硝酸アンモニウムなどの無機発泡
剤；Ｎ，N′−ジメテル−Ｎ，N′−ジニトロソテ
レフタルアミド、Ｎ，N′−ジニトロソペンタメ
チレンテトラミンなどのニトロソ化合物；アゾジ
カルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、
アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベン
ゼン、バリウム・アゾジカルボキシレートなどの
アゾ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、ト
ルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，p′−オキシビ
ス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフエニ
ルスルホン−３，3′−ジスルホニルヒドラジドな
どのスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムア
ジド、４，4′−ジフエニルジスルホニルアジド、
ｐ−トルエンスルホニルアジドなどのアジド化合
物などが挙げられ、これらの固体発泡剤は熱可塑
性エラストマー100重量部当り約0.1〜30重量部の
割合で一般に用いられる。固体発泡剤の熱可塑性
エラストマーへの混合は、Ｖ型ブレンダー、タン
ブラーブレンダー、リボンブレンダー、ヘンシエ
ルミキサーなどでドライブレンドした後、必要が
あれば更に押出機、ミキシングロール、ニーダ
ー、バンバリーミキサーなどで混練することによ
り行われる。発泡剤としては、これ以外にも、空
気、窒素、炭酸ガスなどの気体発泡剤を用いるこ
ともできる。 これらの熱可塑性エラストマーと発泡剤とか
ら、均一微細なセル構造をとり、発泡倍率が高
く、従つて弾性、弾性回復特性にすぐれた発泡体
が得られることは、本出願人の出願に係る発明を
記載した特開昭54−120669号公報および同54−
112967号公報に記載されている。そして、発泡倍
率が1.4〜３倍程度のとき、得られる射出成形品
表面には約１mm前後の比較的厚い発泡構造スキン
層が形成されると述べられているが、本発明にお
いてはスキン層を発泡体に先立つて成形すること
により、より厚さが薄く、外観の点でも非発泡ソ
リツド状という好ましい表面スキン層を形成せし
めることができたものである。 このような表面スキン層を有する本発明の積層
発泡体は、スキン層が熱可塑性エラストマーから
形成されている場合には、耐熱性や耐寒性を有す
る用途に用いることができ、またスキン層が軟質
ポリ塩化ビニルから形成されている場合には、耐
傷付性が要求されるような用途に用いることがで
きる。 次に、実施例について本発明を説明する。 （発泡積層体の成形） ダブル射出成形機（各機製作所製マーブルジエ
ツト、型締圧150）を用い、スキン層形成用およ
び発泡層形成用に後記表２に示されるような種々
の樹脂を使用して、成形が行われた。 成形は、次の表１に示される成形条件の下に、
１組の金型にスキン層を形成する発泡剤を含まな
い樹脂Ａをシヨートシヨツトし、続いて発泡層を
形成する発泡剤を含む樹脂Ｂを射出して、１サイ
クルとし、このようにＡ−Ｂの順で交互に金型に
射出し、発泡成形した後、冷却、固化して取出す
ことにより行われる。その表面にスキン層を形成
させた発泡体よりなる成形品は、150×100×10mm3
の大きさを有する角板であり、サイドゲートは10
×５mm2の断面形状を有する。
は、表面スキン層を有する積層発泡体の製造法に
関する。 金型内に、この金型空間を充満させるには不十
分な量のスキン層形成樹脂を射出注入し、このス
キン層形成樹脂の内面部が硬化する以前に、発泡
剤を含有する発泡層形成樹脂を続けて射出注入す
る方法により、表面スキン層を有する積層発泡体
を製造することは、例えば特公昭47−26108号公
報、同54−21384号公報、同55−17696号公報など
に記載されている。これらの積層発泡体の製造法
では、スキン層形成樹脂としてポリオレフイン、
軟質ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタクリレー
ト、ポリエステルなどが用いられ、また発泡層形
成樹脂としてはこれらと同一または異なつた樹脂
が用いられている。そして、そこに形成される表
面スキン層の厚さは、約〜0.8〜２mm程度である。 ところで、発泡体としては、その品質上均一微
細なセル構造をとり、発泡倍率も高く、従つて弾
力性、弾性回復性にすぐれていることは勿論であ
るが、その外観が美しいことも重要であり、その
ためになるべく厚さの薄いスキン層をその表面に
設けることがきわめて望ましい。ところで、前記
先行技術にみれられるように、従来の積層発泡体
ではスキン層の厚さが一般に厚く、スキン層形成
樹脂の射出注入量を少くしてその厚さを薄くしよ
うとすると、約200μの厚さでスキン層は膜切れ
を起し、発泡層が部分的に露出するようになる。 また、このような場合には、発泡層の発泡倍率
も一般に低くなつている。 本発明者らは、前記されるような発泡体として
の特徴を失わず、しかも厚さの薄いスキン層を形
成し得る積層発泡体の製造法を求めて種々検討の
結果、スキン層形成樹脂として熱可塑性エラスト
マーまたは軟質ポリ塩化ビニルを用い、また発泡
層形成樹脂として熱可塑性エラストマーを用いる
ことにより、かかる発明の課題が効果的に解決し
得ることを見出した。 従つて本発明は表面スキン層を有する積層発泡
体の製造法に係り、この樹脂発泡体は、金型内に
該金型空間を充満させるには不十分は量のスキン
層形成樹脂を射出注入し、該スキン層形成樹脂の
内面部が硬化する以前に、発泡剤を含有する発泡
層形成樹脂を続けて射出注入する方法において、
スキン層形成樹脂として熱可塑性エラストマーま
たは軟質ポリ塩化ビニルを、また発泡層形成樹脂
として熱可塑性エラストマーをそれぞれ用いるこ
とにより製造される。 スキン層形成樹脂および／または発泡層形成樹
脂として用いられる熱可塑性エラストマーとして
は、ペルオキシド架橋型オレフイン系共重合体ゴ
ムの部分架橋物とポリオレフイン系樹脂とのブレ
ンド体が用いられる。かかるブレンド体の例とし
ては、次のようなものが示される。 (i) エチレンまたはプロピレンの単独重合体また
は少量の他の重合性単量体との共重合体によつ
て代表される各種ポリオレフイン系樹脂および
エチレンと炭素数３〜14のα−オレフインとの
２元共重合体ゴムまたはこれに各種ポリエン化
合物を更に共重合させた３元共重合体ゴムであ
るエチレン・α−オレフイン系共重合体ゴムの
部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成
物（例えば、特公昭53−21021号公報および特
開昭55−71738号公報参照） (ii) ポリオレフイン系樹脂とエチレン・α−オレ
フイン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に
熱処理して得られた熱可塑性組成物（例えば特
公昭53−34210号公報、特開昭53−149240号公
報および同53−149241号公報参照） (iii) ポリオレフイン系樹脂とエチレン・α−オレ
フイン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に
熱処理して得られたものに、更にポリオレフイ
ン系樹脂をブレンドして得られた熱可塑性組成
物（例えば特開昭53−145857号公報および同54
−16554号公報参照） (iv) エチレンの単独重合体はまたは少量の他の重
合性単量体との共重合体によつて代表されるペ
ルオキシド架橋型ポリオレフイン系樹脂、プロ
ピレンの単独重合体または少量の他の重合性単
量体との共重合体によつて代表されるペルオキ
シド非架橋型ポリオレフイン系樹脂およびエチ
レン・α−オレフイン系共重合体ゴムのブレン
ド体を動的に熱処理して得られた熱可塑性組成
物（例えば特開昭55−71739号公報参照） これら各種の熱可塑性エラストマーの調製に用
いられるエチレン・α−オレフイン共重合体ゴム
は、エチレンとα−オレフインとが約50／50〜
90／10、好ましくは約55／45〜85／15のモル比で
共重合しており、これに更にポリエン成分が共重
合されている場合には、共重合体のヨウ素価が約
４〜75、好ましくは約８〜40となるような量で共
重合されている。そして、エチレン・α−オレフ
イン共重合体は、一般に約10〜150、好ましくは
約30〜100のムーニー粘度ML1+4（100℃）のもの
が使用されることが望ましい。 これらのエチレン・α−オレフイン系共重合体
ゴムの部分架橋は、一般にポリオレフイン系樹脂
を含む共重合体ゴム100重量部に対し、約0.1〜２
重量部の有機ペルオキシドを用いて動的に熱処理
して行われる。その際、熱可塑性エラストマーを
構成するポリオレフイン系樹脂、好ましくはポリ
プロピレンとエチレン・α−オレフイン系共重合
体ゴムの部分架橋物とは、それらから成形される
成形品の性状に応じて種々の重量比となるように
ブレンドして用いられるが、それらが重量比で約
30／70〜５／95のブレンド体がスキン層形成樹脂
および／または発泡層形成樹脂として好んで用い
られる。 また、これらの熱可塑性エラストマー中には、
ポリイソブチレン、ブチルゴムなどによつて代表
されるペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物
質や鉱物油系軟化剤を、スキン層形成樹脂およ
び／または発泡層形成樹脂として用いられる熱可
塑性エラストマー100重量部に対し約５〜100重量
部配合することが好ましい。更に、必要に応じ
て、充填剤、着色剤などを配合することもでき
る。 スキン層形成樹脂として用いられる軟質ポリ塩
化ビニル（塩化ビニル共重合体を含む）は、未配
合のポリ塩化ビニル100重量部に対し約30重量部
以上、好ましくは約50〜100重量部のフタル酸エ
ステル、直鎖二塩基酸エステル、リン酸エステ
ル、エポキシ化植物油などの可塑剤を配合したも
のであり、更に必要に応じてステアリン酸リチウ
ム、ステアリン酸カルシウム、ステアリス酸カド
ミウム、ジブチル錫ジラウレートなどの滑剤、安
定剤などが配合されている。 表面スキン層を有する積層発泡体の成形は、従
来行われている方法に従つて、まず金型内にこの
金型空間を充満させるには不十分な量のスキン層
形成樹脂を射出注入し、このスキン層形成樹脂の
内面部が硬化する以前に、発泡剤を含有する発泡
層形成樹脂を続けて射出注入することにより行わ
れる。 発泡層形成樹脂たる熱可塑性エラストマーに添
加される発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、
炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸ア
ンモニウム、亜硝酸アンモニウムなどの無機発泡
剤；Ｎ，N′−ジメテル−Ｎ，N′−ジニトロソテ
レフタルアミド、Ｎ，N′−ジニトロソペンタメ
チレンテトラミンなどのニトロソ化合物；アゾジ
カルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、
アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベン
ゼン、バリウム・アゾジカルボキシレートなどの
アゾ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、ト
ルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，p′−オキシビ
ス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフエニ
ルスルホン−３，3′−ジスルホニルヒドラジドな
どのスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムア
ジド、４，4′−ジフエニルジスルホニルアジド、
ｐ−トルエンスルホニルアジドなどのアジド化合
物などが挙げられ、これらの固体発泡剤は熱可塑
性エラストマー100重量部当り約0.1〜30重量部の
割合で一般に用いられる。固体発泡剤の熱可塑性
エラストマーへの混合は、Ｖ型ブレンダー、タン
ブラーブレンダー、リボンブレンダー、ヘンシエ
ルミキサーなどでドライブレンドした後、必要が
あれば更に押出機、ミキシングロール、ニーダ
ー、バンバリーミキサーなどで混練することによ
り行われる。発泡剤としては、これ以外にも、空
気、窒素、炭酸ガスなどの気体発泡剤を用いるこ
ともできる。 これらの熱可塑性エラストマーと発泡剤とか
ら、均一微細なセル構造をとり、発泡倍率が高
く、従つて弾性、弾性回復特性にすぐれた発泡体
が得られることは、本出願人の出願に係る発明を
記載した特開昭54−120669号公報および同54−
112967号公報に記載されている。そして、発泡倍
率が1.4〜３倍程度のとき、得られる射出成形品
表面には約１mm前後の比較的厚い発泡構造スキン
層が形成されると述べられているが、本発明にお
いてはスキン層を発泡体に先立つて成形すること
により、より厚さが薄く、外観の点でも非発泡ソ
リツド状という好ましい表面スキン層を形成せし
めることができたものである。 このような表面スキン層を有する本発明の積層
発泡体は、スキン層が熱可塑性エラストマーから
形成されている場合には、耐熱性や耐寒性を有す
る用途に用いることができ、またスキン層が軟質
ポリ塩化ビニルから形成されている場合には、耐
傷付性が要求されるような用途に用いることがで
きる。 次に、実施例について本発明を説明する。 （発泡積層体の成形） ダブル射出成形機（各機製作所製マーブルジエ
ツト、型締圧150）を用い、スキン層形成用およ
び発泡層形成用に後記表２に示されるような種々
の樹脂を使用して、成形が行われた。 成形は、次の表１に示される成形条件の下に、
１組の金型にスキン層を形成する発泡剤を含まな
い樹脂Ａをシヨートシヨツトし、続いて発泡層を
形成する発泡剤を含む樹脂Ｂを射出して、１サイ
クルとし、このようにＡ−Ｂの順で交互に金型に
射出し、発泡成形した後、冷却、固化して取出す
ことにより行われる。その表面にスキン層を形成
させた発泡体よりなる成形品は、150×100×10mm3
の大きさを有する角板であり、サイドゲートは10
×５mm2の断面形状を有する。
【表】
比較例 １〜３
スキン層形成樹脂Ａとして低密度ポリエチレン
を、また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれの３重量％
の発泡剤を含んだ熱可塑性エラストマーTPE(1)
を用いた。後記表２に示される結果から、樹脂Ａ
およびＢの射出容量を変え、形成されるスキン層
の厚さを薄くすると、200μの厚さでスキン層の
膜切れを起すことが判る。 なお、発泡層形成樹脂Ｂとして用いられた熱可
塑性エラストマーTPE(1)は、次のようにして調
製された。 エチレン−プロピレン−５−エチリデン−２−
ノルボルネン３元共重合体ゴム（エチレン含有量
70モル％、ヨウ素価15、ムーニー粘度ML1+4100
℃ 60）70重量部、ポリプロピレン（密度0.91
ｇ／cm3、メルトインデツクス13）30重量部および
ナフテン系プロセスオイル30重量部をバンバリー
ミキサーを用い、窒素雰囲気中、180℃で５分間
混練した後ロールを通し、シートカツターにより
ペレツトとした。 このペレツトの全量に、１，３−ビス（第３ブ
チルペルオキシイソプロピル）ベンゼン0.3重量
部をジビニルベンゼン0.5重量部に溶解分散させ
た溶液をタンブラーブレンダーにより混合し、こ
の溶液をペレツト表面に付着させ、次にで押出機
を用いて窒素雰囲気中、210℃でこのベレツトを
押出した。 押出されたペレツト70重量部およびエチレン−
酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含有量14重量
％、メルトインデツクス15）ペレツト30重量部を
タンブラーブレンダーで混合後、押出機を用い
210℃で押出して、熱可塑性エラストマーを得た。 比較例 ４ スキン層形成樹脂Ａとして低密度ポリエチレン
を、また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれの３重量％
の発泡剤を含んだ低密度ポリエチレンを用いた。
後記表２に示される結果から、スキン層は厚さ
200μで膜切れを起し、また発泡倍率も低いこと
が判る。 実施例 １〜３ スキン層形成樹脂Ａとして軟質ポリ塩化ビニル
を、また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれの３重量％
の発泡剤を含んだ熱可塑性エラストマーTPE1を
用いた、後記表２に示される結果から、スキン層
の厚さが150μでも膜切れ起らず、外観の良好な
成形品の得られることが判る。 比較例 ５ スキン層形成樹脂Ａとしてポリ塩化ビニルを、
また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれらの３重量％の
発泡剤を含んだ軟質ポリ塩化ビニルを用いた。後
記表２に示される結果から、スキン層は厚さ
200μで膜切れを起し、また発泡倍率も低いこと
が判る。 実施例 ４〜６ スキン層形成樹脂Ａとして熱可塑性エラストマ
ーTPE1またはTPE2を、また発泡層形成樹脂と
してそれの３重量％の発泡剤を含んだ熱可塑性エ
ラストマーTPE1またはTPE2を、それぞれ種々
の組合せで用いた。後記表２の結果に示されるよ
うに、スキン層はいずれの場合にもその厚さを
150μ迄薄くしても膜切れを起さず、しかも外観
が良好で弾性に富む積層発泡体を形成する。 なお、発泡層形成樹脂Ｂの一種として用いられ
た熱可塑性エラストマーTPE2としては、前記熱
可塑性エラストマーTPE1の調製において、１，
３−ビス（第３ブチルペルオキシイソプロピル）
ベンゼンを付着させて押出したベレツトがそのま
ま用いられた。 比較例 ６ スキン層形成樹脂として熱可塑性エラストマー
TPE2を、また発泡層形成樹脂としてそれの３重
量％の発泡剤を含んだ軟質ポリ塩化ビニルを用い
た。後記表２の結果に示されるように、この場合
にはスキン層は厚さが200μでも膜切れを起しま
た発泡倍率も低かつた。
を、また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれの３重量％
の発泡剤を含んだ熱可塑性エラストマーTPE(1)
を用いた。後記表２に示される結果から、樹脂Ａ
およびＢの射出容量を変え、形成されるスキン層
の厚さを薄くすると、200μの厚さでスキン層の
膜切れを起すことが判る。 なお、発泡層形成樹脂Ｂとして用いられた熱可
塑性エラストマーTPE(1)は、次のようにして調
製された。 エチレン−プロピレン−５−エチリデン−２−
ノルボルネン３元共重合体ゴム（エチレン含有量
70モル％、ヨウ素価15、ムーニー粘度ML1+4100
℃ 60）70重量部、ポリプロピレン（密度0.91
ｇ／cm3、メルトインデツクス13）30重量部および
ナフテン系プロセスオイル30重量部をバンバリー
ミキサーを用い、窒素雰囲気中、180℃で５分間
混練した後ロールを通し、シートカツターにより
ペレツトとした。 このペレツトの全量に、１，３−ビス（第３ブ
チルペルオキシイソプロピル）ベンゼン0.3重量
部をジビニルベンゼン0.5重量部に溶解分散させ
た溶液をタンブラーブレンダーにより混合し、こ
の溶液をペレツト表面に付着させ、次にで押出機
を用いて窒素雰囲気中、210℃でこのベレツトを
押出した。 押出されたペレツト70重量部およびエチレン−
酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含有量14重量
％、メルトインデツクス15）ペレツト30重量部を
タンブラーブレンダーで混合後、押出機を用い
210℃で押出して、熱可塑性エラストマーを得た。 比較例 ４ スキン層形成樹脂Ａとして低密度ポリエチレン
を、また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれの３重量％
の発泡剤を含んだ低密度ポリエチレンを用いた。
後記表２に示される結果から、スキン層は厚さ
200μで膜切れを起し、また発泡倍率も低いこと
が判る。 実施例 １〜３ スキン層形成樹脂Ａとして軟質ポリ塩化ビニル
を、また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれの３重量％
の発泡剤を含んだ熱可塑性エラストマーTPE1を
用いた、後記表２に示される結果から、スキン層
の厚さが150μでも膜切れ起らず、外観の良好な
成形品の得られることが判る。 比較例 ５ スキン層形成樹脂Ａとしてポリ塩化ビニルを、
また発泡層形成樹脂Ｂとしてそれらの３重量％の
発泡剤を含んだ軟質ポリ塩化ビニルを用いた。後
記表２に示される結果から、スキン層は厚さ
200μで膜切れを起し、また発泡倍率も低いこと
が判る。 実施例 ４〜６ スキン層形成樹脂Ａとして熱可塑性エラストマ
ーTPE1またはTPE2を、また発泡層形成樹脂と
してそれの３重量％の発泡剤を含んだ熱可塑性エ
ラストマーTPE1またはTPE2を、それぞれ種々
の組合せで用いた。後記表２の結果に示されるよ
うに、スキン層はいずれの場合にもその厚さを
150μ迄薄くしても膜切れを起さず、しかも外観
が良好で弾性に富む積層発泡体を形成する。 なお、発泡層形成樹脂Ｂの一種として用いられ
た熱可塑性エラストマーTPE2としては、前記熱
可塑性エラストマーTPE1の調製において、１，
３−ビス（第３ブチルペルオキシイソプロピル）
ベンゼンを付着させて押出したベレツトがそのま
ま用いられた。 比較例 ６ スキン層形成樹脂として熱可塑性エラストマー
TPE2を、また発泡層形成樹脂としてそれの３重
量％の発泡剤を含んだ軟質ポリ塩化ビニルを用い
た。後記表２の結果に示されるように、この場合
にはスキン層は厚さが200μでも膜切れを起しま
た発泡倍率も低かつた。
【表】
Claims (1)
- １ 金型内に、該金型空間を充満させるには不十
分な量のスキン層形成樹脂を射出注入し、該スキ
ン層形成樹脂の内面部が硬化する以前に、発泡剤
を含有する発泡層形成樹脂を続けて射出注入する
方法において、スキン層形成樹脂として熱可塑性
エラストマーまたは軟質ポリ塩化ビニルを、また
発泡層形成樹脂として熱可塑性エラストマーをそ
れぞれ用い、これらの熱可塑性エラストマーがペ
ルオキシド架橋型オレフイン系共重合体ゴムの部
分架橋物とポリオレフイン系樹脂とのブレンド体
であることを特徴とする表面スキン層を有する積
層発泡体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56074387A JPS57188327A (en) | 1981-05-18 | 1981-05-18 | Manufacture of foamed laminate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56074387A JPS57188327A (en) | 1981-05-18 | 1981-05-18 | Manufacture of foamed laminate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57188327A JPS57188327A (en) | 1982-11-19 |
| JPS6328006B2 true JPS6328006B2 (ja) | 1988-06-07 |
Family
ID=13545708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56074387A Granted JPS57188327A (en) | 1981-05-18 | 1981-05-18 | Manufacture of foamed laminate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57188327A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0186635U (ja) * | 1987-11-27 | 1989-06-08 | ||
| IT1252203B (it) * | 1991-12-12 | 1995-06-05 | Sviluppo Settori Impiego Srl | Procedimento ed attrezzatura per la realizzazione di corpi di materiale polimerico con nucleo espanso. |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5235063A (en) * | 1975-09-11 | 1977-03-17 | Mccaffrey Ruddock Tagline | Winding return device of tug line |
-
1981
- 1981-05-18 JP JP56074387A patent/JPS57188327A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5235063A (en) * | 1975-09-11 | 1977-03-17 | Mccaffrey Ruddock Tagline | Winding return device of tug line |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57188327A (en) | 1982-11-19 |
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