JPS63276064A - 静電荷像現像用非磁性一成分トナー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［技術分野］ 本発明はトナー搬送部材上にトナー薄層を形成するよう
な構成を有する現像装置に用いる一成分系現像剤に関す
る。

［従来技術］ 電子写真や静電記録等で採用される乾式現像方式には、
トナー及びキャリアからなる二成分系現像剤を用いる方
式と、キャリアを含まない一成分系現像剤を用いる方式
とがある。

前者の方式は、比較的安定して良好な画像が得られるが
、キャリアの劣化並びにトナーとキャリアとの混合比の
変動等が発生しやすいことから長期間にわたっての一定
品質の画像は得られにくく、また、装置の維持管理性や
コンパクト化に難点がある。そこで、こうした欠点を有
しない後者の一成分系現像剤を用いる方式が注目される
ようになっている。

ところで、この方式においては、通常少なくとも１つの
トナー搬送部材によってトナー（現像剤）を搬送し、か
つ、搬送されたトナーによって潜像担持体に形成された
静電′ａ像を可視像化する手段が採られているが、その
際、トナー搬送部材表面を搬送するトナーの層厚は極力
薄くしなければならないとされている。このことは二成
分系現像剤であってキャリアが非常に小径なものを用い
る場合にも当て嵌まることであり、また、特に−成分系
現像剤を使用しそのトナーとして電気抵抗の高いものを
用いたときには、現像装置によってこのトナーを帯電さ
せる必要があるため、トナーの層厚は著しく薄くされね
ばならない。

このトナー層が厚いとトナー層の表面近くだけが帯電し
、トナー層全体が均一に帯電されにくくなるからである
。

かかる要請から、トナー搬送部材上のトナー層厚を規制
する手段（トナー層厚規制手段）にはいろいろな方法が
提案されており、代表例としては、ドクターブレードを
用い、このブレードをトナー搬送部材に対置させ、これ
によりトナー搬送部材表面の搬送されるトナーを押圧部
材（ドクターブレード）で押えつけてトナー層厚を制御
するものである。

しかしながら従来においては上記のごときトナー層厚規
制手段を持つ現像装置で画像を得ようとすると、初期に
おいては良好な画像が１ｑられるが、徐々に画質が変化
し、ボッツキが生じてくる。これはトナーが一般に１〜
３０μｍの広い粒度分布を有している為、小粒径トナー
が先に層厚規制部材を通過し、大粒径トナーが残り連続
使用により粒径の変化が起るためである。

［目　　的］ 本発明は、従来技術の上記問題点を解決するため、トナ
ー搬送部材上にトナーの薄層を形成させて現像を行い、
良質の画像を形成するようにした電子写真における現像
方法において、連続複写後もトナー粒径およびトナーの
帯電量が変化せず、その結果、初期画像と同等の品質の
画像が得られるようなトナーを提供することを目的とし
ている。

［構　成］ 上記目的を達成するため、本発明の構成は少なくともト
ナー搬送部材およびトナー層厚規制部材を備え、このト
ナー搬送部材とトナー層厚規制部材が当接している構造
を有する現像装置に使用するトナーにおいて、コールカ
ウンターで測定したこのトナー粒子の個数平均粒子径と
体積平均粒子径の関係が、１．０≦体積平均粒子径（μ
ｍ〜２５μｍである静電荷像現像用トナーである。

なお、トナーの粒径はコールタ−カウンター　Ｍｏｄｅ
ｌ　ＴＡ　ｌ［（コールタ−エレクトロニクス社製）に
より測定する。

上式の値が１．２より大きな場合にはトナー搬送部材に
供給されるトナーに粒径選択が起こり、現像ホッパーに
供給したトナーに比べ搬送部材に出現するトナーの粒子
径が大いに小さくなる。更に現像を繰り返すに従って、
より小粒径のトナーから消費されていくため、しだいに
ホッパー内および搬送部材上へ出現するトナーの粒子径
が上昇していく。従って初期と連続複写後ではトナーの
帯電性が異なり、画像品質上、連続複写後ではカブリ、
ボッツキ等が発生する様になる。

本発明者らが検討した結果トナーの粒径選択はトナー層
厚規制部材をトナーが通過する際に発生している事が判
明した。そこでトナーの粒子径の分布に相当する体積平
均粒子径／個数平均粒子径と搬送部材に出現するトナー
の体積平均粒径／現像装置に供給したトナーの体積平均
粒径（いずれも単位二μｍ）の関係を調査した。

その結果を第１図のグラフに示す。

第１図の縦軸は、搬送部材に出現するトナーの体積平均
粒子径（μｍ）／現像装置に供給したトナーの体積平均
粒子径（μｍ）の数値を示し、横軸は現像装置に供給し
たトナーにおける体積平均粒子径（μｍ）／個数平均粒
子径（μｍ）を示したものである。

第２図は搬送部材上に出現したトナーの体積平均粒子径
（μｍ）について、１０，０００枚連続複写後の粒子径
／初期の粒子径を縦軸に示し、第１図の縦軸に示した数
値を横軸に示したグラフである。

上記第１図および第２図のグラフから、第１図の縦軸に
示した数値が０．９以上の時、すなわち、現像装置に供
給するトナー粒子の体積平均粒子径／ｆｌｉｉｌ数平均
粒子径が１．２以下の時に搬送部材上のトナー粒子径に
ついて、１０、０００枚連続複写後の粒子径／初期の粒
子径が１に近いこと、すなわち、連続複写後のトナーの
粒子径が初期のトナーの粒子径から変化していないこと
が明らかである。

更に、本発明の体積平均粒子径（〜２５μｍであること
が好ましく、３μｍより小さい場合はトナー層厚規制部
材やトナー搬送部材にトナー融着が発生し、トナーの帯
電量が下がるので地肌汚れや白スジの入った画像が見ら
れる様になる。また２５μｍより大きい場合には帯電量
が低いため、地肌汚れやボッツキが発生し尖鋭度が劣る
。

更に本発明のトナーに使用される結着樹脂としては、ポ
リスチレン、ポリＰ−クロロスチレン、ポリビニルトル
エンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレ
ン−ビークロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレ
ン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチ
レン−ビニルナフタリン共重合体、スヂレンーアクリル
酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合
体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−
アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸
メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合
体、スヂレンーメタクリル酸ブチル共重合体、スチレン
−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−
アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエ
ーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重
合体、スチレン−ごニルメチルケトン共重合体、スチレ
ン−ブタジェン共重合体、スチレン−イソプレン共重合
体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、
スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸
エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチ
ルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩
化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、エポ
キシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂
、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂
、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、
塩素化パラフィン、パラフィンワッスなどがあげられ、
単独或いは混合して使用できる。

又、本発明に使用される着色材としては、カーボンブラ
ック、ランプブラック、鉄黒、群青、ニグロシン染料、
アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニ
ングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｇ、レー
キ、カルコオイルブルー キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、
トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系染顔
料等従来公知のいかなる染顔料をも単独あるいは混合し
て使用し１ｑる。

さらに本発明のトナーは更に磁性材料を含有させ磁性ト
ナーとしても使用しうる。本発明の磁性トナー中に含ま
れる，ｗｉ磁性材料しては、マグネタイト、ヘタマイト
、フェライト等の酸化鉄、鉄　、コバルト、ニッケルの
ような金属或いはこれらの金属のアルミニウム、コバル
ト、銅、鉛、マグネシウム、゛スズ、亜鉛、アンチモン
、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マ
ンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの
ような金属の合金およびその混合物等が挙げられる。

これらの強磁性体は平均粒径が０．１〜２μｍ程度のも
のが望ましく、トナー中に含有させる量としては樹脂成
分１００重量部に対し約２０〜２００重量部、特に好ま
しくは樹脂成分１００重量部に対し４０〜１５０重量部
である。

又本発明のトナーは、必要に応じて添加剤を混合しても
よい。添加剤としては、例えばテフロン、ステアリン酸
亜鉛の如き滑剤あるいは酸化セリウム、炭化ケイ素等の
研摩剤、あるいは例えばコロイダルシリカ、酸化アルミ
ニウム等の流動化付与剤、ケーキング防止剤、あるいは
例えばカーボンブラック、酸化スズ等の導電性付与剤、
あるいは低分子量ポリエチレンなどの定着助剤等がある
。

次に、本発明のトナーを用いる現像方法について説明す
ると、第４図に示すように、トナータンク７に内蔵され
ているトナー６は攪拌羽根５によりスポンジローラ４に
強制的に寄せられ、トナーはスポンジローラ４に供給さ
れる。そして、スポンジローラ４に取り込まれたトナー
はスポンジローラが矢印方向に回転することにより、ト
ナー搬送部材２に運ばれ、摩擦され、静電的あるいは物
理的に吸着し、トナー搬送部材２が矢印方向に強く回転
し、トナー層厚規制部材３により均一なトナー薄層が形
成されると共に摩擦帯電する。

その後トナー搬送部材２と接触もしくは近接している静
電潜像担持体１の表面に運ばれ潜像が現像される。

以下実施例により本発明を具体的に説明する。なお、実
施例に記載の各成分の罪（部）重量部である。

実施例１−１ トナーの組成 スチレン−ｎ−ブチル メタクリレート樹脂　１００部 ポリプロピレン　　　　　　　　　７部カーボンブラッ
ク　　　　　　　１１部ニグロシン染料　　　　　　　
　２部 上記組成物を混練、′粉砕分級後頁分級して体積平均粒
（￥１１．０μｍ個数平均粒径９．５μｍのトナーを得
た。このトナー１００部に対し炭化ケイ素（粒径２μｍ
）　２．５部、ステアリン酸亜鉛０．０５部をスピード
ニーダ−で十分混合攪拌してトナーとした。このトナー
を第４図に示す様な現像装置に装入し、連続複写を行っ
たところ搬送部材上のトナー粒径の変化が非常に少なく
、初期と連続複写１万枚後の画像は良好で初期の画像と
同品質の画像が得られた。

比較例１−１ 実施例１のトナーの体積平均粒径を１０．９μｍ個数平
均粒子径を８．０μｍとした以外は実施例１と同様に画
像テストを行ったところ、初期は良好な画像が１ｑられ
たが連続複写１万枚侵ではボッツキが目立ち不鮮明な画
像となった。

実施例１−２ トナーの組成 スチレン系樹脂　　　　　　　１００部ポリプロピレン
　　　　　　　　　５部カーボンブラック　　　　　　
　１０部サリチル酸亜鉛塩　　　　　　１．５部を実施
例１と同様に体積平均径９．２μｍ個数平均径８．５μ
ｍのトナーを得た。実施例１−１と同様に画像テストを
行ったところ連続複写後も初期と同様に鮮明な画像が得
られた。

比較例１−２ 実施例１−２のトナーの体積平均径９．５μｍ個数平均
径７．０μｍとした以外は実施例１−１と同様に画像テ
ストを行ったところ、初期は良好な画像が得られたが連
続複写１万枚後ではボッツキが目立ち不鮮明な画像とな
った。

実施例１−３〜１−５および比較例１−３〜１実施例１
−１と同じ配合比の材料を混線しトナー粒子径のみを変
えて同様の評価を実施した。これらの結果を第１表に示
す。

第１表 ただし、各種トナーで現像部に装入したトナー粒径に応
じる様に初期の画質を適切に得るため、トナー層厚規制
部材のトナー搬送部材への接触圧をそれぞれ規定した。

以上、トナー粒子全体が均一な組成の材料で形成されて
いる実施例を示したが、以下に添付図・面第３ａ図ない
し第３Ｃ図に示すように、芯物質（基質）の表面に外殻
（シェル）層を有する粒子構造のトナーについて説明す
る。

まず、第３ａ図に示すように芯物質（基質）８の表面に
外殻（シェル）層９を有するトナーについて具体的に説
明する。

Ａ）芯物質の内容 材料はアクリル酸エステル樹脂やスチレン系樹脂などの
熱可塑性プラスチック透明粒子である。

この芯物質は市販品を購入することもできるが、製造す
る時には、通常のスプレードライ法、懸濁重合法、有機
溶媒系分散重合法、シード乳化重合法等による造粒方法
によって製造できる。

また必要に応じて、その粒子中に後記されるトナー用原
材料の着色剤や磁性粉、導電剤等を含有させることは可
能である。

また、本発明のような均一な粒径のトナーを作成するた
めには、この芯物質の粒径分布を均一にする必要がある
。そのために前記製造法について検討するとスプレード
ライ法と懸濁重合法は造粒後分級が必要となるが有機溶
媒系分散重合法とシード乳化重合法では分級は不要とな
る。更に平均体積粒子径としては３〜２５μｍとする。

Ｂ）外殻（シェル）層の内容 芯物質に外殻層を被覆する方法としては、まず微小ポリ
マー粒子の分散液にこの微小ポリマー粒子の凝集、合一
を起させない条件下で前記芯物質と着色剤等を加えて均
一に分散させる。この分散液を微小ポリマー粒子のガラ
ス転移温度（Ｔｇ）以上の温度で噴霧乾燥させると、芯
物質の表面に着色剤等を含有したポリマーの外殻層がで
きる。この外殻層の厚さは０．５〜５μｍが適当である
。

この外殻層の存在は一粒子当りの使用着色剤等の最を大
幅に減量でき、かつトナーとしての着色力を維持できる
利点がある。

微小ポリマー粒子の作成（係る重合性単量体としては、
重合可能な単量体であれば任意のものが用いられビニル
系単量体、又ポリエステル樹脂を製造可能な三塩基性酸
やグリコールの様な単量体でも良いがビニル系単量体が
好ましい。

この外殻層形成のために重要な点はＩ）Ｈ変化、機械的
剪断作用に対して微小ポリマー粒子の安定性を維持する
ことである。そのためにアルキル（ベンゼン）硫酸塩、
アルキル硫酸エステル塩、ナトリウム硫酸塩の縮合物等
の乳化剤を少量添加する。また、ｐ　ｔ−ｔコントロー
ルは好ましくはｐＨ８以上が適当であり、粘度上昇抑制
のために攪拌力の調整も適時必要である。また着色剤と
しては次のものが例示できる。

黄色顔料：コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカ
リブルーレーキ ックブルーレーキ、ビクトリアブル ーレーキ、無金属フタロシアニンブ ルー、フタロシアニンブルー、フ１ −ストスカイブルー、インダンスレン ブル−（Ｒ３，ＢＣ）　、インジゴ、 紫色顔おｌ：コバルト紫、マンガン紫、ファウストバイ
オレットＢ、メチルバイオ レットレーキ、　　、 緑色顔料ニクロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロ
ム、ピリジアン、エメラル ドグリーン、ピグメントグリーンＢ、 ナフトールグリーンＢ、グリーンゴ ールド、アシッドグリーンレーキ、 マラカイトグリーンレーキ、フタロ シアニングリーン、 赤色顔料：ベンガラ、鉛丹、銀朱、カドミウムレッド、
カドミウムマーキュリレ ッド、アンチモン朱、パーマネント レッド４Ｒ，バラレッド、ファイセ ーレッド、パラクロルオルトニトロ アニリンレッド、リソールフ？スト スカーレットＧ１ブリリアントファ ストスカーレット、洋朱、ブリリア ントカーミンＢＳ、パーマネンＩ・レ ッド（Ｆ　２Ｒ，Ｆ　４Ｒ，ＦＲＬ。

ＦＲＬＬ、Ｆ　４ＲＨ＞　、）７ストスカーレツトＶＤ
、ベルカンフＩスト トルビンＢ１リソールレッド、レー キレッド（Ｃ，Ｄ＞　、アイソシンＢ、ブリリアントス
カーレッ１−Ｇ、リソ ールルビンＧＫ、パーマネントレッ ドＦ５Ｒ，ブリリアントカージン６ Ｂ１ビグメントスカーレツト３Ｂ、 ボルドー５Ｂ１トルイジンマルーン、 パーマネジ１〜ボルドーＦ２に、へり オボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボ ンマルーンライト、ボンマルーンメ ジアム、■オシンレーキ、ローダミ ンレーキ８１０−ダミンレーキＹ１ アリザリンレーキ、チオインジゴレ ッドＢ１チオインジゴマシーン、 黄色顔料：ナフトールイエロー８１ハンザエロー（１０
（Ｊ、５Ｇ、Ｇ）　、カドミウムエロー、黄色酸化鉄、
黄土、雄黄、 鉛シアナミド、鉛酸カルシウム、ハ ンザエロー（ＧＲ，Ａ、ＲＮ、Ｒ）、 ピグメントエロー上１ベンジンエロ ー　（Ｇ、ＧＲ）　、パーマネントエロー（ＮＣＧ＞　
、パルカンファストエ ロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレー キ、キノリンエローレーキ、アンス ラザンエロ−ＢＧＬ、 黒色顔料＝カーボンブラック、チタンブラック等、 その他トナーとしての特性を改良するために荷電制御剤
流動化剤、導電剤等も適時加えることもできる。

その他、ワックス、脂肪酸または脂肪酸金属塩、シリカ
粉末、酸化亜鉛粉末等を添加することもできる。

以下芯物質及び外殻、用微小ポリマー粒子水分散液の製
造例を示す。

製造例１ 芯物質の製造−１ スチレン（ビニル単量体）８．５部 ｎ−ＢＭＡ（１／　　）　　　　　　２．１部２．２−
アゾビスイソブチロニトリル （開始剤）０．７部 ポリアクリル酸（分散安定剤）３，０部エタノール（溶
媒＞　　　　　　１ｏｏ、ｏ部にて攪拌しながらフラス
コ内を乾燥アルゴンガスでパージし、少量フローしなが
ら１時間放置し、６０’Ｃの恒温槽内で重合を開始した
。

加熱後１５分で液は白濁化し始め、２０時間後も白濁し
た安定な分散液であった。

得られた分散液を冷却し遠心分離機で分離すると、重合
体粒子は完全に沈降し、上部の液は透明であった。上澄
液を除き、更にエタノールを加え攪拌洗浄を繰り返し最
後に水で洗浄して１μｍのミクロフィルターにて濾過を
行った。

濾別したものは風乾後減圧乾燥し、９５％の収率で白色
粉末の重合体の芯物質を得た。この芯物質の粒子径は体
積平均径が８．２μｍ個数平均径が７．６μｍであった
。

製造例２ 芯物質の製造−２ スチレン（ビニル単量体）９．３部 ｎ−ＢＭＡ　（ｎ　　）　　　　　　４．ｏ部２．２−
アゾビスイソブチロニトリル （開始剤）０．７部 ポリビニルピロリドン （分散安定剤）４．３部 メタノール　　　　　　　　　　５０部エタノール　　
　　　　　　　　　５７部にて製造例１と同様の処理を
行い芯物質を１ｑだ。この芯物質の粒子径は体積平均径
が８．６μｍ、個数平均径が７．９μｍであった。

製造例３ 芯物質の製造−３ スチレン（ビニル単量体）８．０部 ｎ−ＢＭＡ（＃　　＞　　　　　　２．０部２．２−ア
ゾビスイソブチロニトリル （開始剤）　０６７部 ポリビニルピロリドン （分散安定剤）２．０部 メタノール　　　　　　　　　ｉｏｏ部にて製造例１と
同様に処理を行い芯物質を得た。この芯物質の粒子径は
体積平均径が６．３μｍ１個数平均径が５．８μｍであ
った。

製造例４ 芯物質の製造−４ 水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０ｍ　ｌ
クロロドデカン　　　　　　　１２．３ｍｌ過酸化ベン
ゾイル　　　　　　　２．０ｇジクロロエタン　　　　
　　　　９．８ｍｌラウリル硫酸ナトリウム　　　　０
．３ｇを二段式ホモジナイザー中で高圧下で均質化し、
粒径が０．１〜０．２μｍ程度の粒子のエマルジョンを
１ｑた。このエマルジョンに直径０．６５μｍのポリス
チレン単分散シードラテックスを加えた。更に水とアセ
トンとを前記分散液に加え４０℃で１２時間攪拌した後
アセトンとジクロロエタンを真空下に蒸発させ、ラウリ
ル硫酸ナトリウムの水溶液を添加し、更に３０℃で攪拌
しながら蒸溜スヂレンを加え２時間攪拌した後、温度を
６０℃に上昇させ重合を開始した。２０時間重合後に粒
径２μｍの単分散ラテックスが得られた。更に水２５ｍ
１と本ポリスチレン粒子３．５ｍｌを含むラテックスを
過酸化ジオクタノイル４ｍｌ、クロロドデカン３ｍｌ、
ラウリル硫酸ナトリウム０．２ｇからなるエマルジョン
に混合した。更に水、アセトンを３０′Ｃ＠拝上に加え
た。１０時間後アセトンを同様に除去し、ラウリル硫酸
ナトリウム、ベロール及び水を加え攪拌し蒸溜スチレン
を加え、７０℃下で重合を完了した。最終的なラテック
スは体積平均粒子径が１．１ｇｍ個数平均粒子径は６．
６μｍであった。

製造例５ 外殻用微小ポリマー粒子水分散液の製造スチレン　　　
　　　　　　　ａＯ，Ｏ部２−エチルへキシルアクリレ
ート １５．０部 ｎ−ブチルメタクリレ−１〜　　５．０部ｔ−ブチルメ
ルカプタン　　　１．５部１．５％ラウリル５Ａ酸ナト
リウム水溶液２００、０部 過硫酸アンモニウム（開始剤）０．２部上記組成の混合
物を脱気、窒素置換し６０℃で１８時間乳化重合させて
微小ポリマーの水分散液を製造した。

以下実施例で外殻層の形成および評価の結果について説
明する。

実施例２−１ 製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（固形
分３０％）　　２００部を攪拌しながらカーボンブラッ
クの水分散液（カーボンブラシ９６０部／水３００部を
高剪断攪拌により均一分散液にしたもの）および水酸化
ナトリウム水溶液を加えｐＨ＞　８を維持して安定な均
一分散液にした。

これの攪拌を続けながら製造例１で作成した芯物質をス
ラリー（固形分２０％）とし、２００部加えｐ）ｌ＞　
８を保って微小ポリマーの凝集合一による粘度上昇を抑
制した均一な水分散液ができた。この均一な水分散液を
入口温度１４０〜１６０’Ｃ，出口温度５０〜７０℃で
噴霧乾燥し、芯物質の回りに黒色の外Ｍ層ができた。

本トナーの粒子径は体積平均径が８．９μｍ個数平均径
は８．２μｍであった。このトナー１００部に対し炭化
ケイ素（粒径２．０μｍ）　２．５部、シリカ（ＳｉＯ
２）微粉末を０．５部加えスピードニーダ−で充分混合
攪拌してトナーとした。

このトナーを第４図に示す様な現像装置に装入し、連続
複写を行ったところ、搬送部材上のトナー粒径の変化が
非常に少なく、初期と連続複写１万枚後の画像は良好で
変化がなかった。

実施例２−２ 製造例５で作成した微小ポリマーの水分散液（固形分３
０％＞　２００（］を攪拌しながら銅フタロシアニンブ
ルー顔料の水分散液（銅フタロシアニンブルー５０部／
水３００部を高剪断攪拌により均一分散液としたもの）
および水酸化ナトリウム水溶液を加えｐｌ−１＞　８を
維持して安定な均一分散液にした。

これの攪拌を続けながら製造例２で作成した芯物質をス
ラリー（固形分２０％〉とし、実施例２−１と同様に作
成したところ芯物質の回りに青色の外殻層ができた。本
トナーの粒子径は体積平均径は９．５μｍ、個数平均径
が８．９μｍであった。このトナーに炭化ケイ素（粒子
径２．０μｍ）　３．０部、シリカ微粉末を０．５部加
えスピードニーダ−で充分混合してトナーとした。

本トナーを実施例２−１と同様な評価を行ったところ連
続複写１万枚後の画像も良好で初期と差がなかった。

実施例２−３ 実施例２−１と同量の微小ポリマーの水分散液を攪拌し
ながらキナクリドンレッド顔料の水分散液（キナクリド
ンレッド顔料５０部／水３００部を高剪断攪拌により均
一分散液としたもの）および水酸化ナトリウム水溶液を
加えｐｌ−１＞　８を維持して安定な均一分散液にした
。

この攪拌を続けながら製造例３で作成した芯物質をスラ
リー（固形分２０％）とし実施例２−１と同様に作成し
たところ芯物質の回りに赤色の外殻層ができた。本トナ
ーの粒子径は体積平均径７．０μｍ個数平均径が６．４
μｍであった。このトナーに炭化ケイ素（粒子径２．０
μｍ）　３部、シリカ微粉末を０．４部加えスピードニ
ーダ−で充分混合してトナーとした。

本トナーを実施例２−１と同様な評価を行ったところ、
連続複写１万枚後の画像も良好で初期と差がなかった。

実施例２−４ 製造例４で作成した単分散粒子に実施例２−１と全く同
じ条件で外殻層を作成した。本トナー粒子の体積平均径
は７．８μｍ、個数平均径は７．３μｍであった。この
トナーに炭化ケイ素（粒子径２．０μｍ）　３．０部、
シリカ微粉末を０．５部加え、スピードニーダ−で充分
混合したトナーとした。

本トナーを実施例２−１と同様な評価を行ったところ連
続複写１万枚後の画像も良好で初期と差がなかった。

比較例２−１ スチレン（ビニル単量体）８．５部 ｎ−ＢＭＡ（１／　　）　　　　　　２．１部２．２−
アゾビスイソブチロニトリル （開始剤）０．７部 ポリアクリル酸（分散安定剤）３．０部水　　　　　　
　　　　　　　　　　　　２００部上記成分を４０００
ｒｐｍで回転するホモミキサーで攪拌しながら、ＷＡ造
例１と同様に重合を行ったところ、白色粉末の重合体の
芯物質を得た。この芯物質の粒子径は体積平均径が８．
５μｍ個数平均径が５．５μｍであった。

更にＩｎ例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液と
カーボンブラックを使用し、実施例２−１と同様に外殻
層を作成した。本トナーの粒子径は体積平均径が９．１
μｍ、個数平均径が６．０μｍであった。

本トナーを実施例２−１と同様に添加剤を混合して同様
の評価をしたところ、初期の画像は良好なものであった
が連続複写後にはカブリ及びボッツキが発生していた。

比較例２−２ カーボンブラック　　　　　　　１０部スチウ＞　　　
　　　　　　　　　７０部ｎ−ブブチメタクリレート　
　　３０部２．２−アゾビスイソブチロニトリル （開始剤）２部 上記組成の均一分散液に分散媒として、ラウリル硫酸ナ
トリウム０．０５部、０．７５％メチルセルロース水溶
液４００部のものを加え攪拌した。この混合物を脱気、
窒素置換し７０℃に昇温し攪拌しながら重合させトナー
とした。

体積平均粒径が１１．０μｍ、個数平均径が７．８μｍ
であった。本トナーを実施例２−１と同様に添加剤を混
合して同様の評価をしたところ、初期の画像は良好なも
のであったが、連続複写後にはカブリ及びボッツキが発
生していた。

上記実施例２−１ないし２−４および比較例２−１ない
し２−２の各トナーの試験結果を下記第２表に示す。

第２表 ただし、各種トナーとも現像装置に装入したトナー粒径
に応じる様に初期の画像を適切に得るため、トナー層厚
規制部材のトナー搬送部材への圧力をそれぞれ調整した
。

次に第３ｂ図に示した芯物質８の表面に外殻層９、更に
、その表面に外側被覆層１０を有するトナーについて説
明する。

まず芯物質８および外殻層９は前記第３ａ図に示したト
ナー粒子と同じである。この第３ｂ図に示したトナーの
外側被覆層１０につい°て説明する。

Ｃ）外側被覆層の内容 外殻物質に分散された着色剤粒子が１．０μｍ以上の場
合や、それよりも小さくても外殻層のポリマーとの相溶
性が悪い場合に、長１１１１の現像装置内での攪拌等に
より着色剤粒子が外殻から脱離しやすくなる。従って、
外殻の外側に、この外側被覆層を設ける事により上記欠
点が改善できる。

この外側被覆層を外殻の外側に設ける方法としては外殻
を作成する方法と同様で良く、微小ポリマー粒子の分散
液にこの微小ポリマー粒子の凝集、合一を起させない条
件下で、前記外殻保持粒子をこの微小ポリマー粒子の分
散液に均一に分散させる。、この分散液を微小ポリマー
粒子のガラス転移温度（Ｔｏ）以上の温度で噴霧乾燥さ
せると外殻層の外側にポリマーの外側被覆層ができる。

この外側被覆層の厚さは０．５〜３μｍ程度が適当であ
る。微小ポリマー粒子については外殻に用いたものと同
様な材料及び調整法が好ましい。

以下、実施例にて外殻層と外側被覆層の形成および評価
の結果について説明する。

実施例３−１ 実施例２−１に記載した方法と同じ条件でまず芯物質の
表面に外殻層を有するトナー粒子をつくる。

更に製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（
固形分３０％＞　ｉｏｏｇを攪拌しながら水酸化ナトリ
ウム水溶液を加えｐＨ＞８を維持して安定な均一分散液
とした。

この液の攪拌を続けながら先に作成した黒色の外殻層を
持つ粒子をスラリーとしく固形分２０％）、２００部加
えｐＨ＞　８を保って微小ポリマーの凝集合一による粘
度上昇を抑制した均一な水分散液ができた。この均一な
水分散液を入口温度１４０〜１６０℃、出口温度５０〜
７０℃で噴霧乾燥し、外側被覆層ができた。

本トナーの体積平均径は９．８μｍ、個数平均径は８．
８μｍであった。このトナー１００部に対し炭化ケイ素
（粒径２．０μｍ）　２．５部、シリカ（Ｓｉ０２）微
粉末を０．５部加えスピードニーダ−で充分混合攪拌し
てトナーとした。

このトナーを第４図に示す様な現像装置に装入し、連続
複写を行ったところ、搬送部材上のトナー粒径の変化が
非常に少なく、初期と連続複写４万枚後の画像は良好で
変化がなかった。

実施例３−２ 製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（固形
分３０％）２００部を攪拌しながら銅フタロシアニンブ
ルー顔料の水分散液（銅フタロシアニンブルー１２０部
／水４００部を高剪断攪拌により均一分散液にしたもの
）および水酸化すトリウム水溶液を加えｐＨ＞８を維持
して安定な均一分散液にした。

これの攪拌を続けながら製造例２で作成した芯物質をス
ラリー（固形分２０％）とし２００部加えｐｔ−＋＞ａ
を保ち微小ポリマーの凝集、合一による粘度上昇を抑制
した均一な水分散液ができた。この水分散液を入口温度
１４０〜１６０℃、出口温度５０〜７０’Ｃで噴霧乾燥
し、芯物質の回りに青色の外殻層ができた。本トナーの
体積平均径は９．５μｍ、個数平均径は８．９μｍであ
った。

更に製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（
固形分３０％）　１００（］を攪拌しながら水酸化ナト
リウム水溶液を加えｐｌ−１＞　８を維持して安定な均
一分散液とした。

この液の攪拌を続けながら先に作成した青色の外殻層を
持つ粒子をスラリーとしく固形分２０％）　　２００部
加えｐａｌ＞　８を保って微小ポリマーの凝集合一によ
る粘度上昇を抑制した均一な水分散液ができた。この均
一な水分散液を入口温度１４０〜１６０℃、出口温度５
０〜７０℃で噴霧乾燥し、外側被覆層ができた。

本トナーの体積平均径は１０．０μｍ、個数平均径は９
．２μｍであった。このトナー１００部に対し炭化ケイ
素（粒径２．０μｍ）　２．５部、シリカ（ＳｉＯ２）
微粉末を０．５部加えスピードニーダ−で充分混合撹拌
してトナーとした。

本トナーを実施例３−１と同様な評価を行ったところ、
連続複写４万枚後の画像も良好で初期と差がなかった。

実施例３−３ 製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（固形
分３０％）２００部を攪拌しながらキナクリドン顔料の
水分散液（キナクリドン顔料１５０部／水４００部を高
剪断攪拌したもの）および水酸化ナトリウム水溶液を加
えｐＨ〉８を維持して安定な均一分散液にした。

これの攪拌を続けながら製造例３で作成した芯物質をス
ラリー（固形分２０％）とし２００部加えｐＨ＞　８を
保ち微小ポリマーの凝集、合一による粘度上昇を抑制し
た均一な水分散液ができた。この均一な水分散液を入口
温度１４０〜１６０℃、出口温度５０〜７０℃で噴霧乾
燥し、芯物質の回りに赤色の外殻層ができた。

本トナーの体積平均径は７．２μｍ、個数平均径は６．
７μｍであった。

更に製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（
固形分３０％）　ｉｏｏｇを攪拌しながら水酸化ナトリ
ウム水溶液を加えｐｉ−１＞８を維持して安定な均一分
散液とした。

この液の攪拌を続けながら先に作成した赤色の外殻層を
持つ粒子をスラリー（固形分２０％）とし２００部加え
ｐＨ＞　ａを保って微小ポリマーの凝集合一による粘度
上昇を抑制した均一な水分散液ができた。この均一な水
分散液を入口温度１４０〜１６０’Ｃ１出口温度５０〜
７０°Ｃで噴霧乾燥し、外側被覆層ができた。

本トナーの体積平均径は７゜８μｍ１個数平均径は７６
１μｍであった。このトナー１００部に対し炭化ケイ素
（粒径２．０μｍ）　２．５部、シリカ（ＳｉＯ２）微
粉末を０．５部加えスピードニーダ−で充分混合攪拌し
てトナーとした。

本トナーを実施例３−１と同様な評価を行ったところ、
連続複写４万枚後の画像も良好で初期と差がなかった。

実施例３−４ 製造例４で作成した芯物質に対し、実施例３−１と全く
同じ条件下で外殻層及び外側波？］ｆｍを作成した。本
トナー粒子の体積平均径は９．０μｍ１個数平均径は８
．５μｍであった。

本トナー粒子に実施例１と同量の添加物を加え同様の評
価をしたところ連続複写４万枚後の画像も初期と差がな
く詳細なものであった。

次に第３Ｃ図に示した芯物質８の表面に外殻層９、更に
その表面に外殻層（ＩＩ＞１１を有するトナーについて
説明する。

まず、芯物質８および外殻層９は前記３部図に示したト
ナー粒子と同じである。この第３Ｃ図に示したトナーの
外殻ＩＨ（ｎ）１１について説明する。

Ｄ）外殻（シェル）層（ＩＩ＞の内容 更に本トナー自身に荷電制御特性を１ｑるために荷電制
御剤を添加することが好ましいが、トナーの荷電制御は
ごく表面のみで発生することが確認され、内部に荷電制
御剤を含有させる必要がない。従ってトナーの表面のみ
に荷電制御剤を添加しようとして、外殻層のみを有した
トナーと混合等により機械的に付着させることも可能で
あるが、この場合に外殻層との接着性が劣るため現像装
置内での攪拌等で脱離も装置内の部材等に付着しトナー
の帯電性が低下する。

従って本発明では外殻（シェル）層（ｎ）を設け、外殻
層からの荷電制御剤の脱離を防ぐ。外殻８（■）の作成
法は外殻層を作成した場合と同様で良く、まず微小ポリ
マー粒子の分散液にこの微小ポリマー粒子の凝集合一を
起させない条件下で前記芯物質と荷電制御剤等を加えて
均一に分散させる。この分散液を微小ポリマー粒子のガ
ラス転移温度（Ｔｏ）以上の温度で噴ｎ吃燥させると外
殻層の表面に荷電制御剤等を含有したポリマーの外殻層
（ｎ＞ができる。この外殻層（ＩＩ＞の厚さは０．１〜
３μｍが適当である。微小ポリマー粒子の作成に係る内
容は外殻層で示したものと同一である。また、外殻層（
Ｉ）を作成する際の重要な点も外殻層で示したものと同
一である。

また荷電制御剤としては公知のものでよく、正荷電制御
用としてはニグロシン系染料、第四級アンモニウム塩化
合物、トリフェニルメタン系染料等、負荷電制御用とし
ては含金属の錯体、塩等が挙げられるが、これらのみで
はない。

以下実施例によって外殻層の形成および評価の結果につ
いて説明する。

実施例４−１ 製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（固形
分３０％）　　２００部を攪拌しながらカーボンブラッ
クの水分散液（カーボンブラック６０部／水３００部を
高剪断攪拌により均一分散液にしたもの）及び水酸化ナ
トリウム水溶液を加えｐＨ＞　８を維持して安定な均一
分散液にした。

これの攪拌を続けながら製造例１で作成した芯物質をス
ラリー（固形分２０％）とし、２００部加えｐ）ｌ＞　
８を保って微小ポリマーの凝集合一による粘度上昇を抑
制した均一な水分散液ができた。この均一な水分散液を
入口温度１４０〜１６０℃、出口温度５０〜７０’Ｃで
噴霧乾燥し、芯物質の回りに黒色の外殻層ができた。

本粒子の粒子径は体積平均径が８．９μｍ、個数平均径
が８．２μｍであった。

更に製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（
固形分３０％）　　１００部を攪拌しながらニグロシン
染料の水分散液にクロシン２０部／水２００部を高剪断
攪拌により均一分散液にしたもの）及び水酸化ナトリウ
ム水溶液を加えｐＨ＞　８を維持し安定な均一分散液と
した。これの攪拌を続けながら先に作成した黒色外殻層
を持つ粒子をスラリー（固形分２０％）とし、３００部
加えｐａｌ＞　８を保って微小ポリマーの凝集合一によ
る粘度上昇を抑制した均一な水分散液ができた。この均
一な水分散液を入口温度１４０〜ｉｅｏ　’ｃ、出口温
度５０〜７０℃で噴霧乾燥し、荷電制御剤を含んだ外殻
層（ｎ）が外殻層の回りにできた。

本トナー粒子の体積平均径は９．３μｍ、個数平均径が
８，６μｍであった。このトナー１００部に対して炭化
ケイ素（粒径２．０μｍ）２．５部、シリカ（ＳｉＯ２
）微粉末を０，１部加えスピードニーダ−で充分混合攪
拌して１〜ナーとした。

このトナーを第４図に示す様な現像装置に装入し、連続
複写を行ったところ、搬送部材上のトナー粒径の変化が
非常に少なく、初期と連続複写４万枚後の画像は良好で
変化がなかった。

実施例４−２ 製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（固形
分３０％）２００部を攪拌しながら、銅フタロシアニン
ブルー顔料の水分散液（銅フタロシアニンブルー５０部
／水３００部を高剪断攪拌により均一分散液にしたもの
）および水酸化すｌ・リウム水溶液を加えｐｉ−１＞８
を維持して安定な均一分散液にした。

これの攪拌を続けながら製造例２で作成した芯物質をス
ラリー（固形分２０％）とし、２００部加えｐＨ＞８を
保って微小ポリマーの凝集合一による粘度上昇を抑制し
た均一な水分散液ができた。この均一な水分散液を入口
温度１４０〜１６０°Ｃ１出口温度５０〜７０℃で噴霧
乾燥し、芯物質の回りに青色の外殻層ができｌこ。

本粒子の体積平均径は９．５μｍ、個数平均径は８．９
μｍであった。

更に製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（
固形分３０％）　　１００部を攪拌しながらサリチル酸
亜鉛塩の水分散液（サリチル耐亜鉛塩２０部／水２００
部を高剪断攪拌により均一分散液にしたもの）および水
酸化ナトリウム水溶液を加えｐＨ＞　８を維持して安定
な均一分散液とした。

これの攪拌を続けながら先に作成した黒色外殻層を持つ
粒子をスラリー（固形分２０％）とし、３００部加えｐ
Ｈ＞　８を保って微小ポリマーの凝集合一による粘度上
昇を抑制した均一な水分散液ができた。この均一な水分
散液を入口温度１４０〜１６０℃、出口温良５０〜７０
’Ｃで噴霧乾燥し荷電制御剤を含んだ外殻層（Ｉｆ＞が
外殻層の回りにできた。

本トナー粒子の体積平均径は９．９μｍ、個数平均径が
９．３μｍであった。このトナー１００部に対して炭化
ケイ素（粒径２．０μｍ）　２．５部、シリカ（ＳｉＯ
２）微粉末を０．１部加え、スピードニーダ−で充分混
合攪拌してトナーとした。

、　本トナーを実施例１と同様な評価を行ったところ連
続複写４万枚後の画像も良好で初期と差がなかった。

実施例４−３ 製造例５で作成した微小ポリマー粒子の水分散液（固形
分３０％）２００部を攪拌しながらキナクリドンレッド
顔料の水分散液（キナクリドンレッド顔料５０部／水３
００部を高剪断攪拌により均一分散液にしたもの、およ
び水酸化ナトリウム水溶液を加えｐｉ−＋＞ａを維持し
て安定な均一分散液にした。

これの攪拌を続けながら製造例３で作成した芯物質をス
ラリー（固形分２０％）とし、２００部加えｐＨ＞　ａ
を保って微小ポリマーの凝集合一による粘度上置を抑制
した均一な水分散液ができた。この均一な水分散液を入
口温度１４０〜１６０℃、出口温度５０〜７０′ｃテ噴
霧乾燥し、芯物質の回りに赤色の外殻層ができた。

本粒子の体積平均径は体積平均径が７．０μｍ１個数平
均が６．４μｍであった。

更に本粒子に対し実施例２と同様にして外殻層（ＩＩ＞
を作成した。本トナー粒子の体積平均径は７．５μｍ、
個数平均径は６．９μｍであった。このトナ−１ｏｏｉ
量部に対して炭化グ“イ索（粒径２．０μｍ）　２．５
部、シリカ（Ｓｉ０２）微粉末を０．１部加え、スピー
ドニーグーで充分混合撹拌して１−ナーとした。

本トナーを実施例１と同様な評価を行ったところ、連続
複写４万枚後の画像も良好で初期と差がなかった。

実施例４−４ ’１３Ｗ例４で作成した芯物質に対し実施例１と全く同
じ条件下で外殻層、外殻層（ＩＦ＞を作成した。本トナ
ー粒子の体積平均径は８．５μｍ、個数平均径が８．６
μｍであった。本トナー粒子に実施例４−１と同量の添
加剤を加え同様の評価をしたところ、連続複写４万枚後
の画像も初期と差がなく鮮細なものであった。

［効　　果１ 以上説明したように本発明のトナーを用いることによっ
て連続複写後も初期画像と同等な画像が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図はトナーの体積平均粒子径／個数平均粒子径と搬
送部材上に現れるトナー粒子径／現像装置に供給したト
ナー粒子径との関係を示すグラフ、 第２図は初期の搬送部材上に現われるトナー粒子径／現
像装置に供給したトナー粒子径と搬送部材上に現れるト
ナー粒子径について、１０．０００枚連続複写後の粒子
径／初期の粒子径の関係を示すグラフ、 第３ａ図ないし第３Ｃ図は芯物質と外殻層からなるトナ
ー粒子の構成を示す説明図、第４図の本発明のトナーを
用いる現像装置の構成の概要を示す説明図である。 １・・・静電潜像担持体、２・・・トナー搬送部材、３
・・・トナー層厚規制部材、 ４・・・スポンジローラー、５・・・攪拌羽根、６・・
・トナー、７・・・トナータンク、８・・・芯物質、９
・・・外殻層、１０・・・外側被覆層、１１・・・外殻
層（ｎ）。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 少なくともトナー搬送部材およびトナー層厚規制部材を
   備え、このトナー搬送部材とトナー層厚規制部材が当接
   している構造を有する現像装置に使用するトナーにおい
   て、コールカウンターで測定したこのトナー粒子の個数
   平均粒子径と体積平均粒子径の関係が、 １．０≦体積平均粒子径（μｍ）／個数平均粒子径（μ
   ｍ）≦１．２であり、かつ、体積平均粒子径が３μｍ〜
   ２５μｍであることを特徴とする静電荷像現像用トナー
   。