JPS63268513A - コイル形成可能な管の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の分、野） 本発明は、一般にコイル形成可能な金属管の製法、とく
に２００００フイ一ト以上までもの種々の長さの炭素ま
たはステンレスチール製のコイル形成可能な管を連続的
長さで製造する方法に関する。

（発明の背景） コイル形成可能な金属管は、代表的には幅４フィートお
よび長さ４０００フィートで輸送される平らな金属スト
ックからつくられる。このストックを、ついで幅約４イ
ンチに切断して長さ４０００フィートの「ストリップ」
を形成する。これらのストリップはアキュムレータには
巻かれていない。

アキュムレータは、平らな金属ストリップを供給コイル
から一端に定期的であって急速に引っばりながら、他端
から該金属ストックを比較的ゆっくり１鉢的に他校オＡ
彷ｊηアあ乙−ごの曲端か＾−金属ストリップは比較的
ゆっくり連続的に、当該分野で公知の管成形装置に送ら
れる。

前述のごとく、平らなストリップは、好ましくは定期的
に供給コイルからアキュムレータに、比較的高速で短時
間引っばられる。供給コイルからの平らなストリップの
定期的な蓄積は９〜１３分の非不作用期間をもたらし、
この間に該ストリップはゆっくりと絶え間なくアキュム
レータの出口端部から供給される。この非作用期間は、
空になった供給コイルスプールに代えて別の完全な供給
コイルに置き換えるのに十分な時間が得られる。新たな
供給コイルを定位させ、新たな平らなストリップの前端
を空になった供給コイルの後端に仮付は溶接できる。こ
の先行技術の装置は、供給コイルの置換により管成形装
置を妨害なく連続的に操作することが可能である。加え
て、管成形装置のやっかいで時間を浪費するレザリーデ
ィング（ｒｅｔｈｒｅａｄｉｎｇ）が回避される。

現在、スチール断片は４０００フィートまでの長さの平
らな金属ストリップのマスター・コイルを製造する能力
を有している。従来では、空の供給コイルからのストリ
ップの後端を付加的な供給コイルの前端に仮付は溶接し
て管形成機械装置の連続操作を維持していたが、４００
０フィートごとに劣悪な接合部が形成されていた。また
従来では、管が一体的な供給コイルから製造された後、
平らな２枚のストリップの仮付は溶接部分の両側に形成
された管の短いセクションが該管ストリングから切断さ
れ、捨てられる。その結果、約４０００フィートだけの
連続長さのコイル形成可能な金属管が製造される。

これら長さ４０００フィートのコイル形成可能な管スト
リングを炉に移し、熱処理し、在庫品とする。２０００
０フィートまでの長さのコイル形成可能な金属管が必要
な場合、４０００フィート長さの管の各端部を相互に突
合せ溶接し、必要な長さの管を形成する。

満足な程度の性能を得られるが、これら突合せ溶接接合
は当業者の関心の対象となっている。コイル形成可能な
金属管が必要なある状況、とくに油田適用において、肢
管は非常に高い圧力や巻いたり解いたりする際の反復応
力に耐えねばならない。そのため、４０００フィート長
さの容管を接合する突合せ溶接は非常に高い品質でなけ
ればならない。突合せ溶接の一体性を調べるため、突合
せ溶接の各連結はＸ線非破壊検査法に付されろ。

しかしながら、突合せ溶接は円周状に溶接されるので、
各突合せ溶接接合部は、該突合せ溶接接合部の前面が接
合部の後面をおおうシャドーイング（ｓｈａｄｏｗｉｎ
ｇ）効果を回避するような角度で、Ｘ線に付さねばなら
ない。さらに、突合せ溶接は円周で溶接されるので、突
合せ溶接接合部は、管の長手軸周囲を少しづつ回転する
ような位置で数回Ｘ線に付して、管周囲の対角線の反対
域におけろ放射状のシャドーイング効果を補わねばなら
ない。

突合せ溶接・コイル形成管は、また管スリトング全体の
強度を弱める。２つの管の端部を相互に突合せ溶接する
場合、突合せ溶接操作は溶接部分の両側において管の熱
影響域をつくりだす。これら熱影響域における管スリト
ングの引張り強さは、代表的には予め熱処理した管スリ
トングの代表的な部分における引張り強さの９０％以下
である。

さらに、突合せ溶接の両側の熱影響域は円周域全体なの
で、２つの局部的な弱い域（すなわち各突合せ溶接の各
側に１つ）が生じる。

管ストリングの全長を大きな輸送リールから解き、下方
の油井に挿入し、ついで該油井から取り出し、再びリー
ルに巻き付ける場合、各突合せ接合部は著しい引張り力
および曲げモーメントを被る。従来から、管は、時々突
合せ溶接部に隣接する熱影響域が損傷していた。

公知の技術では、突合せ溶接の外径周囲の過剰な溶接物
の削り落しは容易であるが、該突合せ溶接の内径周囲の
円周上への溶接物の堆積は簡単には除去できない。その
結果先行技術では、溶接ビードにより突合せ溶接位置に
おける管の内径が減少される。この減少した直径域は管
内側の滑らかな流れが妨害され、［ビッグ（ｐｉｇｓ）
Ｊと呼ばれ肢管を介してポンプ輸送される保全装置また
は肢管を介し比重により低下しうる測定装置の導入が妨
げられる。

例えば、コイル形成可能管は、場合により研摩剤流体を
高圧で油井内に下方に輸送するのに使用される。これら
の流体が突合せ接合部の内径周囲に蓄積された円周上の
溶接ビードまたリングに出会うと、突合せ溶接部の下流
に装置が形成される。

この乱流は、研摩剤流体による管ストリング壁の内側か
らの研摩または切断を引き起こし、これにより管が損傷
する。また、従来技術では場合により、測定装置および
ピッグは突合せ溶接の内径周囲の堆積円周リング上に留
まることになる。

したがって、先行技術における公知の結合管ストリング
は、これまで解決されていない種々の不利な点を有する
ことが明らかになった。

（発明の概説） 本発明は、改善されたシーム溶接管の製法の提供により
先行技術が併有する問題点を解決することができる。本
発明は平らな金属ストックのストリップを利用するが、
リングタイプの突合せ接合部を回避する製品を製造でき
る。該製品は熱影響域が大きく減少し、内壁面が実質的
に滑らかである。本発明は、また長さ２００００フィー
トまでまたはそれ以上の管ストリングを、単一の通過操
作により、公知の方法および装置使用に通常要する時間
で製造することができる。さらに、本発明の管は改善さ
れた極限引張り強さを有し、かつ単一の簡単な工程によ
りＸ線または他の非破壊的な方法で検査することができ
る。

（発明の詳説） 先行技術の方法と同様に、本発明は供給コイルスプール
に巻かれた、比較的幅の狭い金属平板ストリップ・スト
ックを用いて開始する。さらに先行技術と同様に、該ス
トリップを種々の供給コイルから連続的に引っ張り、両
端を突き合わせ、連結させて複合的なストリップを形成
し、これを管成形装置を介して供給する。しかしながら
先行技術とは異なって、該ストリップは、後に切断され
廃棄される仮付は溶接物によっては相互に連結されない
。これに代えて、１つのストリップの後端と次の連続的
ストリップの前端を補角で切断またはトリミングする（
これらの一方は鋭角にする）。

トリミング端部をついで接合させ、相互に溶接する。つ
いで、溶接域を処理して過剰の溶接物を除去し、滑らか
な端部と平らな面を有するストックを得る。所望により
、適当な研摩機または他の研摩具を用いる。しかしなが
ら、溶接域の寸法はそれ自体平らなストリップの寸法に
、実行可能なほどに緊密に、好ましくは許容度０．００
３インチ以内に適合させる。

トリミング端部の溶接において、溶接部、すなわち接合
ストリップの端部は溶接工程により悪影響をうけうろこ
とが観察された。とくに、接合ストリップの端部では放
熱が不十分で、結果、小孔がストリップ材料により完全
に焼却されるか、または溶接物がストリップ間の空間を
完全には満たさないようである。溶接物が接合ストリッ
プの側面エツジに完全に広がっていないかまたは小孔が
ストリップにおいてすでに存在している場合、該ストリ
ップが管に形成されると、孔または減少した壁厚域が起
こりうる。もちろん、これは不満足な品質の管をもたら
す。そのため、溶接接合部の端部において平らなストリ
ップの端部の幅を一時的に広げることが好ましい方法で
ある。これは、接合端部における該ストリップの両側に
沿ってストリップ材料からなる断片または翼を付けるこ
とにより都合よく行なうことができる。溶接装置は、事
実上翼断片を該ストリップ自体の一部として認識する。

核質は一時的な熱だめとして役立ち、溶接熱を消散させ
、接合ストリップのエツジを越えた溶接物の連続通路が
得られる。核質は最終工程の間に溶接ストリップのエツ
ジから容易にはずすことができ、また、削り落して翼の
除去後に接合ストリップのエツジを越えて突出する０、
０１０インチはどの溶接物とする。接合ストリップのエ
ツジを越えた溶接物の拡張部分は、接合ストリップの横
方向の境界において満足な厚さの溶接物を保障する。そ
の結果、溶接および溶接接合部の仕上げ後、接合ストリ
ップの幅および厚さは、平らなストック材料の残部と同
じ寸法が保障できる。

溶接物を所望の寸法にｍ線加工後、溶接物を焼ならしに
付す。これは、溶接部および該溶接部に隣接する熱影響
域の温度を、粒子構造を未変形のストリップ残部の粒子
構造に実質的な程度まで戻すのに十分なレベルに、上昇
させることからなる方法である。加えて、この焼なまし
工程は溶接域の硬度を減少させ、該溶接域における高品
質の管形成を促進する。

前記したように２つのストリップの接合および溶接後、
適切な形成および溶接により、該溶接接合部をシーム溶
接管に形成できる。溶接管は、付加的な溶接によって被
りうる付加的な激しい熱損傷を受けることなく処理でき
る。

２つのストリップに連結する溶接接合部はもっばら短い
距離に沿ってらせん状に伸張する。一般に、かかる各ら
せん状接合部の一端は溶接シームで終り、またらせん状
接合部は該ら什ん状接合部の２つの端部の間の溶接シー
ムを横断していない。

これにより、該溶接域を横断しない改善された強度、お
よび巻装および非巻装の反復応力に耐えうる改善された
能力という、有利な結果が得られる。

本発明の製品の別の特に有利な点は、該製品をＸ線また
は他の非破壊溶接物検査法に付すことができるという容
易性にある。一般に、単一の父線観察を、横断、環状溶
接接合部に要する複数の観察装置に代えて使用できる。

本発明の管は、非常に長いコイル形成性管を用いるよう
な油井操業において特に有用で有益である。肢管はコイ
ル形で大型スプール、ドラム等により供給される。油井
作業場では、肢管をスプールから解き、油井の所望の深
さまで下降させる。

もっばら油井におけろ一時的な地下に管を入れるような
これらの事例では、その表面のスプールまたはドラムに
肢管を巻き戻すことにより油井からそれを簡単に回収す
ることができる。

油井で用いられる本発明の管の特有な特徴点は高品質の
溶接、非常に滑らかな内壁面、均一な強度である。管内
部の添え継ぎ部分における溶接ビードが存在しないこと
は非常に望ましいことである。なぜなら、得られた該接
合部面は乱流を大幅に減少させ、記録用の機械やケーブ
ルに対する損害を減少させ、熱処理を改善し、ビッグ操
作を容易にさせ、孔や穴の発生を減少さけるからである
。

添え継ぎ部のトリミング端部における補角には従来から
の横断、環状接合を回避するために、鋭角が包含されね
ばならない。約３０度の鋭角が特に有効ではあるが、約
２０〜約６０度の角度も使用できるようである。９０度
付近の角度は避けるべきである。

本発明は特にスチール管に適用されるが、シーム溶接管
、パイプ等に形成、溶接しうる他の金属および合金スト
リップ材料も使用できるようである。

本発明に従い製造されたスチール管の場合、成形、溶接
後、適切な温度、一般的には約９００゜Ｆ以上の温度で
肢管を熱処理できる。

第１Ａ図は公知のシーム溶接管の製造システムを示す模
式図、４ｆｌＢ図は先行技術による２つの管ストリング
を連結する突合せ溶接接合部を示す等側投影図、第１Ｃ
図は先行技術による突合せ溶接連結の端部の断面図、第
１Ｄ図は先行技術による張力下における２つの管ストリ
ングの間の突合せ溶接接合連結を示す模式図、第２図は
本発明の好ましい一具体例による非限定的長さの連続的
シーム溶接管の製造システムを示す模式図、第３図はマ
スターコイルの金属平板ストリップ・ストックの前端を
マスターコイルから引っ張った平らなストリップストリ
ップの後端に連結する角度を付けた溶接添え継ぎを示す
等側投影図、第４図は平らなストリップストックの側端
部を越えて伸張する溶接物が全くないような角度付き溶
接接合部の長手軸端部の機械加工を示す斜視図、第５図
はストリップストックの頂部および底部表面を越えて溶
接物が突出しないような平らなストリップストックの頂
部および底部面の機械加工を示す斜視図、第６図は溶接
物の熱適用により焼なましされた本発明の角度付き機械
処理接合部を示す斜視図、第７図は角度付き溶接接合部
を有する新たに形成した管の部分断面図および第８図は
本発明の角度付き溶接接合部を有する管の端部断面図で
ある。

第１Ａ図はスチール金属ストリップ平板から管ストリン
グを製造する先行技術のシステムを示す。

このシステムでは、平板シート金属ストリップ・ストッ
ク４２は予め供給コイル２０に巻かれている。ストリッ
プ・ストック４２の前端４１は、代表的には管に加工さ
れ先行するストリップ・ストック４４の後端４３に仮付
は溶接（３４で図示）される。ストリップ・ストック４
２の前端４１は、先行するストリップ・ストック４４の
後端４３に仮付は溶接されているので、ストリップ・ス
トック４２の交代供給コイル２０はアキュムレータ２２
および管成形装置２６および２４を通って自動的に進行
し、その結果システム全体の停止および再進行の必要が
ない。先行技術の方法に従い管を形成するには、アキュ
ムレータ２２を用いて定期的にそして高速で供給コイル
２０からストリップ・ストック４２を引き入れながら、
ストリップ・ストックを管成形装置２６および２４に絶
え間なく調節しながら供給する。種々の要因により、現
在のスチール断片は単一の供給コイル当たり最大長さ約
４０００フィートの平板ストックを供給する。

そのため、供給コイル２０に対するストリップ・ストッ
ク４２がアキュムレータ２２によって空になり、その結
果ストリップ・ストックの後端がアキュムレータ２２に
入る付近に存在する場合、交代供給コイル３６の前端４
１は急いで位置につき、ストリップ４２の後端に仮付は
溶接する。これは、管形成工程が妨害されることなくア
キュムレータ２２および管成形装置２６および２４内に
新たな供給コイル３６が自動的に進行することを可能に
する。

しかしながら、管成形装置２６および２４が平板ストリ
ップ４２を管ストリングに成形すれば、仮付は溶接を有
する管部分（３２で図示）は劣化した品質なので切り除
かねばならない。

その後、代表的には新たに形成した管を約４０００フィ
ート程を保持するスプール３０は熱処理）　　　　　　
　　　　設備２８に輸送され、ここで管を熱処理する。

ついで、各スプール３０を輸送して在庫にする。例えば
１５０００フィートの管ストリングの製造が所望になっ
た場合、いくつかのスプール３０を相互に溶接し、つい
で大型リール４０上に１つにまとめる。貯蔵スプールま
たは移送リール３０の管は突合せ溶接操作（３８で図示
）により両端を突合せた方法で相互に接合または継合さ
れる。２００００フィートまでの長さの長い管ストリン
グを製造するのに、突合せ溶接によりいくつかの貯蔵ス
プール３０に含まれた管４４を相互に接合することは、
普通の方法である。

しかしながら、管ストリング全体を形成するための管相
互の突合せ溶接はいくつかの理由により全く満足されな
いことが証明されている。例えば、突合仕溶接接合は接
合部において管ストリングの内径の円周上に溶接物の堆
積が生じる（第ｔＣ図、４６参照）。溶接物のこの堆積
またはりょう線４６は当該分野でいくつかの問題点を引
き起こす。

しばしば、管ストリングは記録用装置を比較的軟質のケ
ーブルで下降させて油井内に輸送するのに使用される。

時々、これら記録用装置は突合せ溶接部における溶接物
のりょう線４６にひっかかる。加えて、溶接物の内部り
ょう線の粗いエツジはケーブル外面を削り、該ケーブル
が損傷し、寿命が短くなりうる。

突合せ溶接接合部における溶接物のりょう線４６は、ま
た油井用の管ストリングについての他の問題点を引き起
こす。例えば、研摩剤流体は、しばしば高圧で管ストリ
ングを介し油井内に送られる。研摩剤流体の流れが溶接
物りょう線４６のような硬質物に出会うと、りょう線４
６の下流で直ちに乱流か生じうる。研摩剤のこの乱流は
、管ストリング壁を削ったり、切断したり、弱めたり、
また管ストリングを損傷させるのに十分となりうる。

さらに、前記したように、管ストリング４４は当初大型
貯蔵リール４０に巻かれる。その後、管ストリング４４
を解き、所定の期間油井内につるし、該油井から取り出
し、貯蔵リール４０に巻き戻す。管ストリングを貯蔵リ
ール４０に巻き付けたり、またそこから解く間、管スト
リングは大きな引っ張り強さおよび大きな加モーメント
を受ける。これに関連し、溶接操作の間、熱影響域が溶
接接合部の両側に生じる。この熱影響域は突合せ溶接操
作により生じた高温によってつくられる。

高温により、突合せ溶接部の両側における金属の材料特
性が変化し、これにより突合せ溶接の両側における熱影
響域の引っ張り強度は管ストリング残部の引っ張り強度
の約９０％になる。突合せ溶接部の両側における熱影響
域は円周域全体にわたるので、突合せ溶接部各々の管ス
トリングにおいて引っ張り強さが減少した２つの円周域
が生じうる。

つぎに第２図は、第１Ａ図に示した装置といくつかの点
で類似する装置を示す。該装置はマスターコイル５０お
よび５２、続いて数個の加工ステージョン、すなわちア
キュムレータ５６、供給ストック・コンディショナー５
８、管形成機６０、熱処理機６４およびリール６６から
なる。第１Ａ図のアキュムレータと類似のアキュムレー
タ５６は、コイル５２のような供給コイルから所定の長
さのストリップ・ストックを解き、この長さをアキュム
レータに一時的に納める。付は加えると、アキュムレー
タはゆっくりとした速度で収納ストリップを管形成機６
０に送る。アキュムレータに関するこの異なる動作は数
分間の中断を生み出し、この中断では第２のストリップ
・ストックを先行するストリップの後端に、後者がアキ
ュムレータに納められている間に継合することができる
。代表的な継合６８を第２図に示す。本発明によるこの
継合は所定の鋭角を含む補角で、継合されるストリップ
端部をまず切断またはトリミングすることにより形成さ
れる。好適な鋭角は約３０度であることが判明した。し
たがって、反対側の別の内角は約１５０度である。

第３〜６図は添え継ぎ６８の方法を示す。平板ストリッ
プからなる翼７０の小片（好ましくは加工されるストリ
ップと同じ材料からなる）は、接合部６８の各端部の横
側に置く。ついで溶接具を接合部６８に沿って通過させ
２枚のストリップを相互に溶接する。溶接具を翼の一方
を横断させることでその溶接を開始し、ついで接合部６
８に沿って移動させ１．ついで残りの翼７０を横断させ
る。

前記したように、核質は接合部の溶接の品質を改善する
熱だめおよび溶接物路として有用な機能を有する。比較
的小さな溶接ビードは、一般に溶接接合部の各端部を越
えて伸びる。

接合部６８を溶接した後、翼７０を除去する。

該接合部をすみやかに機械加工するかまたは仕上げ加工
して過剰の溶接物を、とくにエツジおよび管の内面とな
るべきストリップ・ストックの平面から除去する。第４
図は機械グラインダー７２または他の適当な機械具を用
いてストリップ・ストックの長手方向のエツジを滑らか
にする。前記したように、これらの位置では非常に厳格
は許容度が要求される。

第５図は機械グラインダー７４または他の適当な機械具
を用いてストリップの２つの平面を滑らかにする方法を
示す。これら平滑操作により厳格な許容度を維持するこ
とは最終のコイル状管の品質に関し非常に重要である。

前記したように、溶接接合部の内面、すなわち管の内面
は滑らかであってストリップ・ストックと連続している
ことが特に重要である。接合部６８の長手軸方向のエツ
ジに関しても同様である。

研削または機械加工工程を行なって溶接接合部の寸法許
容度を保障したのち、第６図に示すように該溶接物を焼
ならす。溶接物の焼ならしは６９で模式的に図示した抵
抗加熱ヒータで都合よく達成される。９００〜１６５−
０”Ｆの全般的範囲を該溶接物に３秒〜５分間、平板ス
トリップ・ストックおよび溶接物の金属学的特性に応じ
て適用する。

ストリップ・ストックが管形成機６０に達すると、該ス
トリップはその長さに沿って進行するシームを有する管
形に成形される。このシームは敏速に溶接され、ついで
得られたシーム溶接管を熱処理機６４に直ちに通過させ
る。熱処理機から、管を貯蔵リール６６に巻く。

本発明の方法が単一の通過によりストリップ・ストック
を完成管コイルに成形する連続法であることが、本発明
の重要な特徴である。特に重要には第６および８図に示
すように、溶接添え継ぎ６８が管全体の表面および金属
と滑らかに溶は込んでいることである。特に第８図では
、溶接物６８の内面は管６２内を流れる円周上の障害物
が全くない。

第７およびＩＤ図は本発明の螺旋状溶接添え継ぎ（第７
図）と先行技術の円形状添え継ぎの比較を示す。２つの
図面から明らかなように、本発明の溶接部は第１Ｄ図に
おける接合部３８の両側に隣接した２つの加熱影響域の
望ましくない性質を最小にする。前記したように、先行
技術におけろこれらの域の集中した性質は第７図の接合
物６８と比較して核酸の問題を生じさせる傾向を示す。

第７図の管におけるかかる域は局部的な弱点と共に接合
部６８の該螺旋状通路に添って分散される。

その結果、第７図の接合部は全体として第１Ｄ図の接合
部３８と比較してより改善された。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図は公知のシーム溶接管の製造システムを示す模
式図、第１Ｂ図は先行技術による２つの管ストリングを
連結する突合せ溶接接合部を示す等側投影図、第１Ｃ図
は先行技術による突合せ溶接連結の端部の断面図、第１
Ｄ図は先行技術による張力下における２つの管ストリン
グの間の突合せ溶接接合連結を示す模式図、第２図は本
発明の好ましい一具体例による非限定的長さの連続的シ
ーム溶接管の製造システムを示す模式図、第３図はマス
ターコイルの金属平板ストリップ・ストックの前端をマ
スターコイルから引っ張った平らなストリップストリッ
プの後端に連結する角度を付けた溶接添え継ぎを示す等
側投影図、第４図は平らなストリップストックの側端部
を越えて伸張する溶接物が全くないような角度付き溶接
接合部の長手軸端部の機械加工を示す斜視図、第５図は
ストリップストックの頂部および底部表面を越えて溶接
物が突出しないような平らなストリップストックの頂部
および底部面の機械加工を示す斜視図、第６図は溶接物
の熱適用により焼なましされた本発明の角度付き機械処
理接合部を示す斜視図、第７図は角度付き溶接接合部を
有する新たに形成した管の部分断面図および第８図は本
発明の角度付き溶接接合部を有する管の端部断面図であ
る。 図面中、主な符号はつぎのちのを意味する。 ２０．３６．５０および５２；ストックコイル、２２お
よび５６：アクュムレータ、２４および５８ニスドツク
コンデイシヨナー、２６および６０：管成形機、２８お
よび６４：熱処理、３０：移送リール、３２：仮付は溶
接の切断、３４：仮付は溶接、３８：突合せ溶接、４０
および６６：貯蔵リール、４４および６２管、＝６８：
斜めの継合、６９：ヒータ、７０：翼、７２および７４
：グラインダー、特許出願人　クォリティー・チュービ
ング・インコーホレイテッド

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、管の長手方向に沿って伸びる第１シーム溶接部およ
   び該第１溶接部を横断することなく管の周囲を螺旋状に
   伸び該第１溶接部の各端部で終結する第２溶接部からな
   り、第２溶接部の内面が該管の内面と滑らかに連続して
   いることを特徴とするシーム溶接金属管。 ２、第１シーム溶接部が管の長手軸と平行に伸びる特許
   請求の範囲第１項記載の管。 ３、マスター・コイルに巻かれた少なくとも２枚の平板
   ストリップ・ストックから単一の通過によりシーム溶接
   管を製造するにあたり、 第１ストリップをマスター・コイルから急速に解いてア
   キュムレータ・コイルに送りながら、該第１ストリップ
   の前端を管成形工程に連続的に供給し、 アキュムレータ・コイルから第１ストリップを供給しな
   がら該第１ストリップを長手方向にシームを有する管形
   状に成形し、該シームを溶接し、第１ストリップの少な
   くとも一部がアキュムレータ・コイルに存在する間に以
   下の工程（ａ）〜（ｅ）を行い； （ａ）第１ストリップの後端と第２ストリップの前端を
   補角（鋭角を含む）でトリミングし、（ｂ）トリミング
   した端部を相互に突き合わせて角度付き接合部を形成し
   、 （ｃ）角度付き接合部の各端部の側部にストリップ・ス
   トックの別の断片を接触させ、 （ｄ）シールドした角度付き接合部を該接合部の各端部
   に沿っておよび該端部を越えて溶接し、 （ｅ）得られた溶接物の端部および表面を機械加工して
   該端部および表面を２つのストリップ・ストックの長手
   方向エッジおよび表面と滑らかに連続させ、 ついで、全ての第１ストリップがアキュムレータから解
   かれると、第２ストリップをマスター・コイルから解い
   てアキュムレータに送る ことを特徴とする方法。 ４、各々前端と後端を有する２枚の平板金属ストリップ
   ・ストックからシーム溶接管を製造するにあたり、 ２枚のストリップの継合法が、 第１ストリップの後端と第２ストリップの前端を、該２
   つの端部が相互に係合しうるような補角（鋭角側を含む
   ）でトリミングさせ、 トリミングした端部を相互に係合させて添え継ぎを形成
   し、 添え継ぎの各端部を、該端部の側部と接触するようなス
   トリップ・ストックの断片で伸張させ、該添え継ぎ部分
   を溶接し、 溶接接合部の端部および表面を機械加工して２つのスト
   リップ・ストックの長手軸エッジおよび表面と滑らかに
   合わせること からなることを特徴とする製法。 ５、鋭角が約２０〜６０度である特許請求の範囲第４項
   記載の製法。 ６、鋭角が約３０度である特許請求の範囲第４項記載の
   製法。 ７、第１ストリップの後端と第２ストリップの前端を接
   合させることからなる２枚のスチール平板ストックから
   シーム溶接スチール管を成形するにあたり、 後端と前端を、一方の角度が鋭角である補角でトリミン
   グさせ、 トリミングした端部を相互に接触させて角度付き接合部
   を形成し、 角度付き接合部の各端部に沿ってスチール平板ストック
   の別の断片を設置し、 角度付き接合部を該接合部の各端部に沿っておよび該端
   部を越えてスチール平板ストックの２枚の断片に溶接し
   、 溶接接合部から過剰の溶接物を除去して該接合部の各端
   部におけると共に接合平板ストックの平面に沿って、実
   質的に滑らかな面を得る ことを特徴とする成形法。 ８、マスターコイルに巻かれた連結していない金属平板
   ストリップから該ストリップを間欠的かつ急速に解いて
   順々にアクュムレータに送り、アクュムレータのストリ
   ップを所定の時間、より劣るが急速に該アクュムレータ
   から管成形機に供給することにより、溶接金属管を成形
   するにあたり、第１ストリップの後端がマスターコイル
   とアクュムレータの間に存在する中断の間に、以下に示
   す一連の工程（ａ）〜（ｅ）を行い： （ａ）該ストリップの後端を別のマスターコイルからの
   第２ストリップの前端と補角（鋭角を含む）でトリミン
   グし、 （ｂ）２つのトリミングした端部を接触するような関係
   で係合させて角度付き添え継ぎを形成し、 （ｃ）角度付き添え継ぎの各端部の側部に金属ストリッ
   プの別の断片を係合させ、 （ｄ）溶接機を順次直線的に移動させながら該断片を横
   断させ角度付き添え継ぎに沿って移動させついで他の断
   片を横断させて、該添え継ぎを溶接しかつ該接合部の各
   端部を越えて伸張する溶接物を形成し、 （ｅ）溶接添え継ぎから過剰の溶接金属を除去して金属
   ストリップの残部と実質的に同じ滑らかさの表面および
   エッジを有する溶接添え継ぎを得、 ついで、第１金属ストリップ、機械加工溶接添え継ぎお
   よび第２金属ストリップを長手方向のシームを有する管
   形状に成形し、 長手方向のシームを溶接してシーム溶接管を成形し、 機械加工添え継ぎを有するシーム溶接管を熱処理し、 該熱処理管を巻いてコイル形にする ことを特徴とする方法。 ９、平板金属ストックの複数のスプールから一定の外径
   を有する連続的に長いコイル形成可能な金属管を製造す
   るための装置であって、 移送スプールから所定量の平板金属ストックを間欠的か
   つ急速に受け入れながら、該平板金属ストックを所定の
   速度で絶え間無く送り出すためのアクュムレータ、 該アクュムレータから送り出された該平板金属ストック
   をシーム溶接管に成形するための管成型機、 該管成形機から送り出された該管を連続的に加熱処理す
   るための熱処理機、 熱処理金属管の該連続ストリングを巻くためのリール、 第１マスターコイルから引いた平板金属ストックの後端
   および交代マスターコイルから引いた平板金属ストック
   の前端に対し、角度付き端面を付与するためのトリマー
   であって； 該端面が、平板金属ストックの第１長手方向側部エッジ
   とその端部の間で定義され９０度以下である第１角度に
   よって決められ、 第１マスターコイルからの平板金属ストックの後端の角
   度付き端部が交代マスターコイルからの平板金属ストッ
   クの前端と、第１マスターコイルの該平板金属ストック
   と交代マスターコイルの該平板金属ストックの間に角度
   付き接合部が形成されるように、相補的に共動する トリマー、 第１マスターコイルの後端と交代マスターコイルの前端
   の間の角度付き接合部を、溶接物が角度付き接合部の第
   １長手方向側部エッジおよび第２長手方向側部エッジを
   越えるように、溶接するための溶接機手段、および 第１長手方向側部エッジ、第２長手方向側部エッジ、お
   よび角度付き接合部の頂部および底部の両者を越えては
   み出た過剰の溶接物を除去するための手段であって、そ
   の結果、第１マスターコイルおよび交代マスターコイル
   の平板金属ストックが接合され連続的に長い平板金属コ
   イルが形成されるに至る手段 を備えることを特徴とする装置。 １０、熱処理機に該管を連続的に通過させ、それによっ
   て少なくとも９００°Ｆに加熱する特許請求の範囲第９
   項記載の装置。 １１、トリマーが、第１マスターコイルの後端の角度付
   き端面および交代コイルの前端に対する、約３０度の第
   １角度を付与する特許請求の範囲第９項記載の装置。 １２、過剰の溶接物除去手段が、溶接物を除去して少な
   くとも１０００分の３インチの許容度内にする特許請求
   の範囲第９項記載の装置。 １３、平板金属ストックからなる複数のマスターコイル
   から連続的に長いコイル形成可能な金属管を製造するに
   あたり、 該管が一定の外径を有し、かつ 所定の長さの平板ストックを第１マスターコイルからア
   クュムレータに間欠的に引っ張り、平板ストックを該ア
   クュムレータから一定の速度で管形成ステーションに供
   給し、 該管形成ステーションにおいて該アクュムレータから送
   り出された平板ストックをシーム溶接管に成形し、 管形成ステーションを通過したシーム溶接管を熱処理し
   、 熱処理管を冷却した後、貯蔵および移送リールに巻き付
   け、 アクュムレータが第１マスターコイルから平板ストック
   を引いて所定の長さの平板ストックが該アクュムレータ
   から外に伸張したのち、付加的なマスターコイルの平板
   ストックの前端を第１マスターコイルの後端に隣接させ
   、 付加的なマスターコイルの平板ストックの前端と第１マ
   スターコイルの平板ストックの後端をトリミングさせ、
   これにより相補的に共動する角度付き端部を、該後端お
   よび該前端に形成し、付加的なマスターコイルの平板ス
   トックの前端を第１マスターコイルの平板ストックの後
   端に係合させ、これにより、これらの端部の係合および
   接触により第１マスターコイルの平板ストックと付加的
   なマスターコイルの平板ストックの間に角度付き添え継
   ぎを形成し、 接触角度付き端部を相互に溶接して角度付き溶接接合部
   を形成し、 角度付き溶接接合部を機械加工して実質的に全ての過剰
   な溶接物を除去し、 所定の長さの平板ストックを付加的なマスターコイルか
   らアクュムレータに定期的にに引っ張り、アクュムレー
   タへの平板ストックの定期的なかかる牽引の間に前記ト
   リミング、溶接および機械加工工程を行い、これにより
   該管の形成、熱処理、冷却および巻回工程が中断されな
   い ことを特徴とする方法。 １４、熱処理し巻回した管の長さが少なくとも２０００
   ０フィートである特許請求の範囲第１３項記載の方法。 １５、平板ストックの接触角度付き端部を接合する溶接
   物が、接合平板ストックの各長手方向エッジをわずかに
   越えて伸張する特許請求の範囲第１３項記載の方法。 １６、機械加工により１０００分の３インチの許容度で
   過剰の溶接物を除去する特許請求の範囲第１５項記載の
   方法。 １７、新たに形成した管が熱処理工で少なくとも１３０
   ０°Ｆに加熱される特許請求の範囲第１３項記載の方法
   。 １８、前記隣接、トリミング、係合、溶接および機械加
   工工程全てが約１３分で行なわれる特許請求の範囲第１
   ３項記載の方法。 １９、別の内角が、該角度付き溶接接合部を３０〜１５
   ０度にすることにより、各々形成される特許請求の範囲
   第１３項記載の方法。 ２０、第１ストックの後端を第２ストックの前端と接合
   させることにより２つのスチール平板ストックからシー
   ム溶接スチール管を形成するにあたり、 該後端と該前端を補角（この角度の一方は鋭角である）
   でトリミングさせ、 トリミング端部を相互に接触させて角度付き添え継ぎを
   形成し、 スチールの別の断片を角度付き添え継ぎの各端部に沿っ
   て設け、 角度付き接合部を該角度付き接合部の各端部に沿ってお
   よび該端部を越えて２つのスチール断片に溶接し、 溶接した接合部から過剰の溶接物を除去して、接合部の
   各端部におけると共にシーム溶接管の内面となる接合平
   板ストックの平面に沿って実質的に滑らかな面を得るこ
   とを特徴とする方法。