JPS63249785A - 合成皮革の製造方法 - Google Patents
合成皮革の製造方法Info
- Publication number
- JPS63249785A JPS63249785A JP8080487A JP8080487A JPS63249785A JP S63249785 A JPS63249785 A JP S63249785A JP 8080487 A JP8080487 A JP 8080487A JP 8080487 A JP8080487 A JP 8080487A JP S63249785 A JPS63249785 A JP S63249785A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- synthetic leather
- resin
- raised
- fabric
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002649 leather substitute Substances 0.000 title claims abstract description 38
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims abstract description 52
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 47
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000009472 formulation Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 24
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 abstract description 64
- 229920002803 thermoplastic polyurethane Polymers 0.000 abstract description 10
- 230000009975 flexible effect Effects 0.000 abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 abstract description 2
- 229920006222 acrylic ester polymer Polymers 0.000 abstract 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 15
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 8
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 8
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 8
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 5
- 230000001007 puffing effect Effects 0.000 description 4
- 239000004640 Melamine resin Substances 0.000 description 3
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 description 2
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N ammonia Natural products N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000000129 anionic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000003431 cross linking reagent Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
- D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
- D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
- D06N3/007—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by mechanical or physical treatments
- D06N3/0079—Suction, vacuum treatment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
皇朶上■剋■盆互
本発明は合成皮革の製造方法に関し、詳しくは、機械発
泡層を含みながら、眉間強度にすぐれ、且つ、軽量で柔
軟な合成皮革、及びかかる合成皮革の製造方法に関する
。
泡層を含みながら、眉間強度にすぐれ、且つ、軽量で柔
軟な合成皮革、及びかかる合成皮革の製造方法に関する
。
孟米至茨徽
従来、合成皮革の代表的な製造方法として、機械発泡法
が知られている。この機械発泡法とは、ポリウレタン等
の樹脂溶液を機械的に攪拌し、溶液内に微小な空気泡を
形成させ、このように機械発泡させた樹脂溶液をメリヤ
ス、織布等の起毛を有しない基布の上に塗布した後、樹
脂を硬化させ、次いで、この上に例えばウレタン樹脂に
て表皮層を接着させて、合成皮革を製造するものである
。
が知られている。この機械発泡法とは、ポリウレタン等
の樹脂溶液を機械的に攪拌し、溶液内に微小な空気泡を
形成させ、このように機械発泡させた樹脂溶液をメリヤ
ス、織布等の起毛を有しない基布の上に塗布した後、樹
脂を硬化させ、次いで、この上に例えばウレタン樹脂に
て表皮層を接着させて、合成皮革を製造するものである
。
かかる方法にて得られる合成皮革は、非常に軽量で柔軟
ではあるが、しかし、発泡層は、何らの補強手段を含ま
ないので、その凝集破壊強度は僅かに０．８〜１．０ｋ
ｇ／ｃ＋ｎ程度にすぎず、眉間強度が著しく小さいため
に、合成皮革がこの発泡層において容易に破断し、従っ
て、例えば、スポーツシューズの胛被等に用いることが
困難である。更に、合成皮革を折り曲げたときに、発泡
層が柔らかすぎるために、表皮層に大き、い折りしわが
生じやすい。
ではあるが、しかし、発泡層は、何らの補強手段を含ま
ないので、その凝集破壊強度は僅かに０．８〜１．０ｋ
ｇ／ｃ＋ｎ程度にすぎず、眉間強度が著しく小さいため
に、合成皮革がこの発泡層において容易に破断し、従っ
て、例えば、スポーツシューズの胛被等に用いることが
困難である。更に、合成皮革を折り曲げたときに、発泡
層が柔らかすぎるために、表皮層に大き、い折りしわが
生じやすい。
■ りシよ゛と る口 “
そこで、本発明者らは、機械発泡層を含む従来の合成皮
革における上記した問題を解決するために鋭意研究した
結果、基布として起毛布を用い、これに機械発泡させた
樹脂溶液を強制的に含浸させ、硬化させて、起毛を含む
発泡層を形成し、このようにして、機械発泡層を起毛に
て補強することによって、軽量で柔軟な性質を保持させ
たまま、眉間強度を高めた合成皮革を得ることができる
ことを見出して、本発明に至ったものである。
革における上記した問題を解決するために鋭意研究した
結果、基布として起毛布を用い、これに機械発泡させた
樹脂溶液を強制的に含浸させ、硬化させて、起毛を含む
発泡層を形成し、このようにして、機械発泡層を起毛に
て補強することによって、軽量で柔軟な性質を保持させ
たまま、眉間強度を高めた合成皮革を得ることができる
ことを見出して、本発明に至ったものである。
間 占を”°するための千一
本発明による合成皮革は、基布の上に樹脂発泡層及び表
皮層が形成されている合成皮革において、基布としての
起毛布上にこの起毛を含むように樹脂の機械発泡層が形
成されていることを特徴とする。
皮層が形成されている合成皮革において、基布としての
起毛布上にこの起毛を含むように樹脂の機械発泡層が形
成されていることを特徴とする。
また、かかる合成皮革は、本発明に従って、基布の上に
樹脂発泡層及び表皮層が形成されている合成皮革の製造
方法において、起毛布上に機械発泡させた樹脂配合物を
塗布した後、上記起毛布の下から吸引し、上記樹脂配合
物を起毛布に強制的に含浸させた後、樹脂を硬化させて
、樹脂発泡層を形成することを特徴とする。
樹脂発泡層及び表皮層が形成されている合成皮革の製造
方法において、起毛布上に機械発泡させた樹脂配合物を
塗布した後、上記起毛布の下から吸引し、上記樹脂配合
物を起毛布に強制的に含浸させた後、樹脂を硬化させて
、樹脂発泡層を形成することを特徴とする。
本発明において基布として用いる起毛布は、好ましくは
長さ４００〜１１００μｍの長さの起毛を有し、本発明
によれば、起毛布の加撚糸層まで起毛を含んで、機械発
泡層を形成させる。一般に、起毛布上に機械発泡させた
樹脂溶液を塗布しても、樹脂溶液は、起毛層の上に層を
形成するのみであって、起毛を含むように、起毛布に含
浸させることができない。しかし、本発明に従って、起
毛布に機械発泡させた樹脂溶液を塗布した後、起毛され
ていない面、即ち、裏面から吸引することによって、樹
脂溶液を起毛布の加撚糸層まで含浸させることができる
。このようにして、機械発泡させた樹脂溶液を起毛を含
む起毛布に含浸させた後、樹脂を硬化させることによっ
て、起毛布の加撚糸層まで起毛を含む機械発泡層を形成
させることができる。
長さ４００〜１１００μｍの長さの起毛を有し、本発明
によれば、起毛布の加撚糸層まで起毛を含んで、機械発
泡層を形成させる。一般に、起毛布上に機械発泡させた
樹脂溶液を塗布しても、樹脂溶液は、起毛層の上に層を
形成するのみであって、起毛を含むように、起毛布に含
浸させることができない。しかし、本発明に従って、起
毛布に機械発泡させた樹脂溶液を塗布した後、起毛され
ていない面、即ち、裏面から吸引することによって、樹
脂溶液を起毛布の加撚糸層まで含浸させることができる
。このようにして、機械発泡させた樹脂溶液を起毛を含
む起毛布に含浸させた後、樹脂を硬化させることによっ
て、起毛布の加撚糸層まで起毛を含む機械発泡層を形成
させることができる。
この後、発泡層をパフィング等の適宜手段によって表面
を平滑にし、この上に接着剤を介して、表皮層を接着す
れば、本発明による合成皮革を得ることができる。
を平滑にし、この上に接着剤を介して、表皮層を接着す
れば、本発明による合成皮革を得ることができる。
第１図は、このようにして得られる本発明による合成皮
革の断面図を示し、起毛１を有する起毛布２を基布とし
て、その加撚糸層３まで起毛を含む機械発泡層４が形成
され、この発泡層が接着剤Ｎ５を介して、表皮層６に接
着されている。特に、限定されるものではないが、この
ようにして形成される合成皮革においては、起毛布の加
撚糸層の厚さが４００μｍ程度、機械発泡層の厚さが７
００μｍ程度、接着剤層の厚さ及び表皮層の厚さがいず
れも２０〜３０μｍ程度であるのが好適である。
革の断面図を示し、起毛１を有する起毛布２を基布とし
て、その加撚糸層３まで起毛を含む機械発泡層４が形成
され、この発泡層が接着剤Ｎ５を介して、表皮層６に接
着されている。特に、限定されるものではないが、この
ようにして形成される合成皮革においては、起毛布の加
撚糸層の厚さが４００μｍ程度、機械発泡層の厚さが７
００μｍ程度、接着剤層の厚さ及び表皮層の厚さがいず
れも２０〜３０μｍ程度であるのが好適である。
本発明においては、機械発泡層を形成する樹脂としては
、特に、ウレタン樹脂又はアクリル酸エステル共重合体
が好ましく用いられるが、かかる場合において、樹脂溶
液の機械発泡倍率は、１．７〜４．５倍、特に、２〜４
倍の範囲が好ましい。発泡倍率が１．５倍よりも小さい
ときは、発泡層の機械強度は大きいが、比重が大きく、
軽量性に欠けるのみならず、発泡層が硬すぎることとな
り、他方、５．０倍よりも大きいときは、非常に軽量で
はあるが、基布として従来のメリヤス等を用いる場合に
比べて、形成される発泡層の眉間強度が殆ど向上しない
からである。
、特に、ウレタン樹脂又はアクリル酸エステル共重合体
が好ましく用いられるが、かかる場合において、樹脂溶
液の機械発泡倍率は、１．７〜４．５倍、特に、２〜４
倍の範囲が好ましい。発泡倍率が１．５倍よりも小さい
ときは、発泡層の機械強度は大きいが、比重が大きく、
軽量性に欠けるのみならず、発泡層が硬すぎることとな
り、他方、５．０倍よりも大きいときは、非常に軽量で
はあるが、基布として従来のメリヤス等を用いる場合に
比べて、形成される発泡層の眉間強度が殆ど向上しない
からである。
又貝■四釆
以上のように、本発明による合成皮革によれば、起毛布
を基布とし、その起毛を含むように機械発泡層が形成さ
れているので、発泡層は起毛の補強硬化によって、通常
、１．５ｋｇ／ｃ＋ｎ以上の眉間強度を有し、しかも、
機械発泡層による軽量性及び柔軟性を保持している。
を基布とし、その起毛を含むように機械発泡層が形成さ
れているので、発泡層は起毛の補強硬化によって、通常
、１．５ｋｇ／ｃ＋ｎ以上の眉間強度を有し、しかも、
機械発泡層による軽量性及び柔軟性を保持している。
叉施拠
以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこ
れら実施例により何ら限定されるものではない。
れら実施例により何ら限定されるものではない。
実施例１
下記の組成（部数は重量部を示す。）
ウレタン樹脂エマルジョン（アニオ
・ ン系、保土谷化学工業■製５４０４ＯＮ １００
部水溶性メラミン樹脂（保土谷化学工業 ■製０） ８部水溶性メ
ラミン樹脂（保土谷化学工業 ■製Ｐ） ６部整泡剤（
保土谷化学工業■製ＤＦ１８） ６部増粘剤（保
土谷化学工業■製ＬＶ３０） ２部からなる配合
物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡立機にて機械
的に攪拌した。
部水溶性メラミン樹脂（保土谷化学工業 ■製０） ８部水溶性メ
ラミン樹脂（保土谷化学工業 ■製Ｐ） ６部整泡剤（
保土谷化学工業■製ＤＦ１８） ６部増粘剤（保
土谷化学工業■製ＬＶ３０） ２部からなる配合
物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡立機にて機械
的に攪拌した。
この機械発泡させた樹脂配合物をナイフコーターにて起
毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を起毛布
に強制的に含浸させた後、８０℃の温度に２分間加熱乾
燥し、更に、１３５℃の温度に２分間加熱して、樹脂を
架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、こ
の発泡層の表面をパフィングして平滑にした。
毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を起毛布
に強制的に含浸させた後、８０℃の温度に２分間加熱乾
燥し、更に、１３５℃の温度に２分間加熱して、樹脂を
架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、こ
の発泡層の表面をパフィングして平滑にした。
別に、適当に着色したウレタン樹脂（大日本インキ化学
工業■製しザミン２８２５ＬＰ）を１０μｍ厚みに離型
紙上にリバースコーターにて塗布し、１００℃の温度で
２分間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤
（大日本インキ化学工業（４１製クリスボン４０９０）
を２０μｍ厚みに塗布し、１２０℃で１分間加熱した。
工業■製しザミン２８２５ＬＰ）を１０μｍ厚みに離型
紙上にリバースコーターにて塗布し、１００℃の温度で
２分間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤
（大日本インキ化学工業（４１製クリスボン４０９０）
を２０μｍ厚みに塗布し、１２０℃で１分間加熱した。
この離型紙の接着剤塗布面を上記パフィングした発泡層
に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合成
皮革を得た。
に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合成
皮革を得た。
このようにして得た合成皮革は、セル径１０〜３０μｍ
１セル数密度１０００００〜１５００００個／ ｃ＋＋
Ｉ 。
１セル数密度１０００００〜１５００００個／ ｃ＋＋
Ｉ 。
比重０．３０〜０．３２ ｇ／ｃｒｌ、剛軟度（カンチ
レバ） ７．０ ｃｍ、 ＪＩＳ Ａ硬度５５度であっ
て、軽量柔軟であり、しかも、樹脂発泡層の眉間強度は
１．５〜１．７ｋｇ／ｃｔｒｌであって、従来の合成皮
革における機械発泡層の眉間強度に比べて、著しく改善
されている。
レバ） ７．０ ｃｍ、 ＪＩＳ Ａ硬度５５度であっ
て、軽量柔軟であり、しかも、樹脂発泡層の眉間強度は
１．５〜１．７ｋｇ／ｃｔｒｌであって、従来の合成皮
革における機械発泡層の眉間強度に比べて、著しく改善
されている。
実施例２
下記の組成（部数は重量部を示す。）
アクリル酸エステル共重合体（大日本
インキ化学工業■製ボンコート
ＡＦ６１５） １００部メラミ
ン樹脂（保土谷化学工業■製） ５部架橋剤（大日
本インキ化学工業■製 パーマスタットＣＲ５） ２部２８
％アンモニア水 １部からなる配合
物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡立機にて機械
的に攪拌した。
ン樹脂（保土谷化学工業■製） ５部架橋剤（大日
本インキ化学工業■製 パーマスタットＣＲ５） ２部２８
％アンモニア水 １部からなる配合
物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡立機にて機械
的に攪拌した。
この機械発泡させた発泡樹脂配合物をナイフコーターに
て起毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を起
毛布に強制的に含浸させた後、１００℃の温度で５分間
加熱乾燥し、更に、１４０℃の温度に５分間加熱して、
樹脂を架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この
後、この発泡層の表面をパフィングして平滑にした。
て起毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を起
毛布に強制的に含浸させた後、１００℃の温度で５分間
加熱乾燥し、更に、１４０℃の温度に５分間加熱して、
樹脂を架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この
後、この発泡層の表面をパフィングして平滑にした。
別に、適当に着色したウレタン樹脂（大日本インキ化学
工業側製しザミン２８２５ＬＰ ）を１０μｍ厚みに離
型紙上にリバースコーターにて塗布し、１００℃の温度
で２分間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着
剤（大日本インキ化学工業■製りリスボン４０９０）を
２０μｍ厚みに塗布し、１２０℃で１分間加熱した。
工業側製しザミン２８２５ＬＰ ）を１０μｍ厚みに離
型紙上にリバースコーターにて塗布し、１００℃の温度
で２分間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着
剤（大日本インキ化学工業■製りリスボン４０９０）を
２０μｍ厚みに塗布し、１２０℃で１分間加熱した。
この離型紙の接着剤塗布面を上記パフィングした発泡層
に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合成
皮革を得た。
に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合成
皮革を得た。
このようにして得た合成皮革は、セル径５〜ＩＱｐｍ、
セル数密度１０００００〜１５００００個／ ｃｔｉ、
比重０．３２〜０．３５ｇ／ｃｆｆｌ、剛軟度７．０−
１ＪＩＳＡ硬度５０度であって、軽量柔軟であり、しか
も、樹脂発泡層の眉間強度は１．５〜２．０ｋｇ／ｃｍ
であって、従来の合成皮革における機械発泡層の眉間強
度に比べて、著しく改善されている。
セル数密度１０００００〜１５００００個／ ｃｔｉ、
比重０．３２〜０．３５ｇ／ｃｆｆｌ、剛軟度７．０−
１ＪＩＳＡ硬度５０度であって、軽量柔軟であり、しか
も、樹脂発泡層の眉間強度は１．５〜２．０ｋｇ／ｃｍ
であって、従来の合成皮革における機械発泡層の眉間強
度に比べて、著しく改善されている。
比較例
実施例工におけると同じ配合物をその発泡倍率が４倍に
なるまで電動泡立機にて機械的に撹拌した。
なるまで電動泡立機にて機械的に撹拌した。
この気化発泡させた樹脂配合物をナイフコーターにてメ
リヤス基布の上に塗布し、８０℃の温度で２分間加熱乾
燥し、更に、１３５℃の温度に２分間加熱して、樹脂を
架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、こ
の発泡層の表面をパフィングして平滑にした。
リヤス基布の上に塗布し、８０℃の温度で２分間加熱乾
燥し、更に、１３５℃の温度に２分間加熱して、樹脂を
架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、こ
の発泡層の表面をパフィングして平滑にした。
別に、適当に着色したウレタン樹脂（大日本インキ化学
工業■製しザミン２８２５ＬＰ）を１０μｍ厚みに離型
紙上にリバースコーターにて塗布し、１００℃の温度で
２分間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤
（大日本インキ化学工業■製りリスボン４０９０）を２
０μｍ厚みに塗布し、１２０℃で１分間加熱した。
工業■製しザミン２８２５ＬＰ）を１０μｍ厚みに離型
紙上にリバースコーターにて塗布し、１００℃の温度で
２分間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤
（大日本インキ化学工業■製りリスボン４０９０）を２
０μｍ厚みに塗布し、１２０℃で１分間加熱した。
この離型紙の接着剤塗布面を上記パフィングした発泡層
に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合成
皮革を得た。
に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合成
皮革を得た。
このようにして得た合成皮革は、セル径１０〜３０μｍ
、セル数密度１０００００〜１５００００個／ＣＩ、比
重０．２５〜０．２７ ｇ／ｃｉ、剛軟度７． Ｑ ｃ
ｍ、 ＪＩＳＡ硬度４５度であって、軽量柔軟であった
が、樹脂発泡層の眉間強度は僅かに０．８〜１．０ ｋ
ｇ ／ ｃｍであった。
、セル数密度１０００００〜１５００００個／ＣＩ、比
重０．２５〜０．２７ ｇ／ｃｉ、剛軟度７． Ｑ ｃ
ｍ、 ＪＩＳＡ硬度４５度であって、軽量柔軟であった
が、樹脂発泡層の眉間強度は僅かに０．８〜１．０ ｋ
ｇ ／ ｃｍであった。
実施例３
実施例１におけると同じ樹脂配合物を用い、発泡倍率を
変えた以外は、実施例１と同様にして、合成皮革を製造
した。これらの性質を第１表に示す。
変えた以外は、実施例１と同様にして、合成皮革を製造
した。これらの性質を第１表に示す。
発泡倍率を１．５倍としたときは、得られる合成皮革の
比重が大きすぎて、軽量性に欠けると共に、発泡層が硬
すぎる。他方、発泡倍率を５．０倍としたときは、非常
に軽量ではあるが、発泡層の層間強度が小さすぎる。
比重が大きすぎて、軽量性に欠けると共に、発泡層が硬
すぎる。他方、発泡倍率を５．０倍としたときは、非常
に軽量ではあるが、発泡層の層間強度が小さすぎる。
第１図は、本発明による合成皮革の断面図を示す。
１・・・起毛、２・・・起毛布、３・・・加撚糸層、４
・・・機械発泡層、５・・・接着剤層、６・・・表皮層
。
・・・機械発泡層、５・・・接着剤層、６・・・表皮層
。
Claims (2)
- （１）基布の上に樹脂発泡層及び表皮層が形成されてい
る合成皮革において、基布としての起毛布上にこの起毛
を含むように樹脂の機械発泡層が形成されていることを
特徴とする合成皮革。 - （２）基布の上に樹脂発泡層及び表皮層が形成されてい
る合成皮革の製造方法において、起毛布上に機械発泡さ
せた樹脂配合物を塗布した後、上記起毛布の下から吸引
し、上記樹脂配合物を起毛布に強制的に含浸させた後、
樹脂を硬化させて、樹脂発泡層を形成することを特徴と
する合成皮革の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62080804A JPH086259B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62080804A JPH086259B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63249785A true JPS63249785A (ja) | 1988-10-17 |
| JPH086259B2 JPH086259B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=13728651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62080804A Expired - Lifetime JPH086259B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086259B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003003379A (ja) * | 2001-06-21 | 2003-01-08 | Koatsu Cloth Kk | シート構造体とその製造方法 |
| JP2014530966A (ja) * | 2011-10-21 | 2014-11-20 | バイエル・インテレクチュアル・プロパティ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツングＢａｙｅｒ Ｉｎｔｅｌｌｅｃｔｕａｌ Ｐｒｏｐｅｒｔｙ ＧｍｂＨ | 繊維製品の被覆法 |
| US20150299944A1 (en) * | 2012-12-18 | 2015-10-22 | Kyowa Leather Cloth Co., Ltd. | Laminated sheet and method of manufacturing the same |
| JP2018150649A (ja) * | 2017-03-14 | 2018-09-27 | 株式会社クラレ | 銀付調人工皮革及びその製造方法 |
-
1987
- 1987-03-31 JP JP62080804A patent/JPH086259B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003003379A (ja) * | 2001-06-21 | 2003-01-08 | Koatsu Cloth Kk | シート構造体とその製造方法 |
| JP2014530966A (ja) * | 2011-10-21 | 2014-11-20 | バイエル・インテレクチュアル・プロパティ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツングＢａｙｅｒ Ｉｎｔｅｌｌｅｃｔｕａｌ Ｐｒｏｐｅｒｔｙ ＧｍｂＨ | 繊維製品の被覆法 |
| US20150299944A1 (en) * | 2012-12-18 | 2015-10-22 | Kyowa Leather Cloth Co., Ltd. | Laminated sheet and method of manufacturing the same |
| US9885148B2 (en) * | 2012-12-18 | 2018-02-06 | Kyowa Leather Cloth Co., Ltd. | Laminated sheet and method of manufacturing the same |
| JP2018150649A (ja) * | 2017-03-14 | 2018-09-27 | 株式会社クラレ | 銀付調人工皮革及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH086259B2 (ja) | 1996-01-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4028161A (en) | Method of making sheet material | |
| JPS60244534A (ja) | フロック加工の可撓性繊維面成形物を製造するための方法 | |
| US3873406A (en) | Synthetic leather and method of preparing the same | |
| JP2947778B2 (ja) | 通気性シート構造体及び皮革様シート構造体並びにその製造方法 | |
| JPS63249785A (ja) | 合成皮革の製造方法 | |
| KR100349890B1 (ko) | 폴리우레탄 인공피혁의 제조방법 | |
| JP3059849B2 (ja) | 銀付人工皮革 | |
| KR101598856B1 (ko) | 수성 폴리우레탄을 이용한 인조피혁의 제조방법 | |
| JP3101572B2 (ja) | 合成皮革およびその製造方法 | |
| JP3062399B2 (ja) | ヌバック調皮革様シートの製造方法 | |
| KR101969324B1 (ko) | 천연피혁의 은면층과 유두층을 구현한 친환경 갑피형 인공피혁의 제조방법. | |
| KR100198190B1 (ko) | 습식 합성피혁의 제조방법 및 중간 생성물 | |
| JP3964120B2 (ja) | 合成皮革 | |
| JP2002339262A (ja) | 合成皮革の製造方法及び合成皮革 | |
| JP4283371B2 (ja) | ボリューム感を有する合成皮革及びその製造方法 | |
| JPH07242900A (ja) | スプリットレザー | |
| JPH0835000A (ja) | スプリットレザーおよびその製造方法 | |
| JP2926391B2 (ja) | 湿式合成皮革の製造方法およびその中間生成物 | |
| TWI740190B (zh) | 一種具絨毛觸感的材料及其製造方法 | |
| JPH01266283A (ja) | 皮革状シート物及びその製造法 | |
| JPS6235513B2 (ja) | ||
| JPH06294077A (ja) | 合成皮革およびその製造方法 | |
| US1905363A (en) | Rubber articles of every kind | |
| JPH02145877A (ja) | 合成皮革の製造方法 | |
| JP2994839B2 (ja) | 意匠効果の優れた皮革様シート状物及びその製造方法 |