JPS63240503A - 多色表面着色体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、パーソナルコンピューター画像表示装置、テ
レビ、ビデオ表示装置９計測機器の表示パネル、自動車
のインストルメントパネル等に利用される多色表示装置
の多色化のために使われる多色表示着色体に関する。

〔発明の概要〕

本発明は、テレビ等多色表示のために用いられる多色表
面着色体の製造方法に関するもので、高分子と色素とか
らなる着色体を電着塗装する際に使われる給電用材料を
樹脂と導電性粒子の複合材料を用いることにより、多色
表示着色体の品質を向上させるとともに、製造効率を改
善させるものである。

〔従来の技術〕

従来、高分子電着法による給電の方法は第３図に示され
るように、ガラス基板１の表面に形成された導電層２ａ
１２２’・−の電着用端子を横断的に一括して導電性の
給電材料３′により通電される方式がとられていた。給
電材料３′としては、導電性ゴムあるいは銅箔の片面に
導電性接着剤を積層した銅テープ等が使われている。

導電性ゴムを使用する場合には、前記ガラス基板１ａ表
面に形成された前記導電層２ａ、２ｂ。

２Ｃ−の端部に設けられた電着専用端子部全体に均一で
かつ小さな接触抵抗となるように均一荷重を加えられる
適切な治具に導電性ゴムを接合させた電着専用治具を用
いて通電する。前記導電ＩＪ２ａ、　　２ｂ、２Ｃ−・
・と導電性ゴムとの接触抵抗を均一かつ小さくする理由
は、電着塗装によって得られる着色皮膜をムラなく均一
な色調にするために不可欠な条件であるからである。導
電性ゴムは通常、シリコンゴムにグラファイトを混合さ
せて作られるが、被接触物との接触抵抗を小さくするた
めに、表面を鏡面仕上げにする等の工夫がなされている
。

銅テープ給電材として使用する場合には、前記導ｆｔ１
ｉ２　ａ、　　２　ｂ、　　２　Ｃ・・・の電着専用端
子部に横断的に銅テープを接着させた後、熱圧着機によ
り加熱加圧接着をしている。この際、前記銅テープに使
われている導電性接着剤の樹脂成分やその厚みにより、
熱圧着機の温度と圧力が選択される。

又、被接着体の材質により多少条件が変わってくること
もあり、前記ガラス基板ｌの場合にはガラス割れ防止の
ために圧力に一定の制限が生じる。

ここで、高分子電着法について概略説明する。

電極上に高分子を電着させる方法として、高分子水溶液
に顔料を分散させ導電体電極として電着浴中に浸漬通電
させ高分子とともに顔料を析出させ着色層を得るもので
ある。この方法の原理は、高分子に親水性基、例えばカ
ルボキシル基を導入し、そのカルボキシル基を無機アル
カリ、存機アミン等で中和、水溶化したものを用いるも
のである。

この水溶化した高分子水溶液に電極を浸漬し、電圧を印
加すると水溶液中に解離しているカルボキシルアニオン
が陽極に向かって電気泳動し、電極上で水の電気分解に
より生じたプロトンと反応することによって高分子が不
溶化析出して（る、即ち、陽極上では次式に示す反応が
起こり、高分子の析出が見られることになる。

２Ｈｚ　０＝４Ｈ”　＋Ｏｚ　　↑＋４ｅ−１−Ｎ−−
／ ＣＯＯ−＋Ｈ”　−ＣＯＯＨ（析出） 電着された高分子が電気絶縁性の場合、電極が高分子で
被覆されるとともに電流が減少し、それ以上の被覆を妨
げるため膜厚の増大は期待できないと考えられるが、実
際は水の電気分解による発生酸素の気泡のため初期の完
全被覆は避けられ、絶縁層となるまでにある程度の膜厚
が得られることになる。又、得られる色素（ＩＩＩ料）
を含んだ高分子膜は電気浸透の効果により水分含量が少
なく、密着性の良い均一な膜となる。

複数の着色層を形成するための工程は概略以下の工程に
なる。■ガラス基板への給電材の接着−■電着−■洗浄
・給電材の剥離−■熱硬化−以下Φ〜■の繰り返し。

〔発明が解決しようとする問題点〕

以上述べたような高分子電着法による多色表面着色体の
製造方法において、前記給電材３′と前記導電層２ａ、
２ｂｌ　　２Ｃ−・−・との接触の状態は極めて重要な
製造上の要因となる。

然るに、従来の方法では給電材と導電層との接触が十分
でないことがあり問題となっている。

特に、第１色目の電着後、第２色目の電着の場合第４図
に示したように、第１色目の着色体が第１色目の導電Ｎ
２ａ、２ａ’・・・−に加わり厚みを増すために、第２
色目の導電層２ｂ、２ｂ’・−とに段差が生じる。その
後、前記給電材３′を接触させることになるが、第４図
の小円内にも示したように、第１色目の導電層２ａと第
２色目の導電層２ｂとのギャップに固体である前記給電
材３′が変形して落ち込み、第２色目の導電１２ｂで十
分な接触を得られないような微少変形が連続的に起こり
、複数の導電層の中では前記給電材３′との接触抵抗の
バラツキが太き（なって、着色層の形成に大きな影響を
与えることになる。各導電層の幅は通常０．１ｍｉ電眉
間のギャップが０．０１〜０．０５１と微細なパターン
であることが、この種の問題解決に困難さを生じさせて
いる。

同様にして第３色目ないしはそれ以降の電着を行う場合
には、電着によって形成された着色体皮膜の厚さにバラ
ツキが生じることになる。当然色調も変化して、多色表
面着色体としては均一な色調が得られず欠陥品となるわ
けである。

〔問題点を解決するための手段〕

従来の方法では高分子電着法の給電材として、導電性ゴ
ムや銅テープのような固体あるいは固形状の材料を使用
していたことに表面接触状態の不均一さが生じるという
限界があったわけである。

本発明は、給電材として各導電層間の厚み段差や微細な
パターンに影響を受けない液状物質を使用するところに
特徴がある。液状物質としては、給電材塗布時に液体ス
あり、電着時に何らかの硬化手段により硬化する樹脂で
あれば使用可能である。

例えば、合成ゴム系樹脂、塩化ビニール系樹脂。

エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、天然ゴム系樹脂等が
使用可能である。その他の樹脂についても特に制限はな
いが、短時間ではあるが電着浴浸漬工程を含むため、あ
る程度の耐水性、耐溶剤性を要求されると同時に、電着
後前記ガラスなどの基板１より剥離するので、剥離性が
比較的容易であることが要求される。

これらの樹脂に導電性機能を付加するために導電性粒子
を添加し使用することになる。この導電性粒子の材質と
しては、基本的に導電性を有する物質でかつ樹脂中に分
散混合できるものなら何でも使用可能である。しかし、
経済性や周辺技術の問題から前記導電性粒子材料を選択
する場合に一定の制限が加えられることも避けられない
。

以上の判断を前提として次に掲げる金属単体あるいはそ
れらの金属を２種類以上含む合金等が前記導電性材料と
して選択される。すなわち、銅。

ニッケル、　ｉ５１．金、白金、錫、鉛、アルミニウム
。

パラジウム、コバルト、インジウム、タングステン、鉄
、ロジウム、クロム、チタン及び導電性カーボン単体と
、このうちの少なくとも２種類以上の成分からなる合金
である。

よって、前記液状接着性樹脂の中に前記導電性粒子を分
散混合した複合材料としての導電性樹脂３を第１図に示
すようにガラス等の基板１の表面に形成された導電層端
子部を横断的に塗布することにより、各導電層２　ａ、
　　２　ａ　’・・−が同一電位を有する接続が可能と
なる。第２図は前記導電性樹脂が第１色目の電着が終了
し、第２色目の電着を行う直前の断面状態を模式化した
ものであるが、第２色目の電着に使用する前記導電層２
ｂ、２ｂ’・・・に均一に接触していることを示してい
る。

前記導電性樹脂３を塗布する方法は、スクリーン印刷法
、ディスペンサー吐出法、はけ塗り等いずれの方法でも
良い、しかし、前記導電性粒子が希少金属で高価な材料
を用いる場合には、ディスペンサーによる吐出法が最も
無駄の少ない経済的な方法である。

〔実施例〕

以下、実施例により具体的に説明する。

〔実施例１〕 樹脂として合成ゴム系接着剤（アースポンド５−２０　
　中央理化あるいはボンドマスター０４１４．ソニーケ
ミカル）とニッケル粒子（平均粒径２μｍ）を３ニアの
割合で均一分散混合をした複合材料をディスペンサー（
ニードル径０．５ｍｍ）を用いて第１図に示すように前
記導電層２ａ、２ａ’・−・端子部を横断塗布した。こ
れを乾燥後、電着用電極として第１色目の電着をし、水
洗、乾燥を行った。これを３回繰り返し、赤・青・緑３
色の表面着色体を製作した。この時、導電性樹脂は基板
上に残るが、不要の場合は切断すれば良い。

〔実施例２〕 樹脂としてストリンパプルな塩化ビニール系樹脂（コボ
レジンＡＭ、共立化学あるいは、ＫＢＫＮａ１２・鐘淵
化学）と導電性カーボン扮とを重量比で７：３にして均
一拡散混合させた複合材料である導電性樹脂を実施例１
と同様に利用し赤・青・緑の３色の表面着色体を製作し
た。

なお、実施例１では温電性樹脂が残るか、不要の場合は
切断して捨て去る必要があったが、今回はストリッパブ
ルな樹脂を用いたため、電着後容易に導電性樹脂を剥離
することができ、樹脂が残ることもなく、切断の手間も
不要であった。

〔発明の効果〕

上記２つの実施例による多色表面着色体は極めて均一な
電着被膜を存し外観上の見栄えも非常に良好であり、不
良の発生が見られなくなった。表−１に従来法との比較
を示した通り、電着被膜の均一化が増し多色表面着色体
としての品質が大きく向上すると共に、歩留まりの向上
に貢献したことは工業的、経済的な効果である。

表−１

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法によるガラス基板の部分模式平面
図、第２図は本発明による方法を示した部分模式断面図
、第３図は従来法によるガラス基板の部分模式平面図、
第４図は従来法での部分模式断面図である。 １・・・ガラス基板 ２ａ、２ｂ、２ｃｍ　＝　−導電層 ３・・・導電性樹脂 ３′・・銅テープ ４・・・電着被膜 以上 出願人　セイコー電子工業株式会社 株式会社　シントーケミトロン 代理人　弁理士　最　上　　務（他１名）１．ユλ ′Ｘ′・　　′ 第１図 従来の方ｊ云を示す部分Ｓ式そめ口 笛３図 玉奔ビ月の方ンｔｆ）説ビ月のための １行程式゛断面図 第２図 従来の方斌吃示す卯分撞式断ｔＪ図 第４図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）基板上に互いに絶縁されて配置された複数の導電
   層を形成し、次に前記導電層上に選択的に高分子と色素
   とからなる着色層を繰り返し電着形成することにより成
   る多色表面着色体の製造方法において、電着用給電材料
   として樹脂と導電性粒子とを混合させた複合材料である
   導電性樹脂を用いることを特徴とする多色表面着色体の
   製造方法。
2. （２）前記導電性樹脂を電着用給電材料として塗布し、
   電着後該導電性樹脂を剥離した特許請求の範囲第１項記
   載の多色表面着色体の製造方法。
3. （３）前記樹脂として、合成ゴム系樹脂、塩化ビニール
   系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、天然ゴム系
   樹脂等のうちから少なくとも一種類以上を含有する特許
   請求の範囲第１項記載の多色表面着色体の製造方法。
4. （４）前記導電性粒子が、Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｇ、Ａｕ、Ｐ
   ｔ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ａｌ、Ｐｄ、Ｉｎ、Ｗ、Ｃｏ、Ｆｅ、
   Ｃｒ、Ｔｉ、Ｒｈ及び導電性カーボンのうち少なくとも
   一種類以上の元素を含む粒子である特許請求の範囲第１
   項記載の多色表面着色体の製造方法。