JP2772333B2 - 多色表面着色体の製造方法 - Google Patents
多色表面着色体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、パーソナルコンピューター画像表示装置，
テレビ，ビデオ表示装置，計測機器の表示パネル，自動
車のインストルメントパネル等に利用される多色表示装
置の多色化のために使われる多色表示着色体に関する。 〔発明の概要〕 本発明は、テレビ等多色表示のために用いられる多色
表面着色体の製造方法に関するもので、高分子と色素と
からなる着色体を電着塗装する際に使われる給電用材料
を樹脂と導電性粒子の複合材料を用いることにより、多
色表面着色体の品質を向上させるとともに、製造効率を
改善させるものである。 〔従来の技術〕 従来、高分子電着法による給電の方法は第３図に示さ
れるように、ガラス基板１の表面に形成された導電層2
a,2a′……の電着用端子を横断的に一括して導電性の給
電材料３′により通電される方式がとられていた。給電
材料３′としては、導電性ゴムあるいは銅箔の片面に導
電性接着剤を積層した銅テープ等が使われている。 導電性ゴムを使用する場合には、前記ガラス基板1a表
面に形成された前記導電層2a,2b,2c……の端部に設けら
れた電着専用端子部全体に均一でかつ小さな接触抵抗と
なるように均一荷重を加えられる適切な治具に導電性ゴ
ムを接合させた電着専用治具を用いて通電する。前記導
電層2a,2b,2c……と導電性ゴムとの接触抵抗を均一かつ
小さくする理由は、電着塗装によって得られる着色皮膜
をムラなく均一な色調にするために不可欠な条件である
からである。導電性ゴムは通常、シリコンゴムにグラフ
ァイトを混合させて作られるが、被接触物との接触抵抗
を小さくするために、表面を鏡面仕上げにする等の工夫
がなされている。 銅テープ給電材として使用する場合には、前記導電層
2a,2b,2c……の電着専用端子部に横断的に銅テープを接
着させた後、熱圧着機により加熱加圧接着をしている。
この際、前記銅テープに使われている導電性接着剤の樹
脂成分やその厚みにより、熱圧着機の温度と圧力が選択
される。又、被接着体の材質により多少条件が変わって
くることもあり、前記ガラス基板１の場合にはガラス割
れ防止のために圧力に一定の制限が生じる。 ここで、高分子電着法について概略説明する。電極上
に高分子を電着させる方法として、高分子水溶液に顔料
を分散させ導電体電極として電着浴中に浸漬通電させ高
分子とともに顔料を析出させ着色層を得るものである。
この方法の原理は、高分子に親水性基、例えばカルボキ
シル基を導入し、そのカルボキシル基を無機アルカリ，
有機アミン等で中和、水溶化したものを用いるものであ
る。この水溶化した高分子水溶液に電極を浸漬し、電圧
を印加すると水溶液中に解離しているカルボキシルアニ
オンが陽極に向かって電気泳動し、電極上で水の電気分
解により生じたプロトンと反応することによって高分子
が不溶化析出してくる。即ち、陽極上では次式に示す反
応が起こり、高分子の析出が見られることになる。 電着された高分子が電気絶縁性の場合、電極が高分子
で被覆されるとともに電流が減少し、それ以上の被覆を
妨げるため膜厚の増大は期待できないと考えられるが、
実際は水の電気分解による発生酸素の気泡のため初期の
完全被覆は避けられ、絶縁層となるまでにある程度の膜
厚が得られることになる。又、得られる色素（顔料）を
含んだ高分子膜は電気浸透の効果により水分含量が少な
く、密着性の良い均一な膜となる。 複数の着色層を形成するための工程は概略以下の工程
になる。ガラス基板への給電材の接着→電着→洗
浄・給電材の剥離→熱硬化→以下〜の繰り返し。 〔発明が解決しようとする問題点〕 以上述べたような高分子電着法による多色表面着色体
の製造方法において、前記給電材３′と前記導電層2a,2
b,2c……との接触の状態は極めて重要な製造上の要因と
なる。 然るに、従来の方法では給電材と導電層との接触が十
分でないことがあり問題となっている。 特に、第１色目の電着後、第２色目の電着の場合第４
図に示したように、第１色目の着色体が第１色目の導電
層2a,2a′……に加わり厚みを増すために、第２色目の
導電層2b,2b′……とに段差が生じる。その後、前記給
電材３′を接触させることになるが、第４図の小円内に
も示したように、第１色目の導電層2aと第２色目の導電
層2bとのギャップに固体である前記給電材３′が変形し
て落ち込み、第２色目の導電層2bで十分な接触を得られ
ないような微少変形が連続的に起こり、複数の導電層の
中では前記給電材３′との接触抵抗のバラツキが大きく
なって、着色層の形成に大きな影響を与えることにな
る。各導電層の幅は通常0.1mm導電層間のギャップが0.0
1〜0.05mmと微細なパターンであることが、この種の問
題解決に困難さを生じさせている。 同様にして第３色目ないしはそれ以降の電着を行う場
合には、電着によって形成された着色体皮膜の厚さにバ
ラツキが生じることになる。当然色調も変化して、多色
表面着色体としては均一な色調が得られず欠陥品となる
わけである。 〔問題点を解決するための手段〕 従来の方法では高分子電着法の給電材として、導電性
ゴムや銅テープのような固体あるいは固形状の材料を使
用していたことに表面接触状態の不均一さが生じるとい
う限界があったわけである。 本発明は、給電材として各導電層間の厚み段差や微細
なパターンに影響を受けない液状物質を使用するところ
に特徴がある。液状物質としては、給電材塗布時に液体
であり、電着時に何らかの硬化手段により硬化する樹脂
であれば使用可能である。 例えば、合成ゴム系樹脂，塩化ビニール系樹脂，エポ
キシ系樹脂，ウレタン系樹脂，天然ゴム系樹脂等が使用
可能である。その他の樹脂についても特に制限はない
が、短時間ではあるが電着浴浸漬工程を含むため、ある
程度の耐水性，耐溶剤性を要求されると同時に、電着後
前記ガラスなどの基板１より剥離するので、剥離性が比
較的容易であることが要求される。 これらの樹脂に導電性機能を付加するために導電性粒
子を添加し使用することになる。この導電性粒子の材質
としては、基本的に導電性を有する物質でかつ樹脂中に
分散混合できるものなら何でも使用可能である。しか
し、経済性や周辺技術の問題から前記導電性粒子材料を
選択する場合に一定の制限が加えられることも避けられ
ない。 以上の判断を前提として次に掲げる金属単体あるいは
それらの金属を２種類以上含む合金等が前記導電性材料
として選択される。すなわち、銅，ニッケル，銀，金，
白金，錫，鉛，アルミニウム，パラジウム，コバルト，
インジウム，タングステン，鉄，ロジウム，クロム，チ
タン及び導電性カーボン単体と、このうちの少なくとも
２種類以上の成分からなる合金である。 よって、前記液状接着性樹脂の中に前記導電性粒子を
分散混合した複合材料としての導電性樹脂３を第１図に
示すようにガラス等の基板１の表面に形成された導電層
端子部を横断的に塗布することにより、各導電層2a,2
a′……が同一電位を有する接続が可能となる。第２図
は前記導電性樹脂が第１色目の電着が終了し、第２色目
の電着を行う直前の断面状態を模式化したものである
が、第２色目の電着に使用する前記導電層2b,2b′……
に均一に接触していることを示している。 前記導電性樹脂３を塗布する方法は、スクリーン印刷
法，ディスペンサー吐出法，はけ塗り等いずれの方法で
も良い。しかし、前記導電性粒子が希少金属で高価な材
料を用いる場合には、ディスペンサーによる吐出法が最
も無駄の少ない経済的な方法である。 〔実施例〕 以下、実施例により具体的に説明する。 〔実施例１〕 樹脂として合成ゴム系接着剤（アースポンドＳ−20
中央理化あるいはボンドマスターG414,ソニーケミカ
ル）とニッケル粒子（平均粒径２μｍ）を3:7の割合で
均一分散混合をした複合材料をディスペンサー（ニード
ル径0.5mm）を用いて第１図に示すように前記導電層2a,
2a′……端子部を横断塗布した。これを乾燥後、電着用
電極として第１色目の電着をし、水洗，乾燥を行った。
これを３回繰り返し、赤・青・緑３色の表面着色体を製
作した。この時、導電性樹脂は基板上に残るが、不要の
場合は切断すれば良い。 〔実施例２〕 樹脂としてストリッパブルな塩化ビニール系樹脂（コ
ポレジンAM,共立化学あるいは、KBK No.12・鐘淵化学）
と導電性カーボン粉とを重量比で7:3にして均一拡散混
合させた複合材料である導電性樹脂を実施例１と同様に
利用し赤・青・緑の３色の表面着色体を製作した。 なお、実施例１では導電性樹脂が残るか、不要の場合
は切断して捨て去る必要があったが、今回は剥離性の容
易な、剥離後に残存物のない樹脂を用いたため、電着後
容易に導電性樹脂を剥離することができ、樹脂が残るこ
ともなく、切断の手間も不要であった。 〔発明の効果〕 上記２つの実施例による多色表面着色体は極めて均一
な電着被膜を有し外観上の見栄えも非常に良好であり、
不良の発生が見られなくなった。表−１に従来法との比
較を示した通り、電着被膜の均一化が増し多色表面着色
体としての品質が大きく向上すると共に、歩留まりの向
上に貢献したことは工業的，経済的な効果である。
テレビ，ビデオ表示装置，計測機器の表示パネル，自動
車のインストルメントパネル等に利用される多色表示装
置の多色化のために使われる多色表示着色体に関する。 〔発明の概要〕 本発明は、テレビ等多色表示のために用いられる多色
表面着色体の製造方法に関するもので、高分子と色素と
からなる着色体を電着塗装する際に使われる給電用材料
を樹脂と導電性粒子の複合材料を用いることにより、多
色表面着色体の品質を向上させるとともに、製造効率を
改善させるものである。 〔従来の技術〕 従来、高分子電着法による給電の方法は第３図に示さ
れるように、ガラス基板１の表面に形成された導電層2
a,2a′……の電着用端子を横断的に一括して導電性の給
電材料３′により通電される方式がとられていた。給電
材料３′としては、導電性ゴムあるいは銅箔の片面に導
電性接着剤を積層した銅テープ等が使われている。 導電性ゴムを使用する場合には、前記ガラス基板1a表
面に形成された前記導電層2a,2b,2c……の端部に設けら
れた電着専用端子部全体に均一でかつ小さな接触抵抗と
なるように均一荷重を加えられる適切な治具に導電性ゴ
ムを接合させた電着専用治具を用いて通電する。前記導
電層2a,2b,2c……と導電性ゴムとの接触抵抗を均一かつ
小さくする理由は、電着塗装によって得られる着色皮膜
をムラなく均一な色調にするために不可欠な条件である
からである。導電性ゴムは通常、シリコンゴムにグラフ
ァイトを混合させて作られるが、被接触物との接触抵抗
を小さくするために、表面を鏡面仕上げにする等の工夫
がなされている。 銅テープ給電材として使用する場合には、前記導電層
2a,2b,2c……の電着専用端子部に横断的に銅テープを接
着させた後、熱圧着機により加熱加圧接着をしている。
この際、前記銅テープに使われている導電性接着剤の樹
脂成分やその厚みにより、熱圧着機の温度と圧力が選択
される。又、被接着体の材質により多少条件が変わって
くることもあり、前記ガラス基板１の場合にはガラス割
れ防止のために圧力に一定の制限が生じる。 ここで、高分子電着法について概略説明する。電極上
に高分子を電着させる方法として、高分子水溶液に顔料
を分散させ導電体電極として電着浴中に浸漬通電させ高
分子とともに顔料を析出させ着色層を得るものである。
この方法の原理は、高分子に親水性基、例えばカルボキ
シル基を導入し、そのカルボキシル基を無機アルカリ，
有機アミン等で中和、水溶化したものを用いるものであ
る。この水溶化した高分子水溶液に電極を浸漬し、電圧
を印加すると水溶液中に解離しているカルボキシルアニ
オンが陽極に向かって電気泳動し、電極上で水の電気分
解により生じたプロトンと反応することによって高分子
が不溶化析出してくる。即ち、陽極上では次式に示す反
応が起こり、高分子の析出が見られることになる。 電着された高分子が電気絶縁性の場合、電極が高分子
で被覆されるとともに電流が減少し、それ以上の被覆を
妨げるため膜厚の増大は期待できないと考えられるが、
実際は水の電気分解による発生酸素の気泡のため初期の
完全被覆は避けられ、絶縁層となるまでにある程度の膜
厚が得られることになる。又、得られる色素（顔料）を
含んだ高分子膜は電気浸透の効果により水分含量が少な
く、密着性の良い均一な膜となる。 複数の着色層を形成するための工程は概略以下の工程
になる。ガラス基板への給電材の接着→電着→洗
浄・給電材の剥離→熱硬化→以下〜の繰り返し。 〔発明が解決しようとする問題点〕 以上述べたような高分子電着法による多色表面着色体
の製造方法において、前記給電材３′と前記導電層2a,2
b,2c……との接触の状態は極めて重要な製造上の要因と
なる。 然るに、従来の方法では給電材と導電層との接触が十
分でないことがあり問題となっている。 特に、第１色目の電着後、第２色目の電着の場合第４
図に示したように、第１色目の着色体が第１色目の導電
層2a,2a′……に加わり厚みを増すために、第２色目の
導電層2b,2b′……とに段差が生じる。その後、前記給
電材３′を接触させることになるが、第４図の小円内に
も示したように、第１色目の導電層2aと第２色目の導電
層2bとのギャップに固体である前記給電材３′が変形し
て落ち込み、第２色目の導電層2bで十分な接触を得られ
ないような微少変形が連続的に起こり、複数の導電層の
中では前記給電材３′との接触抵抗のバラツキが大きく
なって、着色層の形成に大きな影響を与えることにな
る。各導電層の幅は通常0.1mm導電層間のギャップが0.0
1〜0.05mmと微細なパターンであることが、この種の問
題解決に困難さを生じさせている。 同様にして第３色目ないしはそれ以降の電着を行う場
合には、電着によって形成された着色体皮膜の厚さにバ
ラツキが生じることになる。当然色調も変化して、多色
表面着色体としては均一な色調が得られず欠陥品となる
わけである。 〔問題点を解決するための手段〕 従来の方法では高分子電着法の給電材として、導電性
ゴムや銅テープのような固体あるいは固形状の材料を使
用していたことに表面接触状態の不均一さが生じるとい
う限界があったわけである。 本発明は、給電材として各導電層間の厚み段差や微細
なパターンに影響を受けない液状物質を使用するところ
に特徴がある。液状物質としては、給電材塗布時に液体
であり、電着時に何らかの硬化手段により硬化する樹脂
であれば使用可能である。 例えば、合成ゴム系樹脂，塩化ビニール系樹脂，エポ
キシ系樹脂，ウレタン系樹脂，天然ゴム系樹脂等が使用
可能である。その他の樹脂についても特に制限はない
が、短時間ではあるが電着浴浸漬工程を含むため、ある
程度の耐水性，耐溶剤性を要求されると同時に、電着後
前記ガラスなどの基板１より剥離するので、剥離性が比
較的容易であることが要求される。 これらの樹脂に導電性機能を付加するために導電性粒
子を添加し使用することになる。この導電性粒子の材質
としては、基本的に導電性を有する物質でかつ樹脂中に
分散混合できるものなら何でも使用可能である。しか
し、経済性や周辺技術の問題から前記導電性粒子材料を
選択する場合に一定の制限が加えられることも避けられ
ない。 以上の判断を前提として次に掲げる金属単体あるいは
それらの金属を２種類以上含む合金等が前記導電性材料
として選択される。すなわち、銅，ニッケル，銀，金，
白金，錫，鉛，アルミニウム，パラジウム，コバルト，
インジウム，タングステン，鉄，ロジウム，クロム，チ
タン及び導電性カーボン単体と、このうちの少なくとも
２種類以上の成分からなる合金である。 よって、前記液状接着性樹脂の中に前記導電性粒子を
分散混合した複合材料としての導電性樹脂３を第１図に
示すようにガラス等の基板１の表面に形成された導電層
端子部を横断的に塗布することにより、各導電層2a,2
a′……が同一電位を有する接続が可能となる。第２図
は前記導電性樹脂が第１色目の電着が終了し、第２色目
の電着を行う直前の断面状態を模式化したものである
が、第２色目の電着に使用する前記導電層2b,2b′……
に均一に接触していることを示している。 前記導電性樹脂３を塗布する方法は、スクリーン印刷
法，ディスペンサー吐出法，はけ塗り等いずれの方法で
も良い。しかし、前記導電性粒子が希少金属で高価な材
料を用いる場合には、ディスペンサーによる吐出法が最
も無駄の少ない経済的な方法である。 〔実施例〕 以下、実施例により具体的に説明する。 〔実施例１〕 樹脂として合成ゴム系接着剤（アースポンドＳ−20
中央理化あるいはボンドマスターG414,ソニーケミカ
ル）とニッケル粒子（平均粒径２μｍ）を3:7の割合で
均一分散混合をした複合材料をディスペンサー（ニード
ル径0.5mm）を用いて第１図に示すように前記導電層2a,
2a′……端子部を横断塗布した。これを乾燥後、電着用
電極として第１色目の電着をし、水洗，乾燥を行った。
これを３回繰り返し、赤・青・緑３色の表面着色体を製
作した。この時、導電性樹脂は基板上に残るが、不要の
場合は切断すれば良い。 〔実施例２〕 樹脂としてストリッパブルな塩化ビニール系樹脂（コ
ポレジンAM,共立化学あるいは、KBK No.12・鐘淵化学）
と導電性カーボン粉とを重量比で7:3にして均一拡散混
合させた複合材料である導電性樹脂を実施例１と同様に
利用し赤・青・緑の３色の表面着色体を製作した。 なお、実施例１では導電性樹脂が残るか、不要の場合
は切断して捨て去る必要があったが、今回は剥離性の容
易な、剥離後に残存物のない樹脂を用いたため、電着後
容易に導電性樹脂を剥離することができ、樹脂が残るこ
ともなく、切断の手間も不要であった。 〔発明の効果〕 上記２つの実施例による多色表面着色体は極めて均一
な電着被膜を有し外観上の見栄えも非常に良好であり、
不良の発生が見られなくなった。表−１に従来法との比
較を示した通り、電着被膜の均一化が増し多色表面着色
体としての品質が大きく向上すると共に、歩留まりの向
上に貢献したことは工業的，経済的な効果である。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の方法によるガラス基板の部分模式平面
図、第２図は本発明による方法を示した部分模式断面
図、第３図は従来法によるガラス基板の部分模式平面
図、第４図は従来法での部分模式断面図である。 １……ガラス基板 2a,2b,2c……導電層 ３……導電性樹脂 ３′……銅テープ ４……電着被膜
図、第２図は本発明による方法を示した部分模式断面
図、第３図は従来法によるガラス基板の部分模式平面
図、第４図は従来法での部分模式断面図である。 １……ガラス基板 2a,2b,2c……導電層 ３……導電性樹脂 ３′……銅テープ ４……電着被膜
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 寺田 由美子
東京都江東区亀戸６丁目31番１号 セイ
コー電子工業株式会社内
(72)発明者 岩佐 浩二
東京都江東区亀戸６丁目31番１号 セイ
コー電子工業株式会社内
(72)発明者 鈴木 為之
東京都中央区八重洲１丁目７番20号 八
重洲口会館 株式会社シントーケミトロ
ン内
(72)発明者 安川 淳一
東京都中央区八重洲１丁目７番20号 八
重洲口会館 株式会社シントーケミトロ
ン内
(72)発明者 中尾 恵介
東京都中央区八重洲１丁目７番20号 八
重洲口会館 株式会社シントーケミトロ
ン内
(72)発明者 太田 敏秋
東京都中央区八重洲１丁目７番20号 八
重洲口会館 株式会社シントーケミトロ
ン内
(56)参考文献 特開 昭60−23832（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．基板上に互いに絶縁されて配置された複数の導電層
を形成し、次に前記導電層上に選択的に高分子と色素と
からなる着色層を繰り返し電着形成することにより成る
多色表面着色体の製造方法において、電着用給電材料と
して液状接着性樹脂と導電性粒子とを混合させた複合材
料を塗布する工程と、前記複合材料を硬化させ導電性樹
脂とする工程と、電着後に前記導電性樹脂を容易に剥離
する工程と、を備えるとともに、前記導電性樹脂は容易
な剥離性を備え、残存物が残ることなく除去可能な樹脂
であることを特徴とする多色表面着色体の製造方法。 ２．前記液状接着性樹脂が、合成ゴム系樹脂、塩化ビニ
ール系樹脂、ウレタン系樹脂、天然ゴム系樹脂等のうち
少なくとも一種類以上を含有することを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の多色表面着色体の製造方法。 ３．前記導電性粒子が、Cu,Ni,Ag,An,Pt,Sn,Pb,Al,Pd,I
n,W,Co,Fe,Cr,Ti,Rh及び導電性カーボンのうち少なくと
も一種類以上の元素を含む粒子であることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の多色表面着色体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7552287A JP2772333B2 (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 多色表面着色体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7552287A JP2772333B2 (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 多色表面着色体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63240503A JPS63240503A (ja) | 1988-10-06 |
| JP2772333B2 true JP2772333B2 (ja) | 1998-07-02 |
Family
ID=13578646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7552287A Expired - Fee Related JP2772333B2 (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 多色表面着色体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2772333B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08179121A (ja) * | 1994-12-20 | 1996-07-12 | Shinto Paint Co Ltd | 多色カラーフィルターおよび多色表示装置の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6023832A (ja) * | 1983-07-19 | 1985-02-06 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 多色表面着色体の製造方法 |
-
1987
- 1987-03-27 JP JP7552287A patent/JP2772333B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63240503A (ja) | 1988-10-06 |
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