JPS6323773A - パイプ内壁ライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野〕 本発明は、気流と液体ライニング材の混合流体を用いて
、パイプ内壁面にライニング材皮膜を形成するようにし
た工法の改良に係り、ビルや工場等の設備配管路やガス
供給管路、水供給管路等の更生工事に使用されるもので
ある。

（従来の技術） 気流と液体ライニング材との混合流体をパイプ内へ流通
若しくは供給させることにより、パイプ内壁面にライニ
ング材皮膜を形成する工法としては、特開昭５４−１５
６０４６号や特開昭５６−１６８８６３号等の技術が広
く知られている。

前者は、第３図に示す如く、被処理管１の一側開口から
管内へ、ポンプ２によりライニング材３をノズル４を通
して噴霧状にして噴出すると共に、コンプレッサー５が
ら空気６を供給する。そして、ライニング材の微粒子を
分散状態で含有する空気とライニング材の混合流体を管
内へ流通させ、混合流体内のライニング材微粒子を管内
壁面へ衝突・付着させることにより、管内壁面の全域に
亘ってライニング材皮膜を形成するものである。また、
後者は第４図に示す如く、液体ライニング材３と空気６
を加速器７内で混合し、この混合流体を被処理管１の一
側開口よりノズル８を介して管内へ供給する。そして、
混合流体内のライニング材粒子を管内壁面へ付着積層せ
しめると共に、この付着積層せしめたライニング材層３
　を管壁に沿って、混合流体内の空気流により前方へ流
動させることにより、管内壁面にライニング材皮膜を形
成するものである。

前記画工法は、口径が２５Ａ〜１００Ａ位の直管路であ
って、しかもライニング材皮膜の厚さが薄く（０，３〜
０．６ｆｌ程度）てもよい場合には、比較的高能率で−
様な厚さのライニング材皮膜を形成でき、極めて優れた
工法である。しかし、当該工法に於ては、ライニング材
皮膜の厚さを厚くすることが、直管路であっても著しく
困難であり、現実に皮膜の厚さが０．８〜１．０Ｈを越
えると、ライニング材の垂れ下り等を生じて、皮膜外表
面にしわ状の凹凸が多数発生するという問題がある。

また、前述の如く、直管路であれば、厚さ０．３〜０．
６　ｎの比較的均一な厚さのライニング材皮膜を形成す
ることができるが、曲管路に於いては、エルボ部分の皮
膜厚さが極端に薄くなり、管路の全体に亘って均一な厚
みのライニング材皮膜を形成できないという問題がある
。

一方、更生した管路のライニング材皮膜の厚さが薄いと
、皮膜にピンホールを生じ易く、皮膜の剥離や錆の早期
発生が起る。また、ライニング皮膜の厚さが薄いと、管
路の継目等のシール効果が低下し、ガス管等に於いては
、皮膜による十分なシール性の確保が困難となる。

そのため、厚いライニング材皮膜を必要とする場合には
、ライニング工程を繰り返えすことにより皮膜厚ざを増
しているが、−回のライニングで得られる皮膜厚さが薄
いことと乾燥時間を必要とすること等により、作業能率
が極めて悪いという問題がある。

（発明が解決しようとする問題点） 本願発明は、従前の気体と液体ライニング材の混合流体
を使用する管理内壁ライニング工法に於ける前述の如き
問題、即ち■−回のライニング工程によって形成できる
皮膜厚さが０．３〜Ｑ、　５　ＭＭ程度でろ抄、厚いラ
イニング皮膜を必要とする場合には、ライニング回数を
増加する必要があり、ライニングコストが高くつくこと
、■管路の曲部に於ける皮膜厚さが、直管部に比較して
著しく薄くな９、ピンホールに起因する皮膜の剥離や錆
を生じ易いこと等の問題を解決せんとするものであり、
より少ない工程でもって、所望の肉厚を有し、且つ従前
のライニング材皮膜と略同等の機械的強度を備えた塗膜
を形成できると共に、曲部に於いても直管部と同等の塗
膜厚さを得られるようにしたパイプ内壁ライニング方法
を提供するものであム（問題点を解決するための手段） 本発明は、気体と液体ライニング材との混合流体を用い
てパイプ内壁面にライニング材皮膜を形成する工程と、
気体と粉末充填材との混合流体を被処理パイプ内へ流通
させ、前記ライニング材皮膜の上に粉末充填材を付着積
層する工程と、気体と液体ライニング材との混合流体を
用いて、前記付着積層せしめた粉体充填材層の上にライ
ニング材皮膜を形成する工程とを含むことを、発明の基
本構成とするものである。

（作　用） 厚ｇｏ、３〜Ｑ、　５１ＨＭ位いのライニング材皮膜が
形成された管路内へ、気体と粉体充填材の混合流体を流
通させると、混合流体内の粉体充填材が未乾燥の皮膜表
面へ衝突付着し、管路内壁面の全域に亘って粉体充填材
層が形成される。

前記ライニング材皮膜の外表面へ衝した充填材粒子は、
その保有する運動エネルギーによって、外表面が未乾燥
で柔軟性を有しているライニング材皮膜の内方へ潜り込
み、皮膜そのものが充填材を含有した状態となってその
厚さを増すと共に、皮膜外表面が充填材によって覆われ
る。

前記第２工程に於いては、充填材が粘性を有するライニ
ング材皮膜へ衝突付着する。従って、粉体充填材と気体
の混合流体の流れが乱れて衝突の確率が増すほど、充填
材の固着量が相対的に増加する。その結果、混合流体の
流れの乱れ易いエルボ部の方が、直管部に比較して充填
材の固着量が増加することになり、第１工程で形成され
たライニング材皮膜と充填材層の厚みの合計は、エルボ
部と直管部に於いて略同等となる。

前記皮膜外表面に固着した充填材層へは、第三工程に於
いて形成されたライニング材が十分に侵入し、且つその
外表面は、ライニング材皮膜によって完全に覆われる。

その結果、管路内壁面に、充填材層を中央にサンドイン
チ状に挾んだ形態の厚い塗膜が形成される。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。第１
図は本発明の施工説明図であり、図に於いて、１０は両
端部が開放された被処理管、１１はライニングユニット
、１２及び１３は空気、１４は液体ライニング材、１５
は加速器、１６はノズル、１７は粉体充填体、１８は混
合器、１９はノズル、２０は排気処理装置である。

施工に際しては、先ず、加速器１５に於いて空気流１２
とエポキシ樹脂塗料等の液体ライニング材１４を混合し
、この混合流体Ａをノズル１６から管内へ噴出する。ノ
ズル１６から噴出きれた混合体Ａ内のライニング材粒子
は、管入口の内壁面へ付着積層すると共に、混合流体Ａ
内の空気流１２により前方へ押し出され、管内壁面に厚
さ０．３〜０．６ｆｆ程度のライニング材皮膜１４８が
形成される。

被処理管１０の末端まで皮膜１４ａが形成されると、混
合流体Ａの供給を止め、引き続き混合器１８から粉体充
填材１７と空気１３との混合流体Ｂを供給し、ノズル１
９から管内方へ噴出してこれを流通せしめる。混合流体
Ｂ内の粉末充填材１７は、流通中に未乾燥の粘着性を有
する前記皮膜１４ａの外表面へ衝突し、その内方へ順次
潜り込む。

その結果、一定時間混合流体Ｂを流通させることにより
、皮膜１４ａ内の充填材層が増加すると共に、その外表
面が粉体充填材層１７ａによって覆われる。

尚、粉末充填材１７としては、５０〜２００メツシュ程
度の大きさのシリカや酸化チタン等が使用されており、
所謂塗料の増量用骨材に該当する物質であれば、如何な
る物質であっても使用可能である。

前記第１工程で形成されたライニングの皮膜１４ａの外
表面が、所望の厚さの粉体充填材層１７ａで覆われると
、混合流体Ｂの供給を止め、再度前記第１工程と同様の
操作により混合流体Ａを管内へ噴出する。これにより、
管入口端部の内壁面に付着積層したライニング材層が、
前記粉体充填材層１７Ｂの上を流動し、該充填材層１７
ａ内へライニング材１４が侵入すると共に、その外表面
を覆うライニング材皮膜１４ｂが形成される。

冑、充填材層１７ａの上面は凹突の多い粗面となってい
るため１．＠３工穆に於けるライニング材層の流動速度
は、粘度や温度、流量等の条件が同じであっても、第１
工程に於けるライニング材層の流動速度よりも遅くなり
、且つライニング材そのものも垂れ下り難くくなる。そ
の結果、形成されたライニング材皮膜１４ｂは若干厚く
なり、０．６〜０．８ｆｆ程度の厚さの皮膜となる。

第２図は、本発明により処理した管１ｏの断面概図であ
り、充填材層１７ａが介在することによ抄、管１０の内
壁面に厚さ１〜３ｆｌの塗膜Ｃが形成される。尚、図面
ではライニング材皮膜１４ａ。

１４ｂと充”填材層１７ａの境界が明確に区分されてい
るが、実際の塗膜Ｃに於いては、前記境界が判然としな
いものであることは勿論である。

又、前記第１実施例に於いては、ライニング材１４と空
気１２の混合流体Ａを管１０内へ噴出し、管内壁面には
付着積層せしめたライニング材層を空気１２によって前
方へ流動させることにより、ライニング材皮膜１４ａ１
１４ｂを形成しているが、ライニング材１４を空気流１
２内へ分散状に浮遊せしめた混合流体を管１０内へ流通
させ、管内壁面ヘライニング材粒子１４を衝突付着させ
ることにより、ライニング材皮膜１４ａ、１４ｂを形成
してもよいことは勿論である。

更に、パイプ内へ液体ライニング材１４を注入し、該流
体ライニング材１４を空気流によって押し流すことによ
り、ライニング材皮膜１４　ａ、１４ｂを形成すること
も可能である。

（発明の効果） 本発明に於いては、粉体充填材層１７ａを介在させるこ
とにより、少なくとも３回の工程で厚さ１〜３ｆｆの塗
膜Ｃを高能率で形成することができ、ライニング材のみ
によって繰り返しライニングを行うことにより、塗膜厚
さの増加を図る場合に比較して、作業能率が約１．５〜
１．８倍に増加する。

例えば、ライニング材のみによし浮式３朋のライニング
材皮膜を形成しようとすれば、少なくとも５回のライニ
ング工程を必要とするうえ、皮膜の垂れ下りを防止する
ため、各工程間に所定の乾燥用時間を取らねばならない
。これに対して、本発明に於いては、粉体充填材の付着
工程中に皮膜１４ａの乾燥が進行すると共に、３回のラ
イニング工程でよく、作業能率が大幅に向上する。

又、エルボ部に於いても、粉体充填材が比較的容易にラ
イニング材皮膜１４＆へ付着するため、直径部とエルボ
部の塗膜厚さの差が殆んどなくなり、エルボ部の塗膜厚
さが著しく増大する。更に、ライニング材皮膜と粉体充
填材は極めてなじみ易いものであるため、ライニング材
が粉体充填材層１７ａの内部へ順次侵入して両者は強固
に一体化する。その結果、ライニング材皮膜１４ａと粉
体充填材層１７ａとライニング材皮膜１’４　ｂとから
成る塗膜Ｃは、ライニング材のみからなる塗膜と略同等
の機械的強度や耐薬品性を発揮することができ、管路の
耐用年数の大幅な延伸が可能となる。

そのうえ、ライニング材皮膜１４ｆＬの形成に引き続い
て粉体充填材を付着させるため、ライニング材皮膜１４
ａ外表面の垂れ下りが起り難くくなるだけでなく、粉体
充填材層１７ａの上に形成するライニング材皮膜１４ｂ
の垂れ下りも少なくなり、管内壁の全域に亘って、均等
な厚みの平滑な外表面を有する厚い塗膜Ｃを形成するこ
とができる。

本発明は上述の通り、優れた実用的効用を有するもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の詳細な説明図である。 第２図は本発明により処理した管路の断面概要図である
。 第３図は、公知のパイプ内壁面のライニング工法の説明
図である。 １０　　被処理管 １１　ライニングユニット １２．１３　空気 １４　液体ライニング材 １４　ａ　、　１４　ｂ　　ライニング材皮膜１５　　
加速器 １６　　ノズル １７　　粉体充填材 １７ａ充填材皮膜 １８　　混合器 １９　　ノズル Ａ　空気と液体ライニング材の混合流体Ｂ　空気と粉体
充填材の混合流体 Ｃ塗膜 特許出願人　　　　株式会社　日本技術開発センター新
納清憲

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　気体と液体ライニング材（１４）を用いてパイプ内
   壁面にライニング材皮膜（１４ａ）を形成する工程と、
   気体と粉末充填材（１７）との混合流体（１３）を被処
   理パイプ（１０）内へ流通させ、前記ライニング皮膜（
   １４ａ）の上に粉末充填材（１７）を付着積層する工程
   と、気体と液体ライニング材（１４）を用いて、前記付
   着積層せしめた粉末充填材層（１７ａ）の上にライニン
   グ材皮膜（１４ｂ）を形成する工程とを含むパイプ内壁
   ライニング方法。 ２　管内壁面へ付着積層せしめた液体ライニング材を流
   動させることにより、ライニング材皮膜（１４ａ）、（
   １４ｂ）を形成するようにした特許請求の範囲第１項に
   記載のパイプ内壁ライニング方法 ３　混合流体（Ａ）を流通させ、該混合流体（Ａ）内の
   ライニング材粒子を衝突付着させることにより、ライニ
   ング材皮膜（１４ａ）、（１４ｂ）を形成するようにし
   た特許請求の範囲第１項に記載のパイプ内壁ライニング
   方法。 ４　液体ライニング材（１４）を気体によつて押し流す
   ことにより、ライニング皮膜（１４ａ）、（１４ｂ）を
   形成するようにした特許請求の範囲第１項に記載のパイ
   プ内壁ライニング方法。