JPS63214426A - 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 - Google Patents
金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法Info
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- JPS63214426A JPS63214426A JP62049590A JP4959087A JPS63214426A JP S63214426 A JPS63214426 A JP S63214426A JP 62049590 A JP62049590 A JP 62049590A JP 4959087 A JP4959087 A JP 4959087A JP S63214426 A JPS63214426 A JP S63214426A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネー
トする方法に関し、詳細には加熱ロールおよび加熱源を
有さないロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱
ロール側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さない
ロール側に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ加熱ロー
ル側からのみ金属シートを介して熱可塑性樹脂フィルム
を間接的に加熱し、さらに該圧着ロールと金属シート、
熱可塑性樹脂フィルムの接触時間、接触帯幅をコントロ
ールすることにより、熱可塑性樹脂フィルムの厚みの減
少がほとんどなく、かつ均一性、表面の平滑性に富み、
さらに接着性、成形加工性に優れた金属シートに熱可塑
性樹脂フィルムをラミネートする方法に関するものであ
る。
トする方法に関し、詳細には加熱ロールおよび加熱源を
有さないロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱
ロール側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さない
ロール側に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ加熱ロー
ル側からのみ金属シートを介して熱可塑性樹脂フィルム
を間接的に加熱し、さらに該圧着ロールと金属シート、
熱可塑性樹脂フィルムの接触時間、接触帯幅をコントロ
ールすることにより、熱可塑性樹脂フィルムの厚みの減
少がほとんどなく、かつ均一性、表面の平滑性に富み、
さらに接着性、成形加工性に優れた金属シートに熱可塑
性樹脂フィルムをラミネートする方法に関するものであ
る。
本出願人は先にアルミニウム板に熱可塑性フッ素樹脂フ
ィルムを熱融着する方法に関して良好な接着性、表面仕
上り性を有するフッ素樹脂フィルムのラミネート皮膜が
得られる方法を見い出した（特開昭５８−１０２７２５
号公報）。該方法においては熱可塑性樹脂フィルムとア
ルミニウム板の熱融着は熱プレス又は加熱ロールにより
実施しており、これにより接着力の高い、且つ表面平滑
性に優れたラミネート素材の提供が可能であった。
ィルムを熱融着する方法に関して良好な接着性、表面仕
上り性を有するフッ素樹脂フィルムのラミネート皮膜が
得られる方法を見い出した（特開昭５８−１０２７２５
号公報）。該方法においては熱可塑性樹脂フィルムとア
ルミニウム板の熱融着は熱プレス又は加熱ロールにより
実施しており、これにより接着力の高い、且つ表面平滑
性に優れたラミネート素材の提供が可能であった。
しかしながら、これらの熱融着方法は熱可塑性樹脂フィ
ルムを全面的に熱溶融させると同時に加圧して金属シー
トに押しつけるため、供給されるフィルムの元厚に対し
て成形されたフィルムの厚み減少が大きいこと、フィル
ム層を全面的に溶融することからフィルムによっては後
の冷却速度で物性が変わること、より表面の平滑性を重
視する用途には問題点を有していた。
ルムを全面的に熱溶融させると同時に加圧して金属シー
トに押しつけるため、供給されるフィルムの元厚に対し
て成形されたフィルムの厚み減少が大きいこと、フィル
ム層を全面的に溶融することからフィルムによっては後
の冷却速度で物性が変わること、より表面の平滑性を重
視する用途には問題点を有していた。
かかる事情に鑑み、本発明者らは上記問題点を解決すべ
く鋭意検討した結果、加熱ロールおよび加熱源を有さな
いロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール
側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール
側に熱可塑性樹脂フィルムを供給することによりロール
？ 間で熱可塑性樹脂フィルム守間接的に且つ瞬時に加熱さ
れる方法を採用することから、供給された熱可塑性樹脂
フィルムの厚み減少率がほぼゼロに近く均一性を保ち、
フィルム表面の平滑性に富み、さらに接着性、成形加工
性に優れた金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネ
ートする方法を完成するに至った。
く鋭意検討した結果、加熱ロールおよび加熱源を有さな
いロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール
側に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール
側に熱可塑性樹脂フィルムを供給することによりロール
？ 間で熱可塑性樹脂フィルム守間接的に且つ瞬時に加熱さ
れる方法を採用することから、供給された熱可塑性樹脂
フィルムの厚み減少率がほぼゼロに近く均一性を保ち、
フィルム表面の平滑性に富み、さらに接着性、成形加工
性に優れた金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネ
ートする方法を完成するに至った。
すなわち、本発明は加熱ロールおよび加熱源を有さない
ロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ、該ロール間に金
属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムを挿入し、金属シ
ートおよび熱可塑性樹脂フィルムとロール間の接触時間
を１〜１０秒、接触帯幅を２〜２Ｏｍｍに制御すること
を特徴とする金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミ
ネートする方法を提供するものである。
ロールの一対からなる圧着ロールのうち、加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給しつつ、該ロール間に金
属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムを挿入し、金属シ
ートおよび熱可塑性樹脂フィルムとロール間の接触時間
を１〜１０秒、接触帯幅を２〜２Ｏｍｍに制御すること
を特徴とする金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミ
ネートする方法を提供するものである。
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明方法の実施にあたって用いる金属シートはアルミ
ニウム、ステンレス鋼、銅、鉄、チタンおよびその合金
の板又は箔等いずれも適用することができる。
ニウム、ステンレス鋼、銅、鉄、チタンおよびその合金
の板又は箔等いずれも適用することができる。
一方、熱可塑性樹脂フィルムはボリアリレート（ＰＡＲ
）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテル
エーテルケトン（ＰＥＥＫ）等に代表されるエンジニア
リングプラスチック樹脂フィルムあるいは四フッ化エチ
レンー六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、四フッ
化エチレンーパーフロロアルコキシエチレン共重合体（
ＰＦＡ）、四フッ化エチレンーエチレン共重合体（ＥＴ
ＥＦ）、四フッ化エチレン重合体（ＰＴＦＥ）等に代表
されるフッ素系樹脂フィルム等を適用することができる
。またその他エンジニアリングプラスチックあるいは汎
用樹脂についても適用することが可能である。
）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテル
エーテルケトン（ＰＥＥＫ）等に代表されるエンジニア
リングプラスチック樹脂フィルムあるいは四フッ化エチ
レンー六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、四フッ
化エチレンーパーフロロアルコキシエチレン共重合体（
ＰＦＡ）、四フッ化エチレンーエチレン共重合体（ＥＴ
ＥＦ）、四フッ化エチレン重合体（ＰＴＦＥ）等に代表
されるフッ素系樹脂フィルム等を適用することができる
。またその他エンジニアリングプラスチックあるいは汎
用樹脂についても適用することが可能である。
金属シートは使用にあたってはまず油脂等の付着のない
ものを用い、さらには熱可塑性樹脂フィルムとの接着性
を良くするため機械的、化学的な粗面化処理あるいは陽
極酸化、化成処理による皮膜の形成その他接着性を改善
する方法であるならば特に限定されるものではない。本
発明の目的である熱可塑性樹脂フィルムの厚みの均一性
、表面の平滑性を考慮するならば、金属シートの面粗度
を大きくすることは好ましくなく、化成処理による皮膜
の形成の方が適切である。
ものを用い、さらには熱可塑性樹脂フィルムとの接着性
を良くするため機械的、化学的な粗面化処理あるいは陽
極酸化、化成処理による皮膜の形成その他接着性を改善
する方法であるならば特に限定されるものではない。本
発明の目的である熱可塑性樹脂フィルムの厚みの均一性
、表面の平滑性を考慮するならば、金属シートの面粗度
を大きくすることは好ましくなく、化成処理による皮膜
の形成の方が適切である。
熱可塑性樹脂フィルムと金属シートの熱融着にあたって
は、加熱ロール例えば金属ロール内部に加熱源を有する
誘導発熱ロールと加熱源を有さないロール例えば耐熱シ
リコンあるいはフン素ゴムに代表される耐熱ゴム製ロー
ルの一対からなる圧着ロールを用いる。該圧着ロールは
ロール間に付加する圧力を適宜変化させることによりロ
ール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接触
帯幅を制御することができる構造である。加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給する。引き続いてロール
間ζ に金属シート＊熱可塑性樹脂フィルムを挿入する。この
時、熱可塑性樹脂フィルムは加熱ロールから金属シート
を介して間接的に所定時間、所定幅のみ加熱される。ロ
ール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接触
時間は１〜１０秒、好ましくは１〜３秒であり、接触帯
幅すなわち金属シート等はロールへ送り込む方向におけ
る接触帯幅は２〜２０ｍｍ、好ましくは５〜１５ｍｍの
範囲である。接触時間が１０秒を越えたり、あるいは接
触帯幅が２０ｎを越えた場合は熱可塑性樹脂フィルムの
厚さ方向に対して全層が溶融するため成形された製品の
フィルムの厚さの減少が大きく、また表面の平滑性にも
欠けるとともに、フィルムによっては物性変化をきたす
こともある。また接触時間が１秒未満であったり、ある
いは接触帯蕃が２ｍｍ未満の場合は熱融着が十分に行な
われないため、接着力が不十分である。
は、加熱ロール例えば金属ロール内部に加熱源を有する
誘導発熱ロールと加熱源を有さないロール例えば耐熱シ
リコンあるいはフン素ゴムに代表される耐熱ゴム製ロー
ルの一対からなる圧着ロールを用いる。該圧着ロールは
ロール間に付加する圧力を適宜変化させることによりロ
ール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接触
帯幅を制御することができる構造である。加熱ロール側
に金属シートを供給し、一方加熱源を有さないロール側
に熱可塑性樹脂フィルムを供給する。引き続いてロール
間ζ に金属シート＊熱可塑性樹脂フィルムを挿入する。この
時、熱可塑性樹脂フィルムは加熱ロールから金属シート
を介して間接的に所定時間、所定幅のみ加熱される。ロ
ール間と金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムの接触
時間は１〜１０秒、好ましくは１〜３秒であり、接触帯
幅すなわち金属シート等はロールへ送り込む方向におけ
る接触帯幅は２〜２０ｍｍ、好ましくは５〜１５ｍｍの
範囲である。接触時間が１０秒を越えたり、あるいは接
触帯幅が２０ｎを越えた場合は熱可塑性樹脂フィルムの
厚さ方向に対して全層が溶融するため成形された製品の
フィルムの厚さの減少が大きく、また表面の平滑性にも
欠けるとともに、フィルムによっては物性変化をきたす
こともある。また接触時間が１秒未満であったり、ある
いは接触帯蕃が２ｍｍ未満の場合は熱融着が十分に行な
われないため、接着力が不十分である。
本発明方法は前述した従来法の熱プＩ／ス、加熱ロール
のように熱可塑性樹脂フィルムの全体を溶融させること
なく、実質的に金属シートとの接触界面層のみ融着する
こと、より具体的には熱可塑性樹脂フィルムの溶融が金
属シートとの接触界面よりフィルムの厚み方向に対して
フィルム元厚の多くとも５０％以内の溶融にとどめるよ
うにして熱融着することにより、供給される熱可塑性樹
脂フィルムの厚みがラミネート後もほとんど減少するこ
となく、且つフィルム全体にわたって厚みが均一で表面
の平滑性に富み、さらに接着性、成形加工性に優れたラ
ミネートシートが得られる。
のように熱可塑性樹脂フィルムの全体を溶融させること
なく、実質的に金属シートとの接触界面層のみ融着する
こと、より具体的には熱可塑性樹脂フィルムの溶融が金
属シートとの接触界面よりフィルムの厚み方向に対して
フィルム元厚の多くとも５０％以内の溶融にとどめるよ
うにして熱融着することにより、供給される熱可塑性樹
脂フィルムの厚みがラミネート後もほとんど減少するこ
となく、且つフィルム全体にわたって厚みが均一で表面
の平滑性に富み、さらに接着性、成形加工性に優れたラ
ミネートシートが得られる。
ここでいう表面の平滑性とは、熱可塑性樹脂フィルム層
が単に平滑であるのみならず、エアー等の巻き込みも皆
無であるという２つの面を指す。加熱ロールの表面温度
は、用いる熱可塑性樹脂フィルムの種類によって適宜選
択すればよく、その温度としては熱可塑性樹脂フィルム
の融点より一２０℃〜＋８０℃の条件範囲に保持される
。該加熱温度が上記温度範囲をはずれると熱融着が十分
に行なわれないため、接着性が不十分であり、さらに表
面仕上がり性が悪くなる。
が単に平滑であるのみならず、エアー等の巻き込みも皆
無であるという２つの面を指す。加熱ロールの表面温度
は、用いる熱可塑性樹脂フィルムの種類によって適宜選
択すればよく、その温度としては熱可塑性樹脂フィルム
の融点より一２０℃〜＋８０℃の条件範囲に保持される
。該加熱温度が上記温度範囲をはずれると熱融着が十分
に行なわれないため、接着性が不十分であり、さらに表
面仕上がり性が悪くなる。
なお、熱可塑性樹脂フィルムを中心として両側に金属シ
ートを配するような構成のラミネートシートを作製する
場合は、本発明方法に用いる一対のロールを上下対称に
２組配置することにより良好なラミネートシートを得る
ことができる。さらに熱可塑性樹脂フィルムと金属シー
トを交互に多層ラミネートする場合は上記操作方法を繰
り返し実施することにより同様に良好なラミネートシー
トを得ることができる。
ートを配するような構成のラミネートシートを作製する
場合は、本発明方法に用いる一対のロールを上下対称に
２組配置することにより良好なラミネートシートを得る
ことができる。さらに熱可塑性樹脂フィルムと金属シー
トを交互に多層ラミネートする場合は上記操作方法を繰
り返し実施することにより同様に良好なラミネートシー
トを得ることができる。
〔実施例〕
次に比較例を対照しながら本発明の実施例により本発明
方法を更に詳細に説明するが、本発明方法はこれらの実
施例によって限定されるものではない。
方法を更に詳細に説明するが、本発明方法はこれらの実
施例によって限定されるものではない。
実施例１
金属シートとして板厚１． Ｏｔａのアルミニウム板（
１０５０−Ｈ２４材）を用い、核板を下地処理としてト
リクロロエチレンによる脱脂を行なった。引き続き、比
抵抗５００Ｘ１０’Ω１のイオン交換水にトリエタノー
ルアミンを０．５容量％溶解させｐＨ１０に調整した９
５℃の弱アルカリ性水溶液中に前記アルミニウム板を５
分間浸漬して化成処理した。
１０５０−Ｈ２４材）を用い、核板を下地処理としてト
リクロロエチレンによる脱脂を行なった。引き続き、比
抵抗５００Ｘ１０’Ω１のイオン交換水にトリエタノー
ルアミンを０．５容量％溶解させｐＨ１０に調整した９
５℃の弱アルカリ性水溶液中に前記アルミニウム板を５
分間浸漬して化成処理した。
熱可塑性樹脂フィルムとして５０μｍ厚、融点３３５℃
のポリエーテルエーテルケトン樹脂フィルム（以下フィ
ルムと称する）を準備した。圧着ロールとして誘導発熱
方式による金属製加熱ロール（ロール径２５０ｆｌφ）
を下ロールに、加熱源を有さない耐熱シリコン製ゴムロ
ール（ロール径２５０ｘｘφ）を上ロールに配設したも
のを用いた。加熱ロールの表面温度を４１０”Ｃに設定
して、アルミニウム板を下ロールの加熱ロール側に供給
し、−方、フィルムを上ロールのゴムロール側に供給し
た。引き続いてロール間にアルミニウム板とフィルムを
同時に挿入し、アルミニウム板およびフィルムとロール
間の接触帯幅を１５朋に設定するとともに接触時間を２
秒間とし、ロール間を通過させた。得られたラミネート
シートを自然放冷させた後、ラミネートシートのフィル
ム層の厚みを膜厚計により測定したところ、４９．５μ
ｍと使用したフィルムの元厚をほとんど維持していた。
のポリエーテルエーテルケトン樹脂フィルム（以下フィ
ルムと称する）を準備した。圧着ロールとして誘導発熱
方式による金属製加熱ロール（ロール径２５０ｆｌφ）
を下ロールに、加熱源を有さない耐熱シリコン製ゴムロ
ール（ロール径２５０ｘｘφ）を上ロールに配設したも
のを用いた。加熱ロールの表面温度を４１０”Ｃに設定
して、アルミニウム板を下ロールの加熱ロール側に供給
し、−方、フィルムを上ロールのゴムロール側に供給し
た。引き続いてロール間にアルミニウム板とフィルムを
同時に挿入し、アルミニウム板およびフィルムとロール
間の接触帯幅を１５朋に設定するとともに接触時間を２
秒間とし、ロール間を通過させた。得られたラミネート
シートを自然放冷させた後、ラミネートシートのフィル
ム層の厚みを膜厚計により測定したところ、４９．５μ
ｍと使用したフィルムの元厚をほとんど維持していた。
このフィルム厚は得られたラミネートシートの全面にわ
たって均一に分布しており、エアーの巻き込みもなく平
滑美麗な面が得られた。該ラミネートシートをカップ深
絞り試験に供したところ何ら問題なくカップ（直径１０
０ｍｍ、高さ１２０ｆｌ）が得られた。またアルミニウ
ム板とフィルムの接着力をＡＳＴＭ Ｄ−９０８−４９
に準拠して測定したところフィルム自体が６．５＃／３
幅で破断し、アルミニウム板とフィルム間に十分な接着
力があることを確認した。
たって均一に分布しており、エアーの巻き込みもなく平
滑美麗な面が得られた。該ラミネートシートをカップ深
絞り試験に供したところ何ら問題なくカップ（直径１０
０ｍｍ、高さ１２０ｆｌ）が得られた。またアルミニウ
ム板とフィルムの接着力をＡＳＴＭ Ｄ−９０８−４９
に準拠して測定したところフィルム自体が６．５＃／３
幅で破断し、アルミニウム板とフィルム間に十分な接着
力があることを確認した。
実施例２
金属シートとして厚さ３５μｍの銅箔（日鉱グルードフ
ォイル社製ＴＣ箔）を、熱可塑性樹脂フィルムとして２
５μｍ厚、融点２７０℃の四フッ化エチレンー六フッ化
プロピレン共重合体フィルム（以下フィルムと称する）
を準備した。実施例１と同じ構成のロールを用い、下ロ
ールの加熱ロールの表面温度を３１０℃に設定し銅箔を
加熱ロール側に供給し、一方フィルムを上ロールのゴム
ロール側に供給した。引き続いてロール間に銅箔および
フィルムを同時に挿入し、銅箔およびフィルムとロール
間の接触帯幅を５１ｍｍに設定するとともに接触時間を
１．５秒とし、ロール間を通過させた。得られたラミネ
ートシートを自然放冷さメ協、実施例１と同様にラミネ
ートシートのフィルム層の厚みを膜厚計により測定した
ところ、２４μｍと使用したフィルムの元厚をほとんど
維持していた。このフィルム厚は得られたラミネートシ
ートの全面にわたって均一に分布しており、エアーの巻
き込みもなく平滑美麗な面が得られた。また銅箔とフィ
ルム間の接着力を実施例１と同様の方法で測定したとこ
ろＱ、５Ａ：９／ａｍ幅でフィルム自体が破断し、銅箔
とフィルム間に十分な接着力があることを確認しｔ二。
ォイル社製ＴＣ箔）を、熱可塑性樹脂フィルムとして２
５μｍ厚、融点２７０℃の四フッ化エチレンー六フッ化
プロピレン共重合体フィルム（以下フィルムと称する）
を準備した。実施例１と同じ構成のロールを用い、下ロ
ールの加熱ロールの表面温度を３１０℃に設定し銅箔を
加熱ロール側に供給し、一方フィルムを上ロールのゴム
ロール側に供給した。引き続いてロール間に銅箔および
フィルムを同時に挿入し、銅箔およびフィルムとロール
間の接触帯幅を５１ｍｍに設定するとともに接触時間を
１．５秒とし、ロール間を通過させた。得られたラミネ
ートシートを自然放冷さメ協、実施例１と同様にラミネ
ートシートのフィルム層の厚みを膜厚計により測定した
ところ、２４μｍと使用したフィルムの元厚をほとんど
維持していた。このフィルム厚は得られたラミネートシ
ートの全面にわたって均一に分布しており、エアーの巻
き込みもなく平滑美麗な面が得られた。また銅箔とフィ
ルム間の接着力を実施例１と同様の方法で測定したとこ
ろＱ、５Ａ：９／ａｍ幅でフィルム自体が破断し、銅箔
とフィルム間に十分な接着力があることを確認しｔ二。
実施例３
金属シートとして厚さ０．５ ｍｍの黄銅板（Ｃ２６８
０−Ｐ−Ｈ）をアルカリ溶液で脱脂した後、クロム酸に
よる化成皮膜の形成を行なったものを準備した。熱可塑
性樹脂フィルムとして５０μｍ厚、融点３１０℃の四フ
ッ化エチレンーパーフロロアルコキシエチレン共重合体
フィルム（以下フィルムと称する）を準備した。加熱ロ
ーラの表面温度を３８０℃に設定する以外は実施例１と
同様の方法、条件にて圧着した。得られたラミネートシ
ートを自然放冷させた後、実施例１と同様にラミネート
シートのフィルム層の厚みを膜厚計により測定したとこ
ろ４９μｍと使用したフィルムの元厚をほとんど維持し
ていた。このフィルム厚は得られたラミネートシートの
全面にわたって均一に分布しており、エアーの巻き込み
もなく、平滑美麗な面が得られた。また黄銅板とフィル
ム間の接着力を実施例１と同様の方法で測定したところ
１．７５ｋｍｍ＋／α幅でフィルム自体が破断し、黄銅
板とフィルム間に十分な接着力があることを確認した。
０−Ｐ−Ｈ）をアルカリ溶液で脱脂した後、クロム酸に
よる化成皮膜の形成を行なったものを準備した。熱可塑
性樹脂フィルムとして５０μｍ厚、融点３１０℃の四フ
ッ化エチレンーパーフロロアルコキシエチレン共重合体
フィルム（以下フィルムと称する）を準備した。加熱ロ
ーラの表面温度を３８０℃に設定する以外は実施例１と
同様の方法、条件にて圧着した。得られたラミネートシ
ートを自然放冷させた後、実施例１と同様にラミネート
シートのフィルム層の厚みを膜厚計により測定したとこ
ろ４９μｍと使用したフィルムの元厚をほとんど維持し
ていた。このフィルム厚は得られたラミネートシートの
全面にわたって均一に分布しており、エアーの巻き込み
もなく、平滑美麗な面が得られた。また黄銅板とフィル
ム間の接着力を実施例１と同様の方法で測定したところ
１．７５ｋｍｍ＋／α幅でフィルム自体が破断し、黄銅
板とフィルム間に十分な接着力があることを確認した。
比較例１
ホットプレスで４１０℃の温度で５ｋｑ／ｄの圧力を加
え５分間熱圧着させた。得られたラミネートシートのフ
ィルム厚を実施例１と同様の方法で測定したところ５０
μｍあった元厚の７６％、すなわち３８μｍまで減少し
ていた。
え５分間熱圧着させた。得られたラミネートシートのフ
ィルム厚を実施例１と同様の方法で測定したところ５０
μｍあった元厚の７６％、すなわち３８μｍまで減少し
ていた。
しかも製品は気泡の巻き込みが多く、表面の平滑性に欠
けるものであった。またアルミニウム板とフィルム間の
接着力を実施例１と同様の方法で測定したところ実施例
１の半分以下の３，０ｋｇ１ｃｍ幅で両者の界面から剥
離が生じた。これは気泡の巻き込みに起因するものと推
察される。
けるものであった。またアルミニウム板とフィルム間の
接着力を実施例１と同様の方法で測定したところ実施例
１の半分以下の３，０ｋｇ１ｃｍ幅で両者の界面から剥
離が生じた。これは気泡の巻き込みに起因するものと推
察される。
比較例２
上、下ロールとも実施例１で用いた加熱ロールからなる
１対の圧着ローラを用いて、上下加熱ローラの表面温度
を４１０℃に設定する以外は実施例１と全く同様の材料
、方法および条件で熱圧着した。得られたラミネートシ
ートのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定したと
ころ５０μｍあった元厚の８０％、すなわち４０μｍま
で減少していた。しかもフィルム表面の溶融によるフィ
ルム層の波打ち現象が起こり、膜厚分布の均一性に欠け
るとともに上ロールの条痕転写もあり、フィルム表面の
平滑性の面で問題があった。なお接着力については実施
例１と同様に問題はなかった。
１対の圧着ローラを用いて、上下加熱ローラの表面温度
を４１０℃に設定する以外は実施例１と全く同様の材料
、方法および条件で熱圧着した。得られたラミネートシ
ートのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定したと
ころ５０μｍあった元厚の８０％、すなわち４０μｍま
で減少していた。しかもフィルム表面の溶融によるフィ
ルム層の波打ち現象が起こり、膜厚分布の均一性に欠け
るとともに上ロールの条痕転写もあり、フィルム表面の
平滑性の面で問題があった。なお接着力については実施
例１と同様に問題はなかった。
比較例３
０一ル間とアルミニウム板およびフィルムの接触時間を
１３秒、接触帯幅を３Ｑ＊＊とする以外は実施例１と同
じ材料、方法および条件で熱圧着した。得られたラミネ
ートシートのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定
したところ５０μｍあった元厚が８４％、すなわち４２
μｍまで減少していた。しかも膜厚分布の均一性、表面
の平滑性の面でもほぼ比較例２と同様の様相を呈し問題
があった。該ラミネートシートを実施例１と同様の深絞
り試験に供したところ深絞り途中でフィルムの破断が生
じ満足な製品が得られなかった。フィルムが破断した部
分を調べた結果、フィルムの厚さが不均一になっていた
。６起点となり破断が生じたものであった。
１３秒、接触帯幅を３Ｑ＊＊とする以外は実施例１と同
じ材料、方法および条件で熱圧着した。得られたラミネ
ートシートのフィルム厚を実施例１と同様の方法で測定
したところ５０μｍあった元厚が８４％、すなわち４２
μｍまで減少していた。しかも膜厚分布の均一性、表面
の平滑性の面でもほぼ比較例２と同様の様相を呈し問題
があった。該ラミネートシートを実施例１と同様の深絞
り試験に供したところ深絞り途中でフィルムの破断が生
じ満足な製品が得られなかった。フィルムが破断した部
分を調べた結果、フィルムの厚さが不均一になっていた
。６起点となり破断が生じたものであった。
以上、詳述したように本発明は加熱ロールおよび加熱源
を有さないロールの一対からなる圧着ロールを用い、熱
可塑性樹脂フィルムを加熱ロールから金属シートを介し
て間接的に加熱しつつ、ロール間と金属シートおよび熱
可塑性樹脂フィルムの接触時間並びに接触帯幅をある範
囲に限定することにより金属シートとフィルム間に優れ
た接着力が生ずるとともにフィルム層の均一性、平滑性
に富み、さらに供給されたフィルムの厚み減少率をほと
んどゼロ近くにコントロールすることが可能となり、従
って深絞り等の成形加工にもフィルムが十分に耐えうる
ラミネートシートを得ることができる方法であるから工
業的に頗る価値あるもので゛ある。
を有さないロールの一対からなる圧着ロールを用い、熱
可塑性樹脂フィルムを加熱ロールから金属シートを介し
て間接的に加熱しつつ、ロール間と金属シートおよび熱
可塑性樹脂フィルムの接触時間並びに接触帯幅をある範
囲に限定することにより金属シートとフィルム間に優れ
た接着力が生ずるとともにフィルム層の均一性、平滑性
に富み、さらに供給されたフィルムの厚み減少率をほと
んどゼロ近くにコントロールすることが可能となり、従
って深絞り等の成形加工にもフィルムが十分に耐えうる
ラミネートシートを得ることができる方法であるから工
業的に頗る価値あるもので゛ある。
Claims (3)
- （１）加熱ロールおよび加熱源を有さないロールの一対
からなる圧着ロールのうち、加熱ロール側に金属シート
を供給し、一方加熱源を有さないロール側に熱可塑性樹
脂フィルムを供給しつつ、該ロール間に金属シートおよ
び熱可塑性樹脂フィルムを挿入し、金属シートおよび熱
可塑性樹脂フィルムとロール間の接触時間を１〜１０秒
、接触帯幅を２〜２０ｍｍに制御することを特徴とする
金属シートに熱可塑性樹脂フィルムをラミネートする方
法 - （２）金属シートおよび熱可塑性樹脂フィルムとロール
間の接触時間を１〜３秒、接触帯幅を５〜１５ｍｍに制
御することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方
法 - （３）加熱ロールの表面温度を熱可塑性樹脂フィルムの
融点よりー２０℃〜＋８０℃の範囲に保持することを特
徴とする特許請求の範囲第１項または第２項記載の方法
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62049590A JPH0677969B2 (ja) | 1987-03-03 | 1987-03-03 | 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 |
| EP19880301714 EP0281339A3 (en) | 1987-03-03 | 1988-02-26 | A process for laminating a thermoplastic resin film onto a metal sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62049590A JPH0677969B2 (ja) | 1987-03-03 | 1987-03-03 | 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63214426A true JPS63214426A (ja) | 1988-09-07 |
| JPH0677969B2 JPH0677969B2 (ja) | 1994-10-05 |
Family
ID=12835444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62049590A Expired - Lifetime JPH0677969B2 (ja) | 1987-03-03 | 1987-03-03 | 金属シ−トに熱可塑性樹脂フイルムをラミネ−トする方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0281339A3 (ja) |
| JP (1) | JPH0677969B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1238150B (it) * | 1990-01-31 | 1993-07-09 | Procedimento per l'accoppiamento a caldo di strutture sottili in materiale sintetico come tessuti, tessuti non tessuti, moquettes ed altro, a manufatti in materiale sintetico | |
| NL9002134A (nl) * | 1990-10-01 | 1992-05-06 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze voor het uitvoeren van een buigbewerking op een laminaat. |
| CA2077811A1 (en) * | 1992-09-09 | 1994-03-10 | Takaaki Okamura | Polyester laminated metal sheet |
| GB9306158D0 (en) * | 1993-03-25 | 1993-05-19 | Metal Box Plc | Process and apparatus for producing laminated materials |
| CH687815A5 (de) * | 1994-07-13 | 1997-02-28 | Alusuisse Lonza Services Ag | Umformbare Verbundplatte. |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1220080A (en) * | 1967-12-22 | 1971-01-20 | Albert Luther James | Process and apparatus for producing heat sealed laminates |
| US4405394A (en) * | 1980-05-27 | 1983-09-20 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Laminating process |
| JPS60143934A (ja) * | 1984-12-08 | 1985-07-30 | Toyo Alum Kk | 金属帯材と合成樹脂フィルムとの熱融着装置 |
-
1987
- 1987-03-03 JP JP62049590A patent/JPH0677969B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1988
- 1988-02-26 EP EP19880301714 patent/EP0281339A3/en not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0281339A3 (en) | 1991-05-29 |
| JPH0677969B2 (ja) | 1994-10-05 |
| EP0281339A2 (en) | 1988-09-07 |
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| JPH0588185B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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