JPS632000B2 - - Google Patents
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- JPS632000B2 JPS632000B2 JP20170981A JP20170981A JPS632000B2 JP S632000 B2 JPS632000 B2 JP S632000B2 JP 20170981 A JP20170981 A JP 20170981A JP 20170981 A JP20170981 A JP 20170981A JP S632000 B2 JPS632000 B2 JP S632000B2
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- soda
- soapstock
- fatty acids
- saponified
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/74—Recovery of fats, fatty oils, fatty acids or other fatty substances, e.g. lanolin or waxes
Landscapes
- Fats And Perfumes (AREA)
Description
本発明は油脂精製時の脱酸工程で分離されるソ
ーダ油滓から連続的に粗脂肪酸を製造する方法に
係る。 油脂原油中に含まれる遊離脂肪酸は苛性ソーダ
水溶液を用いる脱酸工程によつて除かれるが、こ
の際、上記遊離脂肪酸から生成する石鹸、中性油
脂、ガム質等からなるソーダ油滓が副生する。こ
のソーダ油滓は通常分解して脂肪酸の原料とされ
ており、かかる方法のひとつとしてソーダ油滓を
高温高圧下でアルカリにより鹸化したのち、硫酸
で酸分解して粗脂肪酸を分離する方法が知られて
いる。しかしこの方法は、従来はバツチ方式で実
施されているため作業性が悪く、工程管理が難し
い、脂肪酸の収率が低い、熱量損失が大きい、処
理タンク等が大規模になる、人員を多く要する、
排水の汚濁が大きい等の欠点がある。 本発明の目的は、従来のバツチ方式を連続化
し、以つて上記の様な欠点を伴わないでソーダ油
滓から粗脂肪酸を製造することにある。 本発明者らは種々検討の結果、ソーダ油滓の鹸
化をチユーブ内で行うこと及び鹸化されたソーダ
油滓の酸分解を特定の方法で行うことによつて上
記の目的が達成されることを見い出した。 本発明はかかる知見に基づいて完成されたもの
で、油脂脱酸工程で生成するソーダ油滓を、アル
カリ及び高圧水蒸気と共にチユーブ内に圧送して
高温高圧下に鹸化する工程、鹸化されたソーダ油
滓にライン中で鉱酸を添加しインラインミキサー
により鉱酸を混合する工程、鹸化されたソーダ油
滓を混合された鉱酸によりタンク内で分解する工
程、分解されたソーダ油滓を分離機で粗脂肪酸と
甘水等とに分離する工程及び分離した粗脂肪酸を
採取する工程を順次結合してなる、ソーダ油滓か
ら粗脂肪酸を連続的に製造する方法である。 ソーダ油滓に加えるアルカリとしては苛性ソー
ダが好ましく、ソーダ油滓の鹸化当量以上を必要
とする。アルカリは通常水溶液として用いる。そ
の濃度は30〜48％が適当である。 ソーダ油滓はギアポンプ等の押込ポンプにより
プランジヤーポンプ等の加圧ポンプに押し込んで
昇圧され、上記のアルカリが定量ポンプにより添
加され、インラインヒーターにより高圧水蒸気が
吹き込まれる。 次いでチユーブ内に圧送され、５Kg／cm2（ゲー
ジ圧。以下同様）以上好ましくは６〜７Kg／cm2の
加圧下に110℃以上好ましくは140〜150℃の高温
高圧処理を受ける。 チユーブは例えば内径５〜40cm、長さ５〜40ｍ
程度の金属製パイプを使用し、ソーダ油滓がアル
カリ及び高圧水蒸気と共にこの中を通過する間に
ソーダ油滓中の中性油脂が連続的に鹸化される。
チユーブ内の滞留時間は５〜30分であり、従来法
に比し短時間で鹸化が完了する。この様にチユー
ブを用いるとソーダ油滓の鹸化操作を連続化でき
処理効果を高めることができると共に設備が廉価
でスペースをとらず、運転及び保存が容易である
という利点がある。 なお鹸化チユーブの出口に熱交換器を設け、チ
ユーブから出るソーダ油滓とチユーブに送入され
るソーダ油滓との間で熱交換を行うと熱経済上有
利である。 鹸化を受けたソーダ油滓に対しライン中で鉱酸
が添加され、スタテイクミキサー等のインライン
ミキサーで混合される。鉱酸としては濃硫酸が好
ましい。鉱酸が混合された鹸化ソーダ油滓は連続
的に分解タンク中へ送入され、酸分解を行う。次
に分解物を連続的に抜き出しフラムアーカースセ
パレータ等の油水分離機へ送入して粗脂肪酸と甘
水等とに分離し、前者を採取する。 従来、この酸分解工程は、かなり面倒な操作を
必要とするバツチ式で実施されていた。即ち鹸化
されたソーダ油滓を分解タンクに直接仕込み撹拌
しながら鉱酸を添加してまずPHを５〜７となし静
置して下層に分離した水層を除去し、次に100〜
120℃に昇温して撹拌しながら再び鉱酸を添加し
てPH１〜２となし静置して上層の粗脂肪酸と下層
の甘水に分離するという方法である。これは、酸
分解を連続的に行う適当な方法が知られていない
こと、濃硫酸の様な鉱酸で、一度にPHを１〜２に
下げると脂肪酸の二重結合部に硫酸化の起こるお
それがあること等のためであるが、この様なバツ
チ式では分解効果が必ずしも高くないので、粗脂
肪酸と甘水との間に中間層の生成が多く、粗脂肪
酸の収率の低下や排水の汚濁を高める、分解タン
クの容量を大きくしなければならない、またその
ため鹸化ソーダ油滓の温度が低下するので、昇温
の必要があり熱量損失が大きい等の欠点がある。 これに対し本発明では前記の様な手段を採用し
ているため、鹸化ソーダ油滓と鉱酸の混合が短時
間で十分行われ、またインラインミキサー中で分
解反応が開始進行するので分解時間が短縮でき、
また分解効率が高いので中間層の発生量が少な
く、粗脂肪酸の収率が高く、排水の性状も良好で
ある。更に連続化されているからタンク容量が小
さくてすみ、熱量損失も少ない。 本発明は以上の様にして実施されるものであ
り、全体が連続的に操作されるから工程管理が容
易であり省力化が可能となる。従来のバツチ方式
ではアルカリ、鉱酸等の使用量や操作温度をコン
トロールすることが実際上難しく、これらの薬品
を過剰に用いたり、必要以上に昇温することが多
いため、単に薬品や水蒸気が不経済であるばかり
でなく、粗脂肪酸中に重合物が増加し、後の蒸留
工程でピツチの生成量が多いという欠点がある
が、本発明の方法では計算量の薬品の添加と適正
な温度管理が容易に行えるから上記の様な欠点は
払拭され経済的であると共に、蒸留時のピツチの
発生が少ないという利点がある。 以下実施例を示す。 実施例 １ 菜種油の脱酸工程で生じたソーダ油滓〔油分31
％（重量。以下同様）、酸価116〕をギアポンプに
より2000Kg／時でプランジヤーポンプに押し込ん
で７Kg／cm2に昇圧したのち鹸化チユーブ出口に設
けられた熱交換器により100℃に昇温し、ライン
中で48％苛性ソーダ水溶液を116Kg／時で添加し、
温度179℃、圧力９Kg／cm2の高圧水蒸気を151Kg／
時で吹き込んだ。次にステンレス製鹸化チユーブ
（内径20cm、長さ19ｍへ入口温度155℃で圧送しチ
ユーブ内を通過する間に鹸化を行つた。チユーブ
出口温度150℃、圧力5.5Kg／cm2、チユーブ内滞留
時間15分であつた。次いでライン中で98％濃硫酸
を141Kg／時で添加したのちスタテイクミキサー
で混合し1.2m3の分解タンクに送入した。タンク
内温度100℃、PH3.0の条件下に2408Kg／時で分解
を行い分解物は連続的にフラムアーカースセパレ
ータに送り788／時で粗脂肪酸94％、甘水４％、
中間層２％に分離した。粗脂肪酸層を遠心分離機
にかけ、更に甘水等を除いた。排水の組成は粗脂
肪酸０％、中間層37％、甘水63％であつた。 比較例 １ 実施例１に於てチユーブで鹸化されたソーダ油
滓を従来法により酸分解した。即ち鹸化ソーダ油
滓を20m3の分解タンクに送入し撹拌しながら98％
濃硫酸を添加してPH６とした。30分間静置後下層
の水を除去し、次に30分かけて100℃に昇温し撹
拌しながら濃硫酸を添加してPH1.5で分解を行つ
た。分解終了までに３時間を要した。２時間静置
して粗脂肪酸28.8％、中間層11％、甘水60.2％に
分離し、粗脂肪酸層は24時間静置して甘水等を除
いた。 比較例 ２ 実施例１及び比較例１で得られた粗脂肪酸につ
いて夫々蒸留温度195〜205℃、真空度3Torrで蒸
留を行つた。得られた蒸留脂肪酸の収率及びピツ
チの生成量等を表−１に示す。
ーダ油滓から連続的に粗脂肪酸を製造する方法に
係る。 油脂原油中に含まれる遊離脂肪酸は苛性ソーダ
水溶液を用いる脱酸工程によつて除かれるが、こ
の際、上記遊離脂肪酸から生成する石鹸、中性油
脂、ガム質等からなるソーダ油滓が副生する。こ
のソーダ油滓は通常分解して脂肪酸の原料とされ
ており、かかる方法のひとつとしてソーダ油滓を
高温高圧下でアルカリにより鹸化したのち、硫酸
で酸分解して粗脂肪酸を分離する方法が知られて
いる。しかしこの方法は、従来はバツチ方式で実
施されているため作業性が悪く、工程管理が難し
い、脂肪酸の収率が低い、熱量損失が大きい、処
理タンク等が大規模になる、人員を多く要する、
排水の汚濁が大きい等の欠点がある。 本発明の目的は、従来のバツチ方式を連続化
し、以つて上記の様な欠点を伴わないでソーダ油
滓から粗脂肪酸を製造することにある。 本発明者らは種々検討の結果、ソーダ油滓の鹸
化をチユーブ内で行うこと及び鹸化されたソーダ
油滓の酸分解を特定の方法で行うことによつて上
記の目的が達成されることを見い出した。 本発明はかかる知見に基づいて完成されたもの
で、油脂脱酸工程で生成するソーダ油滓を、アル
カリ及び高圧水蒸気と共にチユーブ内に圧送して
高温高圧下に鹸化する工程、鹸化されたソーダ油
滓にライン中で鉱酸を添加しインラインミキサー
により鉱酸を混合する工程、鹸化されたソーダ油
滓を混合された鉱酸によりタンク内で分解する工
程、分解されたソーダ油滓を分離機で粗脂肪酸と
甘水等とに分離する工程及び分離した粗脂肪酸を
採取する工程を順次結合してなる、ソーダ油滓か
ら粗脂肪酸を連続的に製造する方法である。 ソーダ油滓に加えるアルカリとしては苛性ソー
ダが好ましく、ソーダ油滓の鹸化当量以上を必要
とする。アルカリは通常水溶液として用いる。そ
の濃度は30〜48％が適当である。 ソーダ油滓はギアポンプ等の押込ポンプにより
プランジヤーポンプ等の加圧ポンプに押し込んで
昇圧され、上記のアルカリが定量ポンプにより添
加され、インラインヒーターにより高圧水蒸気が
吹き込まれる。 次いでチユーブ内に圧送され、５Kg／cm2（ゲー
ジ圧。以下同様）以上好ましくは６〜７Kg／cm2の
加圧下に110℃以上好ましくは140〜150℃の高温
高圧処理を受ける。 チユーブは例えば内径５〜40cm、長さ５〜40ｍ
程度の金属製パイプを使用し、ソーダ油滓がアル
カリ及び高圧水蒸気と共にこの中を通過する間に
ソーダ油滓中の中性油脂が連続的に鹸化される。
チユーブ内の滞留時間は５〜30分であり、従来法
に比し短時間で鹸化が完了する。この様にチユー
ブを用いるとソーダ油滓の鹸化操作を連続化でき
処理効果を高めることができると共に設備が廉価
でスペースをとらず、運転及び保存が容易である
という利点がある。 なお鹸化チユーブの出口に熱交換器を設け、チ
ユーブから出るソーダ油滓とチユーブに送入され
るソーダ油滓との間で熱交換を行うと熱経済上有
利である。 鹸化を受けたソーダ油滓に対しライン中で鉱酸
が添加され、スタテイクミキサー等のインライン
ミキサーで混合される。鉱酸としては濃硫酸が好
ましい。鉱酸が混合された鹸化ソーダ油滓は連続
的に分解タンク中へ送入され、酸分解を行う。次
に分解物を連続的に抜き出しフラムアーカースセ
パレータ等の油水分離機へ送入して粗脂肪酸と甘
水等とに分離し、前者を採取する。 従来、この酸分解工程は、かなり面倒な操作を
必要とするバツチ式で実施されていた。即ち鹸化
されたソーダ油滓を分解タンクに直接仕込み撹拌
しながら鉱酸を添加してまずPHを５〜７となし静
置して下層に分離した水層を除去し、次に100〜
120℃に昇温して撹拌しながら再び鉱酸を添加し
てPH１〜２となし静置して上層の粗脂肪酸と下層
の甘水に分離するという方法である。これは、酸
分解を連続的に行う適当な方法が知られていない
こと、濃硫酸の様な鉱酸で、一度にPHを１〜２に
下げると脂肪酸の二重結合部に硫酸化の起こるお
それがあること等のためであるが、この様なバツ
チ式では分解効果が必ずしも高くないので、粗脂
肪酸と甘水との間に中間層の生成が多く、粗脂肪
酸の収率の低下や排水の汚濁を高める、分解タン
クの容量を大きくしなければならない、またその
ため鹸化ソーダ油滓の温度が低下するので、昇温
の必要があり熱量損失が大きい等の欠点がある。 これに対し本発明では前記の様な手段を採用し
ているため、鹸化ソーダ油滓と鉱酸の混合が短時
間で十分行われ、またインラインミキサー中で分
解反応が開始進行するので分解時間が短縮でき、
また分解効率が高いので中間層の発生量が少な
く、粗脂肪酸の収率が高く、排水の性状も良好で
ある。更に連続化されているからタンク容量が小
さくてすみ、熱量損失も少ない。 本発明は以上の様にして実施されるものであ
り、全体が連続的に操作されるから工程管理が容
易であり省力化が可能となる。従来のバツチ方式
ではアルカリ、鉱酸等の使用量や操作温度をコン
トロールすることが実際上難しく、これらの薬品
を過剰に用いたり、必要以上に昇温することが多
いため、単に薬品や水蒸気が不経済であるばかり
でなく、粗脂肪酸中に重合物が増加し、後の蒸留
工程でピツチの生成量が多いという欠点がある
が、本発明の方法では計算量の薬品の添加と適正
な温度管理が容易に行えるから上記の様な欠点は
払拭され経済的であると共に、蒸留時のピツチの
発生が少ないという利点がある。 以下実施例を示す。 実施例 １ 菜種油の脱酸工程で生じたソーダ油滓〔油分31
％（重量。以下同様）、酸価116〕をギアポンプに
より2000Kg／時でプランジヤーポンプに押し込ん
で７Kg／cm2に昇圧したのち鹸化チユーブ出口に設
けられた熱交換器により100℃に昇温し、ライン
中で48％苛性ソーダ水溶液を116Kg／時で添加し、
温度179℃、圧力９Kg／cm2の高圧水蒸気を151Kg／
時で吹き込んだ。次にステンレス製鹸化チユーブ
（内径20cm、長さ19ｍへ入口温度155℃で圧送しチ
ユーブ内を通過する間に鹸化を行つた。チユーブ
出口温度150℃、圧力5.5Kg／cm2、チユーブ内滞留
時間15分であつた。次いでライン中で98％濃硫酸
を141Kg／時で添加したのちスタテイクミキサー
で混合し1.2m3の分解タンクに送入した。タンク
内温度100℃、PH3.0の条件下に2408Kg／時で分解
を行い分解物は連続的にフラムアーカースセパレ
ータに送り788／時で粗脂肪酸94％、甘水４％、
中間層２％に分離した。粗脂肪酸層を遠心分離機
にかけ、更に甘水等を除いた。排水の組成は粗脂
肪酸０％、中間層37％、甘水63％であつた。 比較例 １ 実施例１に於てチユーブで鹸化されたソーダ油
滓を従来法により酸分解した。即ち鹸化ソーダ油
滓を20m3の分解タンクに送入し撹拌しながら98％
濃硫酸を添加してPH６とした。30分間静置後下層
の水を除去し、次に30分かけて100℃に昇温し撹
拌しながら濃硫酸を添加してPH1.5で分解を行つ
た。分解終了までに３時間を要した。２時間静置
して粗脂肪酸28.8％、中間層11％、甘水60.2％に
分離し、粗脂肪酸層は24時間静置して甘水等を除
いた。 比較例 ２ 実施例１及び比較例１で得られた粗脂肪酸につ
いて夫々蒸留温度195〜205℃、真空度3Torrで蒸
留を行つた。得られた蒸留脂肪酸の収率及びピツ
チの生成量等を表−１に示す。
【表】
上記の如く本発明によれば酸分解が適正に行わ
れるため蒸留時の加熱による重合が少ないから、
蒸留脂肪酸の収率が高く、ピツチの生成量が少な
い。
れるため蒸留時の加熱による重合が少ないから、
蒸留脂肪酸の収率が高く、ピツチの生成量が少な
い。
Claims (1)
- １ 油脂脱酸工程で生成するソーダ油滓を、アル
カリ及び高圧水蒸気と共にチユーブ内に圧送して
高温高圧下に鹸化する工程、鹸化されたソーダ油
滓にライン中で鉱酸を添加しインラインミキサー
により鉱酸を混合する工程、鹸化されたソーダ油
滓を混合された興産によりタンク内で分解する工
程、分解されたソーダ油滓を分離機で粗脂肪酸お
甘水等とに分離する工程及び分離した粗脂肪酸を
採取する工程を順次結合してなる、ソーダ油滓か
ら粗脂肪酸を連続的に製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56201709A JPS58103597A (ja) | 1981-12-16 | 1981-12-16 | 粗脂肪酸の連続的製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56201709A JPS58103597A (ja) | 1981-12-16 | 1981-12-16 | 粗脂肪酸の連続的製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58103597A JPS58103597A (ja) | 1983-06-20 |
| JPS632000B2 true JPS632000B2 (ja) | 1988-01-14 |
Family
ID=16445621
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56201709A Granted JPS58103597A (ja) | 1981-12-16 | 1981-12-16 | 粗脂肪酸の連続的製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58103597A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6169893A (ja) * | 1984-08-29 | 1986-04-10 | ジエイグル−プ エス ギル | 下水浮き滓の再生利用方法 |
| GB8915263D0 (en) * | 1989-07-03 | 1989-08-23 | Unilever Plc | Process for soap splitting using a high temperature treatment |
| US20150368431A1 (en) * | 2013-03-15 | 2015-12-24 | Dow Global Technologies Llc | Epoxidized-fatty-acid-alkyl-ester plasticizers from natural-oil soap stock and methods for making such epoxidized-fatty-acid-alkyl-ester plasticizers |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49124103A (ja) * | 1973-03-31 | 1974-11-27 |
-
1981
- 1981-12-16 JP JP56201709A patent/JPS58103597A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49124103A (ja) * | 1973-03-31 | 1974-11-27 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58103597A (ja) | 1983-06-20 |
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